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一种高 铝 钢的生产方法

阅读：5发布：2021-01-10

专利汇可以提供一种高铝钢的生产方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供了一种高铝钢的生产方法。所述生产方法包括冶炼钢水并进行连铸，其中，在连铸过程中大包至中间包采用长水口及吹氩保护浇铸，中间包的塞棒不吹氩气，并且，在开始浇注时，先浇注非高铝钢，待拉速稳定后再开始浇注高铝钢。根据本发明的方法有效地避免了高铝钢在浇注时出现钢水中铝出现二次氧化，防止钢水中产生大量的氧化铝夹杂，从而避免了其影响产品质量和保护渣润滑效果，避免了漏钢事故的发生。，下面是一种高铝钢的生产方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种高铝钢的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括冶炼钢水并进行连铸，其中，在连铸过程中大包至中间包采用长水口及吹氩保护浇铸，中间包的塞棒不吹氩气，并且，在开始浇注时，先浇注非高铝钢，待拉速稳定后再开始浇注高铝钢。
2.根据权利要求1所述的高铝钢的生产方法，其特征在于，控制长水口的吹氩流量在
60L/min以上。
3.根据权利要求1所述的高铝钢的生产方法，其特征在于，按质量百分比计，所述高铝钢中铝含量为0.75～0.85％。
4.根据权利要求1所述的高铝钢的生产方法，其特征在于，所述高铝钢的化学成分按质量百分比计包括：C：0.30～0.34％、Si：0.75～0.90％、Mn：1.85～2.00％、P≤0.020％、S≤0.005％、Als：0.75～0.85％、N≤0.0040％、V：0.07～0.11％、Ti：
0.13～0.17％以及余量的Fe及不可避免的杂质。
5.根据权利要求1所述的高铝钢的生产方法，其特征在于，所述非高铝钢的化学成分按质量百分比计包括：C：0.13～0.18％、Si：0.05～0.13％、Mn：0.20～0.30％、P≤0.025％、S≤0.020％以及余量的Fe及不可避免的杂质。
6.根据权利要求1所述的高铝钢的生产方法，其特征在于，所述连铸过程中的拉速为
0.9～1.0m/min。
7.根据权利要求1所述的高铝钢的生产方法，其特征在于，在最后一炉浇注所述高铝钢。

说明书全文

一种高铝 钢的生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及炼钢技术领域，更具体地讲，涉及一种高铝钢的生产方法。

背景技术

[0002] 相变诱导塑性钢(TRIP钢)是重要的汽车用先进高强钢，某钢厂冶炼该钢种时发现，由于该钢种中铝含量较高，在浇铸过程中容易影响保护渣润滑性能，从而导致铸坯质量问题和漏钢事故的产生，在现有技术中，尚未出现能够克服上述技术难题的高铝钢方法。

发明内容

[0003] 针对现有技术中存在的不足，本发明的目的之一在于解决上述现有技术中存在的一个或多个问题。例如，本发明的目的之一在于提供一种能够防止高铝钢在浇注过程中出现漏钢或者产生铸坯质量缺陷的高铝钢的生产方法。

[0004] 为了实现上述目的，本发明提供了一种高铝钢的生产方法。所述生产方法包括冶炼钢水并进行连铸，其中，在连铸过程中大包至中间包采用长水口及吹氩保护浇铸，中间包的塞棒不吹氩气，并且，在开始浇注时，先浇注非高铝钢，待拉速稳定后再开始浇注高铝钢。

[0005] 根据本发明高铝钢的生产方法的一个实施例，控制长水口的吹氩流量在60L/min以上。

[0006] 根据本发明高铝钢的生产方法的一个实施例，按质量百分比计，所述高铝钢中铝含量为0.75～0.85％。

[0007] 根据本发明高铝钢的生产方法的一个实施例，所述高铝钢的化学成分按质量百分比计包括：C：0.30～0.34％、Si：0.75～0.90％、Mn：1.85～2.00％、P≤0.020％、S≤0.005％、Als：0.75～0.85％、N≤0.0040％、V：0.07～0.11％、Ti：0.13～0.17％以及余量的Fe及不可避免的杂质。

[0008] 根据本发明高铝钢的生产方法的一个实施例，所述非高铝钢的化学成分按质量百分比计包括：C：0.13～0.18％、Si：0.05～0.13％、Mn：0.20～0.30％、P≤0.025％、S≤0.020％以及余量的Fe及不可避免的杂质。

[0009] 根据本发明高铝钢的生产方法的一个实施例，所述连铸过程中的拉速为0.9～1.0m/min。

[0010] 根据本发明高铝钢的生产方法的一个实施例，所述生产方法在最后一炉浇注所述高铝钢。

[0011] 与现有技术相比，本发明的有益效果包括采用本发明的方法有效地避免了高铝钢在浇注时出现钢水中铝出现二次氧化，防止钢水中产生大量的氧化铝夹杂，从而避免了其影响产品质量和保护渣润滑效果，避免了漏钢事故的发生。

具体实施方式

[0012] 在下文中，将结合示例性实施例详细地描述根据本发明的高铝钢的生产方法。

[0013] 经过对生产现场多炉高铝钢生产过程进行观测和分析发现，高铝钢容易出现漏钢事故的主要原因在于：由于高铝钢中含Al较高，如果在浇铸过程中被二次氧化，将会造成钢水中产生大量的氧化铝夹杂，影响板材质量和保护渣的润滑效果，甚至造成漏钢事故，所以在浇铸过程中，主要是如何防止钢水被二次氧化和影响保护渣润滑效果，基于此，本发明提出了一种高铝钢的生产方法。

[0014] 根据本发明示例性实施例的高铝钢的生产方法主要包括以下操作：

[0015] 在连铸过程中大包至中间包采用长水口及吹氩保护浇铸，中间包的塞棒不吹氩气，并且，在开始浇注时，先浇注非高铝钢，待拉速稳定后再开始浇注高铝钢。其中，非高铝钢选用夹杂物少、钢水可浇性好且与冶炼高铝钢化学成分相近的钢种。

[0016] 例如，在一个示例性实施例中，冶炼的高铝钢的化学成分按质量百分比计包括：C：0.30～0.34％、Si：0.75～0.90％、Mn：1.85～2.00％、P≤0.020％、S≤0.005％、Als：0.75～0.85％、N≤0.0040％、V：0.07～0.11％、Ti：0.13～0.17％以及余量的Fe及不可避免的杂质，并且该钢种的屈服强度在980MPa以上。而所采用的述非高铝钢的化学成分按质量百分比计包括：C：0.13～0.18％、Si：0.05～0.13％、Mn：0.20～0.30％、P≤0.025％、S≤0.020％以及余量的Fe及不可避免的杂质。

[0017] 优选地，控制长水口的吹氩流量在60L/min以上，以提高保护浇铸效果，防止钢水在由大包(钢包)注入中间包时发生钢水二次氧化，产生大量的Al2O3夹杂。

[0018] 根据本发明，采用异钢种同包混浇，即在包次前面几炉先浇注其它钢种，然后再浇注高铝钢，可以使高铝钢在浇注时拉速保持稳定，同时中间包内已经有一定的钢水量，避免钢水被二次氧化。若在第一炉就浇注高铝钢，由于拉速需要由低到高缓慢增加，低拉速时间较长，例如，第一炉拉速从0.3m/min缓慢升至0.9m/min，需要10min左右，导致保护渣成分与钢中的铝充分反应并且反应产物进入保护渣，使得保护渣粘度升高以及流动性变差，影响保护渣的润滑效果，将造成漏钢事故或铸坯质量缺陷。

[0019] 而关闭塞棒吹氩是因为：塞棒吹氩时将会增加保护渣和钢水反应动力学条件，钢水中的铝进入到保护渣中，形成高熔点化合物(例如，Al2O3)，使保护渣的碱度、粘度升高，严重影响保护渣润滑效果。

[0020] 为了更好地理解本发明的上述示例性实施例，下面结合具体示例对其进行进一步说明。

[0021] 示例：

[0022] 在连铸过程中大包至中间包采用长水口及吹氩保护浇铸，控制长水口的吹氩流量为65L/min；中间包的塞棒不吹氩气；在开始浇注时，先浇注的钢种成分按质量百分比计包括：C：0.16％、Si：0.12％、Mn：0.24％、P：0.012％、S：0.016％以及余量的Fe及不可避免的杂质；在最后一炉开始浇注本示例的高铝钢，所得高铝钢的化学成分按质量百分比计包括：C：0.34％、Si：0.89％、Mn：1.90％、Als：0.82％、V：0.08％、Ti：0.17％、P：0.015％、S：0.002％以及余量的Fe及不可避免的杂质。

[0023] 根据本示例，只浇铸了一炉钢，就成功浇注得到了高铝钢，且没有造成漏钢事故，而其它钢厂需浇铸2～3次以上，才能成功浇铸，很难避免浇铸过程中的漏钢事故。

[0024] 综上所述，本发明提供了一种高铝钢的生产方法，通过长水口吹氩并控制吹氩流量、异钢种同包混浇并先浇注其它钢种后浇注高铝钢以及关闭塞棒吹氩等技术措施共同实

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