一种生产普通取向硅钢的方法
专利汇可以提供一种生产普通取向硅钢的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种生产普通取向 硅 钢 的方法，涉及生产普通 取向硅钢 板的方法。其解决原生产普通取向硅钢板效率低、成本高等问题。其技术方案：主要包括：将硅钢 板坯 在1280℃以上 温度 条件下进行加热；经加热后的硅钢板坯 轧制 成1.50～3.0毫米厚的 热轧 钢板；后工序采用两次 冷轧 法进行常规生产，其特征在于在对硅钢板进行中间脱 碳 退火 之前，先将钢板预热到450～700℃，在此温度范围内，钢板进行保温，其保温时间为20～200秒，然后对钢板进行加热，使其达到中间 脱碳 退火 所需温度并按常规进行后工序生产，对硅钢板中的 铜 重量百分比含量要求限定在0.05～0.50%。优点在于使所生产的普通取向硅钢板不仅 磁性 能好，而且生产效率高、成本降低。，下面是一种生产普通取向硅钢的方法专利的具体信息内容。
一、技术领域
本发明涉及生产钢板的方法，尤其适于生产普通取向硅钢板的方法。
二、背景技术
通常，采用在以Mn、Cu的硫化物为主要抑制剂的普通取向硅钢生产过程中， 为了充分发挥其抑制剂的效果，获得好的磁性，采用：①提高热轧终轧温度；② 后工序在中间退火时采用800～900℃中间退火后再加上一个约1000℃左右温度 的短时间退火(即串列式中间退火TAL，如日本专利特公昭59-143022的方法)； 同时③尽量提高中间厚度，采用较高的第二次冷轧压下率等方法。采用这三种方 法后，虽然可有效地提高成品的磁性能，但其存在的不足：
(1)采用提高热轧终轧温度的方法中，主要有两个途径，即或者提高热轧 加热温度，或者增加热轧板厚度以减少精轧过程中的温降。众所周知，以MnS为主要抑制剂的取向硅钢要求较高的热轧加热温度，进一步提高热轧加热温度将 使能耗增加、成材率降低、加热炉生产周期缩短。而提高热轧板厚度，则使第一 次冷轧困难，轧制道次难以安排，影响后工序冷轧时的产能。
(2)采用TAL退火时，在中间退火生产线上，需要专门配备高温炉段，从 而对退火炉、炉底辊有较高的要求；而提高中间厚度，则使得中间退火产量降低， 由于又采用了TAL退火，也使得第二次冷轧困难，易产生断带，从而影响成材 率和产量的提高。
三、技术内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供能使钢板磁性能高、生产效率高、生 产成本降低的一种生产普通取向硅钢的方法。
其技术解决方案
主要包括：将硅钢板坯在1280℃以上温度条件下进行加热；经加热后的硅 钢板坯轧制成1.50～3.0毫米厚的热轧钢板；后工序采用两次冷轧法进行常规生 产。为使钢板磁性能高、生产效率高，在于在对硅钢板进行中间脱碳退火之前， 先将钢板预热到450～700℃，在此温度范围内，钢板进行保温，其保温时间为 20～200秒，然后对钢板进行加热，使其达到中间脱碳退火所需温度并按常规进行 后工序生产。
由于在热轧过程中，铜(Cu)与硫(S)一起以硫化物的形式析出，可作为 取向硅钢二次再结晶时的初次晶粒长大的抑制剂，对磁性有利，但含铜量低于 0.05％时效果不明显，含铜量高于0.50％时，不仅使得成本增加，还会使硅钢板 坯在热轧时易出现裂纹，并使得在酸洗时存在困难，故对于硅钢板中铜含量要求 限定在0.05～0.50％(重量百分比)。
关于钢板预热到450～700℃的机理情况：经研究表明，取向硅钢热轧板经轧 制变形后，具有高斯位向的变形晶粒在随后的热处理时，其最容易发生回复和再 结晶。众所周知，取向硅钢的磁性在很大程度上取决于钢板中有高斯位向的晶粒 的数量。由于高斯位向的晶粒具有遗传性，因此，在此间的任一工序如使得高斯 位向的晶粒增加都会使成品的磁性好。而当取向硅钢热轧板预热温度在450℃以 下时，具有高斯位向的变形晶粒不易发生回复和再结晶。而当取向硅钢热轧板预 热温度在700℃以上时，虽然高斯位向晶粒能够长大，但其他位向晶粒也随之长 大，不能显著增加高斯位向晶粒的组份。此外，由于部分铜在450～700℃范围内 能够以富铜相析出，起到抑制初次再结晶晶粒长大的作用，因此，为了增加钢中 位向较好的高斯晶粒，并同时抑制其他位向晶粒的长大的效果，故将钢板预热温 度控制在450～700℃范围内。
关于保温时间问题：如保温时间低于20秒，则由于保温时间过短使效果不 明显。当保温时间长于200秒时，则会使能耗增加、成本提高。
本发明的优点在于使所生产的普通取向硅钢板磁性能高、生产效率高、生产 成本降低；在采用TAL退火时，在中间退火生产线上，不需要专门配备高温炉 段；不用提高中间厚度、第二次冷轧不会因中间退火炉的使用而产生困难，不易 产生断带现象。
四、具体实施方案
实施例一
将含C为0.042％(重量百分比)，Si为3.2％(重量百分比)，Mn为0.061％ (重量百分比)、Cu为0.174％(重量百分比)的取向硅钢板坯，热轧至2.22毫 米厚，然后采用两次冷轧法，第一次冷轧至0.75毫米厚，随后对钢板预热到 490～550℃，并在此温度范围内保温35～80秒，然后使钢板加热到860℃进行中 间脱碳退火；再进行第二次冷轧，轧至0.285毫米厚；经脱碳退火、高温退火、 拉伸平整退火并涂绝缘层等工序后，成品经爱普斯坦方圈检测，其磁性能见表一。
表一 试样 热轧板 厚 (mm) 预热 温度 ℃ 保温 时间 秒 TAL 退火 中间厚 度 (mm) 电磁性能 B8 (T) P17/50 (w/kg) 实验1 实验2 实验3 实验4 比较例1 比较例2 比较例3 2.22 2.22 2.22 2.22 2.50 2.50 2.50 490 510 530 550 × × × 80 65 45 35 × × × × × × × √ √ √ 0.75 0.75 0.75 0.75 0.83 0.83 0.83 1.859 1.855 1.853 1.863 1.861 1.855 1.847 1.184 1.188 1.191 1.192 1.202 1.185 1.193
由上表可见，与采用TAL等方法相比，采用本发明也具有良好的磁性。
实施例二
将含C为0.043％(重量百分比)、Si为3.2％(重量百分比)、Mn为0.056％ (重量百分比)、Cu为0.079％(重量百分比)的取向硅钢板坯经热连轧轧制至 2.22mm厚，第一次冷轧至0.75毫米厚，随后对钢板预热到550℃，并在此温度 下采用不同保温时间，然后使钢板加热到860℃进行中间脱碳退火；再进行第二 次冷轧，轧至0.285毫米厚；经脱碳退火、高温退火、拉伸平整退火并涂绝缘层 等工序后，成品经爱普斯坦方圈检测，其磁性能见表二。
表二
低保温温度 低保温时 磁性
试样
(℃) 间(秒) B800 T P17/50w/kg
实验1 550 20 1.842 1.123
实验2 550 40 1.842 1.124
实验3 550 50 1.848 1.122
比较例1 1.834 1.243
比较例2 直接升温进行中间退火 1.839 1.234
比较例3 1.825 1.269
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