转炉出钢钢液脱氧方法
专利汇可以提供转炉出钢钢液脱氧方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种转炉出 钢 钢液脱 氧 方法，先在转炉出钢前，将 脱氧剂 加入钢包内，每吨出钢钢液中脱氧剂的加入量为1.75~4.0kg；然后在 温度 为1660~1700℃的条件下出钢，同时钢包底吹氩；；待出钢钢液 质量 占总量的30%~40%时开始加入深脱氧剂，每吨出钢钢液中深脱氧剂的加入量为0.5~2.5kg，并确保出钢钢液质量占总量75%前完成深脱氧剂的加入，进行深脱氧。本发明主要采用价格相对低廉的脱氧剂 碳 粉、SiC和CaC2进行预脱氧再配合深脱氧剂进行终脱氧，脱氧剂能有效降低钢液表面炉渣氧化性，有利于减少 合金 元素的氧化损失，有利于减少炉渣对耐材的氧化侵蚀，显著提高 合金元素 收得率。，下面是转炉出钢钢液脱氧方法专利的具体信息内容。
1.一种转炉出钢钢液脱氧方法，包括以下步骤：
1）在转炉出钢前，将脱氧剂加入钢包内，每吨出钢钢液中脱氧剂的加入量为
1.75~4.0kg；所述脱氧剂按质量由1.5~5.5%的碳粉，30~55%的SiC和40~65%的CaC2组成；
2）在温度为1660~1700℃的条件下出钢，同时钢包底吹氩；
3）待出钢钢液质量占总量的30%~40%时开始加入深脱氧剂，每吨出钢钢液中深脱氧剂的加入量为0.5~2.5kg，并确保出钢钢液质量占总量75%前完成深脱氧剂的加入，进行深脱氧。
2.根据权利要求1所述的转炉出钢钢液脱氧方法，其特征在于：所述步骤1）中，脱氧剂按质量由1.5~5.5%的碳粉，45~55%的SiC和40~50%的CaC2组成。
3.根据权利要求1所述的转炉出钢钢液脱氧方法，其特征在于：所述步骤1）中，碳粉、SiC和CaC2的直径分别为5~10mm、5~20mm和1~10mm。
4.根据权利要求1或2或3所述的转炉出钢钢液脱氧方法，其特征在于：所述步骤2）
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中，氩气底吹强度范围为0.125~0.375m/（t.h）。
5.根据权利要求1或2或3所述的转炉出钢钢液脱氧方法，其特征在于：所述步骤3）中，在出钢过程中，钢液表面渣层厚度＞150mm时，向钢液表面补加SiC和CaC2，每吨出钢液补加SiC0.2~1.0kg、CaC20.3~1.5kg，再对钢液进行底吹氩。
6.根据权利要求4所述的转炉出钢钢液脱氧方法，其特征在于：所述步骤3）中，在出钢过程中，钢液表面渣层厚度＞150mm时，向钢液表面补加SiC和CaC2，每吨出钢液补加SiC0.2~1.0kg、CaC20.3~1.5kg，再对钢液进行底吹氩。
7.根据权利要求1或2或3所述的转炉出钢钢液脱氧方法，其特征在于：所述步骤3）中，深脱氧剂为硅铝钡钙和铝铁任选一种或二种。
8.根据权利要求4所述的转炉出钢钢液脱氧方法，其特征在于：所述步骤3）中，深脱氧剂为硅铝钡钙和铝铁任选一种或二种。
9.根据权利要求5所述的转炉出钢钢液脱氧方法，其特征在于：所述步骤3）中，深脱氧剂为硅铝钡钙和铝铁任选一种或二种。
10.根据权利要求6所述的转炉出钢钢液脱氧方法，其特征在于：所述步骤3）中，深脱氧剂为硅铝钡钙和铝铁任选一种或二种。
转炉出钢钢液脱氧方法
技术领域
发明内容
具体实施方式
65kg且直径为20mm的CaC2加入钢包内。转炉采用挡渣球出钢且出钢温度1660℃，出钢开
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始即开始底吹氩气，出钢过程氩气底吹强度为0.125m/（t.h），待出钢钢液质量约占总量的
35%时开始加入硅铝钡钙合金40kg，进行深脱氧化。然后加入高碳锰铁450kg和硅铁180kg，进行合金化。最后转炉采用取挡渣球方式挡渣出钢。
钢过程氩气底吹强度为0.200m/（t.h），待出钢钢液质量约占总量的35%时开始加入硅铝钡钙合金200kg，进行深脱氧化，然后加入高碳锰铁480kg、中碳锰铁960kg及硅铁220kg，转炉采用取挡渣塞方式挡渣出钢，出钢过程出现下则需往钢液表面补加SiC16kg和CaC280kg
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