渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法
专利汇可以提供渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种渗 碳 轴承 钢 G20Cr2Ni4 连铸 圆坯的生产方法，该方法包括以下步骤：在 电弧 炉内 冶炼 低碳、低磷、低有害元素含量的初炼 钢 水 ；在钢包精炼炉内进行脱 氧 、 脱硫 及 合金 化，在VD炉进行 真空 脱气，VD真空脱气后，吊包去连铸；大包钢水通过带有吹氩保护的长水口注入 中间包 内，结晶器内钢水通过一冷区冷却，通过外置式结晶器 电磁搅拌 器对钢水进行电磁搅拌； 铸坯 在与浇钢平台垂直的方向上进行冷却及 凝固 ；铸坯经与拉坯速度同步的火焰切割机在垂直方向上切割成定尺铸坯，被勾钢机吊至出坯辊道上出坯；出坯后铸坯入坑缓冷或直接热送 锻造 。本发明的目的在于提供一种坯料出材率高且生产成本低的 渗碳 轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯方法。，下面是渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法专利的具体信息内容。
1.一种渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
1）在电弧炉内冶炼低碳、低磷、低有害元素含量的初炼钢水；
2）在钢包精炼炉内进行脱氧、脱硫及合金化，在VD炉进行真空脱气，VD真空脱气后，吊包去连铸；
3）大包钢水通过带有吹氩保护的长水口注入中间包内，在连铸过程中，将中间包内钢水过热度控制在20～35℃；结晶器内钢水通过一冷区冷却，结晶器内钢水通过外置式结晶器电磁搅拌器对钢水进行电磁搅拌；拉坯机以0.1～0.5m/min的拉坯速度拉坯；铸坯行走方向与浇钢平台垂直；二冷区分三段对圆坯进行冷却，其中一区为在结晶器足辊处喷水冷却、二区三区为气雾喷水冷却，比水量控制在0.1～0.4L/kg；通过外置式铸流电磁搅拌器在二冷室下部对钢水进行电磁搅拌，以形成更多的等轴晶并降低圆坯1/2半径处正偏析；铸坯在与浇钢平台垂直的方向上进行冷却及凝固；铸坯经与拉坯速度同步的火焰切割机在垂直方向上切割成定尺铸坯，经倾翻辊道倾翻至水平辊道上，被勾钢机吊至出坯辊道上出坯；出坯后铸坯入坑缓冷或直接热送锻造。
2.根据权利要求1所述的渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法，其特征在于：采用电弧炉+钢包精炼炉+VD炉真空脱气的冶炼方式，冶炼的渗碳轴承钢G20Cr2Ni4化学成分按质量百分比为：C=0.17～0.23%，Si=0.15 0.40%，Mn=0.30 0.60%，P≤0.020%，S≤0.015%，~ ~
Ni=3.25 3.75%，Cr=1.25% 1.75%，Cu≤0.25%，Al=0.010 0.030%，余量为Fe及其他不可避免~ ~ ~
的杂质。
3.根据权利要求1所述的渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法，其特征在于：连铸过程大包至中间包采用长水口及长水口吹氩保护，氩气流量为80～120l/min；中间包采用塞棒吹氩，氩气流量为2～6l/min。
4.根据权利要求1所述的渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法，其特征在于：连铸过程中，中间包加入碱性覆盖剂及碳化稻壳来减少钢水的热辐射损失及保护钢水不被二次氧化，所用碱性覆盖剂的主要成分为CaO：50～60%、Al2O3：25～35%、MgO：2～4%、SiO2≤
4.0%、Fe2O3＜1.5%及H2O≤0.5%。
5.根据权利要求1所述的渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法，其特征在于：采用浸入式水口及向结晶器内加入保护渣的方式对结晶器钢水进行保护，所用浸入式水口为整体式水口。
6.根据权利要求1所述的渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法，其特征在于：所用结晶器保护渣的碱度为0.92～0.99，熔化温度为1140～1170℃，粘度为12.34泊。
7.根据权利要求1所述的渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法，其特征在于：结晶器电磁搅拌采用外置式搅拌器，搅拌频率为1～2Hz，搅拌电流为200～600A。
8.根据权利要求1所述的渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法，其特征在于：铸流电磁搅拌采用外置式搅拌器，搅拌频率为5～12Hz，搅拌电流为60～300A。
9.根据权利要求1所述的渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法，其特征在于：拉坯速度为0.1～0.5m/min，根据不同断面来确定，拉坯机采用3辊夹持，其中1个为固定辊，2个为可调辊；不同断面指的是连铸圆坯的直径，最小φ400mm、最大φ800mm；断面直径为φ
400mm时，拉坯速度为0.5m/min、断面直径为φ800mm时，拉坯速度为0.1m/min。
10.根据权利要求1所述的渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法，其特征在于：所述圆坯的直径在φ400～800mm之间，所述圆坯在立式连铸机上生产。
渗碳轴承钢G20Cr2Ni4连铸圆坯的生产方法
技术领域
背景技术
发明内容
2）在钢包精炼炉内进行脱氧、脱硫及合金化，在VD炉进行真空脱气，VD真空脱气后，吊包去连铸；
3）大包钢水通过带有吹氩保护的长水口注入中间包内，在连铸过程中，将中间包内钢水过热度控制在20～35℃；结晶器内钢水通过一冷区冷却，结晶器内钢水通过外置式结晶器电磁搅拌器对钢水进行电磁搅拌；拉坯机以0.1～0.5m/min的拉坯速度拉坯；铸坯行走方向与浇钢平台垂直；二冷区分三段对圆坯进行冷却，其中一区为在结晶器足辊处喷水冷却、二区三区为气雾喷水冷却，比水量控制在0.1～0.4L/kg；通过外置式铸流电磁搅拌器在二冷室下部对钢水进行电磁搅拌，以形成更多的等轴晶并降低圆坯1/2半径处正偏析；铸坯在与浇钢平台垂直的方向上进行冷却及凝固；铸坯经与拉坯速度同步的火焰切割机在垂直方向上切割成定尺铸坯，经倾翻辊道倾翻至水平辊道上，被勾钢机吊至出坯辊道上出坯；出坯后铸坯入坑缓冷或直接热送锻造。
为Fe及其他不可避免的杂质。
具体实施方式
≤0.25%，Al=0.010 0.030%，余量为Fe及其他不可避免的杂质元素。该方法的生产工艺步骤~
如下：
1）电弧炉初炼：采用60t电弧炉冶炼，炉料由二级废钢35t、碳结钢料头10t、含镍生铁
20t组成；电弧炉出钢条件：终点[C]：0.03%、[P]：0.004%，出钢温度1660℃，出钢1/4～3/4过程中钢包中加入铝块80kg、硅铁75kg、石灰300kg及500kg铬铁合金；
2）LF精炼：电炉出钢后转往LF工位进行精炼，加入石灰600kg、碳粉、硅铁粉等脱氧剂
150kg脱氧，渣白后温度1600℃取样精调成分；
3）VD真空脱气：温度1680℃进入真空罐脱气，在真空度≤0.5乇下保持时间20分钟，破空后在线定氢，[H]：1.0ppm，出钢前吹氩弱搅拌时间20分钟，温度1580℃吊包上连铸；
4）连铸：钢水在立式连铸机上浇注为φ400mm铸坯，将钢包吊至钢包回转台上，通过回转台转至中间包上方，钢水通过带有吹氩保护的长水口注入中间包内，吹氩流量为100l/min，中间包内钢水采用碱性覆盖剂和碳化稻壳保护，控制中间包内过热度20～30℃，碱性覆盖剂可以吸附钢水夹杂物、提高钢水纯净度，所用碱性覆盖剂的主要成分为CaO：50～
60%、Al2O3：25～35%、MgO：2～4%、SiO2≤4.0%、Fe2O3＜1.5%及H2O≤0.5%；中间包内采用塞棒吹氩，吹氩流量为3l/min，中间包钢水通过整体式浸入式水口注入结晶器内；结晶器内加结晶器保护渣保护，所用结晶器保护渣的碱度为0.92～0.99，熔化温度为1140～1170℃，粘度为12.34泊；钢水在结晶器冷却水冷却条件下快速形成坯壳，结晶器冷却水流量1850l/min；
结晶器内钢水通过外置式结晶器电磁搅拌器对钢水进行电磁搅拌，搅拌频率为2.0Hz，搅拌电流为400A；拉坯机以0.40～0.50m/min的拉坯速度拉坯；铸坯行走方向与浇钢平台垂直；
二冷区分三段对圆坯进行冷却，比水量为0.28l/kg，其中一区为在结晶器足辊处喷水冷却，冷却水量占比27%，二区为气雾喷水冷却，冷却水量占比46%，三区为气雾喷水冷却，冷却水量占比27%；通过外置式铸流电磁搅拌器在距弯月面4.3m处对钢水进行电磁搅拌，搅拌频率为12Hz，搅拌电流为100A；铸坯经与拉坯速度同步的火焰切割机在垂直方向上切割成6m长定尺铸坯，经倾翻辊道倾翻至水平辊道上，被勾钢机吊至出坯辊道上出坯；出坯后铸坯入坑缓冷处理；
5）缓冷后自同一流铸坯头、中、尾部抽样检测低倍、气体及碳偏析指数结果见下表1、表
2、表3：
表1 低倍检测结果（级）
表2 氧含量检测结果（ppm）
表3 碳偏析指数
从表1数据来看，按本实施例生产的产品，低倍组织致密，中心疏松级别较低，无缩孔、中心裂纹、中间裂纹、皮下裂纹、皮下气泡缺陷。
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