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冷轧带 钢加工工艺

阅读：736发布：2022-07-04

专利汇可以提供冷轧带钢加工工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种冷轧带钢加工工艺，其技术方案要点是：以厚度为3mm的钢带经正转的开卷机传送至左卷取机上，其次经左转向辊后依次进入左张力计进行张力测试、进入左测速仪进行速度测量、进入左测厚仪进行厚度测试，再进入六辊可逆冷轧机进行轧制，压轧时经过设置于六辊可逆冷轧机上的冷却装置进行冷却，压轧冷却后依次进入右张力计进行张力测试、进入右测速仪进行速度测量、进入右测厚仪进行厚度测试，然后在反向运转进行压制,经来回压制七次后,最后通过右收卷机进行收卷，完成压制工序；具有提高钢带压轧塑性、进而提高钢带压轧质量的效果。，下面是冷轧带钢加工工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种冷轧带钢加工工艺，其特征在于，包括一下步骤：
S1、以厚度为3mm的钢带经正转的开卷机(1)传送至左卷取机(2)上，其次经左转向辊(3)后依次进入左张力计(4)进行张力测试、进入左测速仪(5)进行速度测量、进入左测厚仪(6)进行厚度测试，再进入六辊可逆冷轧机(7)进行第一道轧制，压轧时经过设置于六辊可逆冷轧机(7)上的冷却装置(8)进行第一次冷却，压轧冷却后依次进入右张力计(9)进行张力测试、进入右测速仪(10)进行速度测量、进入右测厚仪(11)进行厚度测试，且压轧后厚度范围为2.05～2.15mm，压轧最高速度为350m/min，最后经右转向辊(12)传送至正转的右卷取机(13)完成第一道轧制；
S2、钢带经第一道压轧后，通过将右卷取机(13)以及左卷取机(2)反转，右卷取机(13)上的钢带经过右转向辊(12)后依次进入右张力计(9)进行张力测试、进入右测速仪(10)进行速度测量、进入右测厚仪(11)进行厚度测试，再进入六辊可逆冷轧机(7)进行第二道轧制，压轧时经冷却装置(8)进行第二次冷却，压轧冷却后依次进入左张力计(4)进行张力测试、进入左测速仪(5)进行速度测量、进入左测厚仪(6)进行厚度测试，且压轧后厚度范围为
1.50～1.60mm，压轧最高速度为500m/min，最后经左转向辊(3)传送至左卷取机(2)完成第二道轧制；
S3、钢带经第二道压轧后，通过将左卷取机(2)以及右卷取机(13)正转，左卷取机(2)上的钢带经左转向辊(3)后依次进入左张力计(4)进行张力测试、进入左测速仪(5)进行速度测量、进入左测厚仪(6)进行厚度测试，再进入六辊可逆冷轧机(7)进行第三道轧制，压轧时经过设置于六辊可逆冷轧机(7)上的冷却装置(8)进行第三次冷却，压轧冷却后依次进入右张力计(9)进行张力测试、进入右测速仪(10)进行速度测量、进入右测厚仪(11)进行厚度测试，且压轧后厚度范围为1.07～1.17mm，压轧最高速度为550m/min，最后经右转向辊(12)传送至正转的右卷取机(13)完成第三道轧制；
S4、依照S2完成第四道轧制工序，且压轧后厚度范围为0.75～0.83mm，压轧最高速度为
600m/min；
S5、依照S3完成第五道轧制工序，且压轧后厚度范围为0.53～0.59mm，压轧最高速度为
620m/min；
S6、依照S2完成第六道轧制工序，且压轧后厚度范围为0.39～0.43mm，压轧最高速度为
650m/min；
S7、依照S3完成第七道轧制工序，且压轧后厚度范围为0.29～0.31mm，压轧最高速度为
650m/min；最后通过右收卷机进行收卷，完成压制工序。
2.根据权利要求1所述的冷轧带钢加工工艺，其特征在于：所述第一道压扎中左张力计(4)张力为5～8kgf/mm2，右张力计(9)张力为2～5kgf/mm2；第二道压轧中左张力计(4)张力
2 2
为8～10kgf/mm ，右张力计(9)张力为5～8kgf/mm ；第三道压轧中左张力计(4)张力为8～
10kgf/mm2，右张力计(9)张力为8～10kgf/mm2；第四道压轧中左张力计(4)张力为5～8kgf/mm2，右张力计(9)张力为8～10kgf/mm2；第五道压轧中左张力计(4)张力为8～10kgf/mm2，右张力计(9)张力为5～8kgf/mm2；第六道压轧中左张力计(4)张力为8～10kgf/mm2，右张力计
2 2
(9)张力为8～10kgf/mm ，第七道压轧中左张力计(4)张力为8～10kgf/mm ，右张力计(9)张力为5～8kgf/mm2。
3.根据权利要求1所述的冷轧带钢加工工艺，其特征在于：所述第一道压轧中压制力为
10000KN，所述第二道压轧中压制力为8900KN，所述第三道压轧中压制力为8200KN，所述第四道压轧中压制力为8100KN，所述第五道压轧中压制力为8200KN，所述第六道压轧中压制力为8700KN，所述第七道压轧中压制力为9100KN。
4.根据权利要求1所述的冷轧带钢加工工艺，其特征在于：所述六辊可逆冷轧机(7)包括固定设置于机架(16)上的下轧制轧辊组(71)、朝下轧制轧辊组(71)方向滑动设置于机架(16)上的上轧制轧辊组(72)以及用于驱动上轧制轧辊组(72)和下轧制轧辊组(71)处于机架(16)上转动的驱动组件(73)，且下轧制轧辊组(71)与上轧制轧辊组(72)对称设置，所述上轧制轧辊组(72)包括依次相切设置的支撑辊(74)、传动辊(75)以及工作辊(76)，所述支撑辊(74)、传动辊(75)以及工作辊(76)的轴线设置于同一平面上。
5.根据权利要求4所述的冷轧带钢加工工艺，其特征在于：所述支撑辊(74)、传动辊(75)以及工作辊(76)均成中空状设置，所述冷却装置(8)包括分别穿设于支撑辊(74)、传动辊(75)和工作辊(76)中一端辊轴内的加水管(81)以及分别穿设于支撑辊(74)、传动辊(75)和工作辊(76)另一端上辊轴内的排水管(82)以及与排水管(82)连接的收集池(83)。
6.根据权利要求4或5所述的冷轧带钢加工工艺，其特征在于：在所述支撑辊(74)、传动辊(75)以及工作辊(76)的外表面上均呈螺旋状设置有导向槽(77)，且支撑辊(74)、传动辊(75)以及工作辊(76)之间相邻两辊上的导向槽(77)的螺旋旋转方向反向设置，在上轧制轧辊组(72)中支撑辊(74)上方设置有用于喷射冷却液的喷淋管(78)以及间隔设置于喷淋管(78)上的喷嘴(79)。
7.根据权利要求4所述的冷轧带钢加工工艺，其特征在于：所述支撑辊(74)、传动辊(75)以及工作辊(76)的直径依次递减设置。
8.根据权利要求4所述的冷轧带钢加工工艺，其特征在于：所述驱动组件(73)包括分别设置于支撑辊(74)、传动辊(75)和工作辊(76)轴线上的齿轮一(731)、齿轮二(732)和齿轮三(733)以及与齿轮一(731)固定连接的伺服电机(734)，所述齿轮一(731)与齿轮二(732)啮合传动连接，所述齿轮二(732)与齿轮三(733)啮合传动连接。
9.根据权利要求1所述的冷轧带钢加工工艺，其特征在于：在所述右转向辊(12)与六辊可逆冷轧机(7)之间设置有用于去除钢带上油渍的左真空除油装置(14)。
10.根据权利要求1所述的冷轧带钢加工工艺，其特征在于：在所述六辊可逆冷轧机(7)与左转向辊(3)之间设置有用于去除钢带上油渍的右真空除油装置(15)。

说明书全文

冷轧带 钢加工工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及钢材生产加工领域，更具体地说，它涉及一种冷轧带钢加工工艺。

背景技术

[0002] 目前钢材冷轧薄板其厚度范围一般在0.1～3mm；是钢材中产量最大、应用最广泛的产品，常用于汽车覆盖件，冰箱、洗衣机等家用电器外壳，钢制家具，各种建筑材料等，也可用来加工如钢管、涂层钢板等。

[0003] 钢材冷轧薄板生产工艺流程是由热轧卷板，经酸洗去除热轧带卷的表面氧化铁鳞，进行清洗、烘干和剪边、卷成卷板，然后再由冷轧机轧制而成的；目前钢带2.75mm热轧卷板轧制成0.15mm的冷轧生产工艺中，通过多次压轧，达到需要的厚度，但在压轧的过程之中钢板会产生一定的热量，容易使冷轧加工软化再结晶，导致其钢带的塑性降低，影响钢带的压轧质量。

发明内容

[0004] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种冷轧带钢加工工艺，具有提高钢带压轧塑性、进而提高钢带压轧质量的效果。

[0005] 为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

[0006] 一种冷轧带钢加工工艺，包括一下步骤：

[0007] S1、以厚度为3mm的钢带经正转的开卷机传送至左卷取机上，其次经左转向辊后依次进入左张力计进行张力测试、进入左测速仪进行速度测量、进入左测厚仪进行厚度测试，再进入六辊可逆冷轧机进行第一道轧制，压轧时经过设置于六辊可逆冷轧机上的冷却装置进行第一次冷却，压轧冷却后依次进入右张力计进行张力测试、进入右测速仪进行速度测量、进入右测厚仪进行厚度测试，且压轧后厚度范围为2.05～2.15mm，压轧最高速度为 350m/min，最后经右转向辊传送至正转的右卷取机完成第一道轧制；

[0008] S2、钢带经第一道压轧后，通过将右卷取机以及左卷取机反转，右卷取机上的钢带经过右转向辊后依次进入右张力计进行张力测试、进入右测速仪进行速度测量、进入右测厚仪进行厚度测试，再进入六辊可逆冷轧机进行第二道轧制，压轧时经冷却装置进行第二次冷却，压轧冷却后依次进入左张力计进行张力测试、进入左测速仪进行速度测量、进入左测厚仪进行厚度测试，且压轧后厚度范围为1.50～1.60mm，压轧最高速度为500m/min，最后经左转向辊传送至左卷取机完成第二道轧制；

[0009] S3、钢带经第二道压轧后，通过将左卷取机以及右卷取机正转，左卷取机上的钢带经左转向辊后依次进入左张力计进行张力测试、进入左测速仪进行速度测量、进入左测厚仪进行厚度测试，再进入六辊可逆冷轧机进行第三道轧制，压轧时经过设置于六辊可逆冷轧机上的冷却装置进行第三次冷却，压轧冷却后依次进入右张力计进行张力测试、进入右测速仪进行速度测量、进入右测厚仪进行厚度测试，且压轧后厚度范围为1.07～1.17mm，压轧最高速度为550m/min，最后经右转向辊传送至正转的右卷取机完成第三道轧制；

[0010] S4、依照S2完成第四道轧制工序，且压轧后厚度范围为0.75～0.83mm，压轧最高速度为600m/min；

[0011] S5、依照S3完成第五道轧制工序，且压轧后厚度范围为0.53～0.59mm，压轧最高速度为620m/min；

[0012] S6、依照S2完成第六道轧制工序，且压轧后厚度范围为0.39～0.43mm，压轧最高速度为650m/min；

[0013] S7、依照S3完成第七道轧制工序，且压轧后厚度范围为0.29～0.31mm，压轧最高速度为650m/min；最后通过右收卷机进行收卷，完成压制工序。

[0014] 如此设置，开卷机通过夹送辊组对钢板进行输送，之后左卷取机传送至右转向辊，再通过依次进入左张力计进行张力测试、进入左测速仪进行速度测量、进入左测厚仪进行厚度测试，随之进入六辊可逆冷轧机进行轧制，压轧时经过设置于六辊可逆冷轧机上的冷却装置进行冷却，压轧冷却后依次进入右张力计进行张力测试、进入右测速仪进行速度测量、进入右测厚仪进行厚度测试，通过购相应的压轧最高速度，最后经右转向辊传送至正转的右卷取机完成一道轧制；随后钢带经第一道压轧后，通过将右卷取机以及左卷取机反转，完成另一道轧制，如此反复，轧制多次后，最后通过右收卷机进行收卷，完成压制工序；使钢带从3mm压轧至0.29～0.31mm范围内，完成钢带压轧工序，同时提高钢带的压轧质量以及相应的压轧硬度，具有提高钢带压轧塑性、进而提高钢带压轧质量的效果。

[0015] 进一步设置：所述第一道压扎中左张力计张力为5～8kgf/mm2，右张力计张力为2～5kgf/mm2；第二道压轧中左张力计张力为8～10kgf/mm2，右张力计张力为5～8kgf/mm2；第三道压轧中左张力计张力为8～10kgf/mm2，右张力计张力为8～10kgf/mm2；第四道压轧中左张力计张力为5～8kgf/mm2，右张力计张力为8～10kgf/mm2；第五道压轧中左张力计张力为8～ 10kgf/mm2，右张力计张力为5～8kgf/mm2；第六道压轧中左张力计张力为8～ 10kgf/mm2，右张力计张力为8～10kgf/mm2，第七道压轧中左张力计张力为 8～10kgf/mm2，右张力计张力为5～8kgf/mm2。

[0016] 如此设置，通过将钢带压制时两端的张力处于不同范围，使钢带压轧后的厚度不同，其所对应的硬度也不同，便于压轧时的调节。

[0017] 进一步设置：所述第一道压轧中压制力为10000KN，所述第二道压轧中压制力为8900KN，所述第三道压轧中压制力为8200KN，所述第四道压轧中压制力为8100KN，所述第五道压轧中压制力为8200KN，所述第六道压轧中压制力为8700KN，所述第七道压轧中压制力为9100KN。

[0018] 如此设置，不同的道次压制时压制力不同，所压制后钢带的厚度不同，使压制后钢带的硬度不同。

[0019] 进一步设置：所述六辊可逆冷轧机包括固定设置于机架上的下轧制轧辊组、朝下轧制轧辊组方向滑动设置于机架上的上轧制轧辊组以及用于驱动上轧制轧辊组和下轧制轧辊组处于机架上转动的驱动组件，且下轧制轧辊组与上轧制轧辊组对称设置，所述上轧制轧辊组包括依次相切设置的支撑辊、传动辊以及工作辊，所述支撑辊、传动辊以及工作辊的轴线设置于同一平面上。

[0020] 如此设置，通过多次方式的反复轧制，且每次轧制后调节上轧制轧辊组与下轧制轧辊组中的工作辊之间的间距以及压轧力，实现对钢板多次冷轧轧制的工序，达到控制钢板冷轧轧制的精准度，且轧制效率提高。

[0021] 进一步设置：所述支撑辊、传动辊以及工作辊均成中空状设置，所述冷却装置包括分别穿设于支撑辊、传动辊和工作辊中一端辊轴内的加水管以及分别穿设于支撑辊、传动辊和工作辊另一端上辊轴内的排水管以及与排水管连接的收集池。

[0022] 如此设置，通过加水管将冷却液加入至支撑辊、传动辊以及工作辊内，使钢带压制后的热量传送至各个辊上的热量进行冷却，达到对钢带冷却作用；之后通过排水管将各个辊内的冷却液抽出，且排送至收集池内，达到各个辊内冷却液持续更换的作用，保持辊內良好的散热作用。

[0023] 进一步设置：在所述支撑辊、传动辊以及工作辊的外表面上均呈螺旋状设置有导向槽，且支撑辊、传动辊以及工作辊之间相邻两辊上的导向槽的螺旋旋转方向反向设置，在上轧制轧辊组中支撑辊上方设置有用于喷射冷却液的喷淋管以及间隔设置于喷淋管上的喷嘴。

[0024] 如此设置，通过驱动组件带动支撑辊、传动辊和工作辊处于机架上转动，冷却喷淋装置将冷却液从喷淋管输送至喷嘴，在通过喷嘴喷射至支撑辊的导向槽内，通过导向槽使支撑辊转动对本身进行冷却，且相邻辊之间的导向槽的螺旋旋转方向反向设置，即可将冷却液来回传递，使支撑辊、传动辊和工作辊转动将冷却液通过如此设置的导向槽上传递以及漫延，将钢板压轧产生的热量进行传递，达到各个辊整体均匀冷却的作用。

[0025] 进一步设置：所述支撑辊、传动辊以及工作辊的直径依次递减设置。

[0026] 如此设置，使下方的工作辊可接受更多的上端留下来冷却液的剂量，提高工作辊的冷却性能。

[0027] 进一步设置：所述驱动组件包括分别设置于支撑辊、传动辊和工作辊轴线上的齿轮一、齿轮二和齿轮三以及与齿轮一固定连接的伺服电机，所述齿轮一与齿轮二啮合传动连接，所述齿轮二与齿轮三啮合传动连接。

[0028] 如此设置，通过驱动组件带动支撑辊、传动辊和工作辊处于机架上转动，且支撑辊和工作辊同向转动，传动辊与支撑辊和工作辊反向转动，可是相邻两辊之间相切的位置聚集冷却液，即可均匀分散对下端的辊进行均匀冷却的作用，提高各个辊之间的冷却性能。

[0029] 进一步设置：在所述右转向辊与六辊可逆冷轧机之间设置有用于去除钢带上油渍的左真空除油装置。

[0030] 如此设置，在所述右转向辊与多辊轧机之间设置有用于去除钢板上油渍的左真空除油装置。

[0031] 进一步设置：在所述六辊可逆冷轧机与左转向辊之间设置有用于去除钢带上油渍的右真空除油装置。

[0032] 如此设置，通过左真空除油装置以及右真空除油装置，可对轧制后的钢材进行初步的除油，提高钢板上的清洁度。

[0033] 通过采用上述技术方案，本发明相对现有技术相比：提高钢带的压轧质量以及相应的压轧硬度，具有提高钢带压轧塑性、进而提高钢带压轧质量的效果。附图说明

[0034] 图1为冷轧带钢加工工艺的流程图；

[0035] 图2为冷轧带钢加工工艺中六辊可逆冷轧机的结构示意图；

[0036] 图3为冷轧带钢加工工艺中六辊可逆冷轧机工作辊轴线上的剖视图。

[0037] 图中：1、开卷机；2、左卷取机；3、左转向辊；4、左张力计；5、左测速仪；6、左测厚仪；7、六辊可逆冷轧机；71、下轧制轧辊组；72、上轧制轧辊组；73、驱动组件；731、齿轮一；732、齿轮二；733、齿轮三；734、伺服电机；74、支撑辊；75、传动辊；76、工作辊；77、导向槽；78、喷淋管；79、喷嘴；80、开关阀；8、冷却装置；81、加水管；82、排水管；83、收集池；84、抽水泵；85、送水泵；9、右张力计；10、右测速仪；11、右测厚仪；12、右转向辊；13、右卷取机；14、左真空除油装置；15、右真空除油装置；16、机架。

具体实施方式

[0038] 参照图1至图3对冷轧带钢加工工艺做进一步说明。

[0039] 实施例1～28：一种冷轧带钢加工工艺，结合图1所示，包括一下步骤：

[0040] S1、以厚度为3mm的钢带经正转的开卷机1传送至左卷取机2上，其次经左转向辊3后依次进入左张力计4进行张力测试、进入左测速仪5进行速度测量、进入左测厚仪6进行厚度测试，再进入六辊可逆冷轧机7进行第一道轧制，左张力计4张力为5～8kgf/mm2；压轧时经过设置于六辊可逆冷轧机7上的冷却装置8进行第一次冷却，压轧冷却后依次进入右张力计9进行张力测试、进入右测速仪10进行速度测量、进入右测厚仪11进行厚度测试，且压轧后厚度为2.05～2.15mm，压轧最高速度为350m/min，压制力为 10000KN，右张力计9张力为2～5kgf/mm2；最后经右转向辊12传送至正转的右卷取机13完成第一道轧制。

[0041] S2、钢带经第一道压轧后，通过将右卷取机13以及左卷取机2反转，右卷取机13上的钢带经过右转向辊12后依次进入右张力计9进行张力测试、进入右测速仪10进行速度测量、进入右测厚仪11进行厚度测试，右张力计9张力为5～8kgf/mm2，再进入六辊可逆冷轧机7进行第二道轧制；压轧时经冷却装置8进行第二次冷却，压轧冷却后依次进入左张力计4进行张力测试、进入左测速仪5进行速度测量、进入左测厚仪6进行厚度测试，且压轧后厚度为
1.50～1.60mm，压轧最高速度为500m/min，压制力为8900KN，左张力计4张力为8～10kgf/mm2，最后经左转向辊3传送至左卷取机2完成第二道轧制。

[0042] S3、钢带经第二道压轧后，通过将左卷取机2以及右卷取机13正转，左卷取机2上的钢带经左转向辊3后依次进入左张力计4进行张力测试、进入左测速仪5进行速度测量、进入左测厚仪6进行厚度测试，左张力计4 张力为为8～10kgf/mm2，再进入六辊可逆冷轧机7进行第三道轧制；压轧时经过设置于六辊可逆冷轧机7上的冷却装置8进行第三次冷却，压轧冷却后依次进入右张力计9进行张力测试、进入右测速仪10进行速度测量、进入右测厚仪11进行厚度测试，且压轧后厚度为1.07～1.17mm，压轧最高速度为550m/min，压制力为2
8200KN，右张力计9张力为为8～10kgf/mm ；最后经右转向辊12传送至正转的右卷取机13完成第三道轧制。

[0043] S4、钢带经第三道压轧后，通过将右卷取机13以及左卷取机2反转，右卷取机13上的钢带经过右转向辊12后依次进入右张力计9进行张力测试、进入右测速仪10进行速度测2
量、进入右测厚仪11进行厚度测试，右张力计9张力为8～10kgf/mm ，再进入六辊可逆冷轧机7进行第四道轧制；压轧时经冷却装置8进行第四次冷却，压轧冷却后依次进入左张力计4进行张力测试、进入左测速仪5进行速度测量、进入左测厚仪6进行厚度测试，且压轧后厚度为0.75～0.83mm，压轧最高速度为600m/min，压制力为8100KN，左张力计4张力为5～8kgf/mm2，最后经左转向辊3传送至左卷取机2完成第四道轧制。

[0044] S5、钢带经第四道压轧后，通过将左卷取机2以及右卷取机13正转，左卷取机2上的钢带经左转向辊3后依次进入左张力计4进行张力测试、进入左测速仪5进行速度测量、进入左测厚仪6进行厚度测试，左张力计4 张力为8～10kgf/mm2，再进入六辊可逆冷轧机7进行第五道轧制；压轧时经过设置于六辊可逆冷轧机7上的冷却装置8进行第五次冷却，压轧冷却后依次进入右张力计9进行张力测试、进入右测速仪10进行速度测量、进入右测厚仪11进行厚度测试，且压轧后厚度范围为0.53～0.59mm，压轧最高速度为620m/min，压制力为8200KN，右张力计9张力为5～8kgf/mm2；最后经右转向辊12传送至正转的右卷取机13完成第五道轧制。

[0045] S6、钢带经第五道压轧后，通过将右卷取机13以及左卷取机2反转，右卷取机13上的钢带经过右转向辊12后依次进入右张力计9进行张力测试、进入右测速仪10进行速度测量、进入右测厚仪11进行厚度测试，右张力计9张力为8～10kgf/mm2；再进入六辊可逆冷轧机7进行第六道轧制；压轧时经冷却装置8进行第六次冷却，压轧冷却后依次进入左张力计4进行张力测试、进入左测速仪5进行速度测量、进入左测厚仪6进行厚度测试，且压轧后厚度为0.39～0.43mm，压轧最高速度为650m/min；压制力为8700KN，左张力计4张力为8～10kgf/mm2，最后经左转向辊3传送至左卷取机2完成第六道轧制。

[0046] S7、钢带经第六道压轧后，通过将左卷取机2以及右卷取机13正转，左卷取机2上的钢带经左转向辊3后依次进入左张力计4进行张力测试、进入左测速仪5进行速度测量、进入左测厚仪6进行厚度测试，左张力计4 张力为8～10kgf/mm2，再进入六辊可逆冷轧机7进行第七道轧制；压轧时经过设置于六辊可逆冷轧机7上的冷却装置8进行第七次冷却，压轧冷却后依次进入右张力计9进行张力测试、进入右测速仪10进行速度测量、进入右测厚仪11进行厚度测试，且压轧后厚度为0.29～0.31mm，压轧最高速度为 650m/min，压制力为9100KN，右张力计9张力为5～8kgf/mm2；最后经右转向辊12传送至正转的右卷取机13完成第七道轧制，通过右收卷机进行收卷，完成压制工序。

[0047] 其中，为了便于对钢带的表面进行除油，在右转向辊12与六辊可逆冷轧机7之间设置有左真空除油装置14，且在六辊可逆冷轧机7与左转向辊3 之间设置有右真空除油装置15。

[0048] 如图2所示，六辊可逆冷轧机7包括固定设置于机架16上的下轧制轧辊组71、朝下轧制轧辊组71方向滑动设置于机架16上的上轧制轧辊组72 以及用于驱动上轧制轧辊组72和下轧制轧辊组71处于机架16上转动的驱动组件73；下轧制轧辊组71与上轧制轧辊组72对称设置，以下以上轧制轧辊组72左具体介绍。

[0049] 上轧制轧辊组72包括依次相切设置的支撑辊74、传动辊75以及工作辊76，支撑辊74、传动辊75以及工作辊76的轴线设置于同一平面上，同时支撑辊74、传动辊75以及工作辊
76均为中空状设置，且支撑辊74、传动辊75以及工作辊76的直径依次递减设置。

[0050] 驱动组件73包括分别设置于支撑辊74、传动辊75和工作辊76轴线上的齿轮一731、齿轮二732和齿轮三733以及与齿轮一731固定连接的伺服电机734；伺服电机734与机架16固定连接，齿轮一731与齿轮二732啮合传动连接，齿轮二732与齿轮三733啮合传动连接，实现支撑辊74、传动辊75以及工作辊76中相邻两辊之间反向转动的作用。

[0051] 如图2和图3所示，冷却装置8包括分别穿设于支撑辊74、传动辊75 和工作辊76其中一端辊轴内的加水管81以及分别穿设于支撑辊74、传动辊75和工作辊76另一端上辊轴内的排水管82以及与排水管82连接的收集池83；加水管81、排水管82均与机架16固定连接，且相对于支撑辊74、传动辊75和工作辊76两端的转轴为相对转动；在排水管82上设置有抽水泵84，在加水管81上设置有送水泵85，且收集池83冷却而后在输送至加水管81内进行循环冷却的作用。

[0052] 在支撑辊74、传动辊75以及工作辊76的外表面上均呈螺旋状设置有导向槽77，且支撑辊74、传动辊75以及工作辊76之间相邻两辊上的导向槽77的螺旋旋转方向反向设置；在上轧制轧辊组72中的支撑辊74上方设置有用于喷射冷却液的喷淋管78以及间隔设置于喷淋管78上的喷嘴79，且在喷淋管78上设置有用于控制冷却液排量的开关阀80。

[0053] 测试结果：通过改变操作过程中钢带两端的张力，同时对压轧过程中进行冷却降温，检测出不同张力条件下压轧钢带的最终厚度，其实施例1-28 中压轧厚度结果如表1所示。

[0054] 表1

[0055]

[0056]

[0057] 从以上结果可以得出，通过单独对比实施例1至实施例4或实施例5 至实施例8或实施例9至实施例12或实施例13至实施例16或实施例17 至实施例21或实施例22至实施例24或实施例25至实施例28，其中，通过改变钢输送时的张力大小，在相同压轧最高速度提压制力下，其压轧后厚度不同。

[0058] 第一道压轧时，在压轧最高速度为350m/min，压制力为10000KN，且左侧张力为6gf/mm2，右侧张力为3gf/mm2时，其压轧效果最优；第二道压轧时，在压轧最高速度为500m/min，压制力为8900KN，且左侧张力为 9gf/mm2，右侧张力为6gf/mm2时，其压轧效果最优；第三道压轧时，在压轧最高速度为550m/min，压制力为8200KN，且左侧张力为9gf/mm2，右侧张力为9gf/mm2时，其压轧效果最优；第四道压轧时，在压轧最高速度为 600m/min，压制力为
8100KN，且左侧张力为6gf/mm2，右侧张力为9gf/mm2时，其压轧效果最优；第五道压轧时，在压轧最高速度为620m/min，压制力为8200KN，且左侧张力为9gf/mm2，右侧张力为6gf/mm2时，其压轧效果最优；第六道压轧时，在压轧最高速度为650m/min，压制力为8700KN，且左侧张力为9gf/mm2，右侧张力为9gf/mm2时，其压轧效果最优；第七道压轧时，在压轧最高速度为
650m/min，压制力为9100KN，且左侧张力为 9gf/mm2，右侧张力为6gf/mm2时，其压轧效果最优。

[0059] 同时在研究本发明的过程中，进行了一些探索试验，为了验证本发明数据的可靠性，在研究中省去了相应的步骤，其结果与效果非常明显，因此说明本发明提供的数据具有很好的对应性，下面进行具体的过程概述。

[0060] 在制作的过程中，将冷却装置8省去，其他操作控制数据相同，结果对钢带的压轧硬度质量进行性能测试，其元硬度质量大大降低，因此表明冷却装置8在压轧时设置对于操作工序上具有重要作用。

[0061] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

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