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一种 铝 合金 压铸系统

阅读：784发布：2021-04-10

专利汇可以提供一种铝合金压铸系统专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种铝合金压铸系统，包括上模具、左模具、右模具、型芯、轴套和活塞销等，其中，型芯为分体式结构，分为中部型芯、第一侧边型芯和第二侧边性型芯，使得模具能够在制造内凹复杂的金属零件时脱模更加简易，同时保证产品的精度和表面光洁度，进而保证了产品具有良好的互换性；采用镶嵌的活塞销，能够对产品设计某些局部特殊结构，满足产品的局部特殊性能要求。通过使用本实用新型，提高通过压铸工艺制造形状复杂、内凹复杂金属件的生产效率同时保证生产质量。，下面是一种铝合金压铸系统专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种铝合金压铸系统，主要包括上模具(1)、右模具(2)、左模具(3)、轴套(4)、基座(6)、中部型芯支架(7)、型芯套(8)、型芯(9)、导向块(10)和连接轴(11)，其特征在于：所述基座(6)顶部左侧设有左模具(3)，顶部右侧设有右模具(2)；所述左模具(3)与右模具(2)连接处顶部设有若干模具孔(13)，且所述模具孔(13)顶部设有上模具(1)；所述左模具(3)与右模具(2)连接处顶部、模具孔(13)之间设有浇注口(14)；所述浇注口(14)底部设有颈道(15)连通至两侧模具孔(13)底部；
所述型芯套(8)套合在型芯(9)上，且所述型芯(9)与型芯套(8)的底部嵌入在基座(6)底部内；所述型芯(9)与型芯套(8)的顶部突出基座(6)顶部，位于模具孔(13)的底部；所述型芯(9)左右两侧均设有轴套(4)，且所述轴套(4)安装在模具孔(13)底部；
所述型芯(9)为分体机构，主要由中部型芯(9a)、第一侧边型芯(9b)和第二侧边型芯(9c)组成，其中第一侧边型芯(9b)设于中部型芯(9a)左右两侧，第二侧边型芯(9c)设于中部型芯(9a)前后两侧；
所述中部型芯(9a)前后两侧面设有滑槽(9d)，所述滑槽(9d)内部设有相匹配的导向块(10)，且所述导向块(10)与滑槽(9d)通过内扣结构连接，导向块(10)可沿滑槽(9d)滑动；所述导向块(10)与第二侧边型芯(9c)内侧面底部固定连接；
所述中部型芯(9a)前后两侧面与底面的夹角为锐角,且该夹角与所述第二侧边型芯(9c)内侧面与底面的夹角为互补关系，当第二侧边型芯(9c)沿中部型芯侧边向上滑动时会向内侧移动；
所述中部型芯(9a)底部设有中部型芯支架(7)，且所述中部型芯(9a)和中部型芯支架(7)通过连接轴(11)和销进行连接；所述中部型芯支架(7)前后两侧设有圆孔，且圆孔内部设有弹簧(12)；所述弹簧(12)一端固定于中部型芯支架(7)的圆孔底部，另一端连接第二侧边型芯(9c)的底面。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸系统，其特征在于：所述中部型芯(9a)前后两侧面与底面的夹角为84°，左右两侧面与底面的夹角为89°，且该夹角与所述第一侧边型芯(9b)内侧面与底面的夹角为互补关系。
3.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸系统，其特征在于：所述中部型芯支架(7)前后两侧的圆孔均向内侧倾斜，其与底面的内侧夹角与所述中部型芯(9a)前后两侧面与底面的夹角相等。
4.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸系统，其特征在于：所述上模具(1)由上模具主体(1a)、排气柱(1b)和压板(1c)构成，其中排气柱(1b)嵌入在上模具主体(1a)内部；所述压板(1c)设于上模具主体(1a)顶部；
所述压板(1c)底面外侧与上模具主体(1a)顶面贴合，底面内侧设有与排气柱(1b)顶面贴合的圆柱凸台；所述上模具(1)底部内侧设有与排气柱(1b)匹配的台阶，且所述排气柱(1b)底面与该台阶顶面贴合。
5.根据权利要求4所述的一种铝合金压铸系统，其特征在于：所述排气柱(1b)中轴线处设有圆锥形通孔，且圆锥形通孔底部设有金属排气网；所述压板(1c)中轴线处设有圆通孔。
6.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸系统，其特征在于：所述中部型芯(9a)顶部前后两侧设有排气孔，且所述排气孔与滑轨连通；所述排气孔顶部设有金属排气网。
7.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸系统，其特征在于：所述第一侧边型芯(9b)内侧面顶部设有U形凸起，且所述中部型芯(9a)和第二侧边型芯(9c)左右侧面顶部设有相匹配的凹槽。
8.根据权利要求4所述的一种铝合金压铸系统，其特征在于：所述左模具(3)左侧与右模具(2)右侧设有活塞销(5)；所述活塞销(5)嵌入左模具(3)与右模具(2)，且穿过轴套(4)和第一侧边型芯(9b)；
所述右模具(2)和左模具前后两侧底部内侧设有定位块(16)，且所述基座(6)顶部两侧设有与定位块(16)相匹配的矩形槽。
9.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸系统，其特征在于：所述第二侧边型芯(9c)内侧面底部设有与导向块(10)相匹配的凹槽；所述第二侧边型芯(9c)与导向块(10)通过螺栓连接。
10.根据权利要求8所述的一种铝合金压铸系统，其特征在于：所述上模具主体(1a)、排气柱(1b)、右模具(2)、左模具(3)、轴套(4)、活塞销(5)、型芯套(8)和型芯(9)均为耐热合金钢材质。

说明书全文

一种铝 合金 压铸系统

技术领域

[0001] 本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种铝合金压铸系统。

背景技术

[0002] 铝合金压铸工艺是一种高效率的少、无切削金属的成型工艺，避免对较软的金属进行其他的机械加工而造成损伤。压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。而目前现有的铝合金压铸工艺对于铸造内凹复杂、形状复杂的铸件，脱模困难，生产效率低。实用新型内容

[0003] 有鉴于此，本实用新型提供了一种铝合金压铸系统，以解决上述技术问题。

[0004] 一种铝合金压铸系统，主要包括上模具、右模具、左模具、轴套、基座、中部型芯支架、型芯套、型芯、导向块和连接轴，其特征在于：所述基座顶部左侧设有左模具，顶部右侧设有右模具；所述左模具与右模具连接处顶部设有若干模具孔，且所述模具孔顶部设有上模具；所述左模具与右模具连接处顶部、模具孔之间设有浇注口；所述浇注口底部设有颈道连通至两侧模具孔底部；

[0005] 所述型芯套套合在型芯上，且所述型芯与型芯套的底部嵌入在基座底部内；所述型芯与型芯套的顶部突出基座顶部，位于模具孔的底部；所述型芯左右两侧均设有轴套，且所述轴套安装在模具孔底部；

[0006] 所述型芯为分体机构，主要由中部型芯、第一侧边型芯和第二侧边型芯组成，其中第一侧边型芯设于中部型芯左右两侧，第二侧边型芯设于中部型芯前后两侧；

[0007] 所述中部型芯前后两侧面设有滑槽，所述滑槽内部设有相匹配的导向块，且所述导向块与滑槽通过内扣结构连接，导向块可沿滑槽滑动；所述导向块与第二侧边型芯内侧面底部固定连接；

[0008] 所述中部型芯前后两侧面与底面的夹角为锐角,且该夹角与所述第二侧边型芯内侧面与底面的夹角为互补关系，当第二侧边型芯沿中部型芯侧边向上滑动时会向内侧移动；

[0009] 所述中部型芯底部设有中部型芯支架(7)，且所述中部型芯和中部型芯支架通过连接轴和销进行连接；所述中部型芯支架前后两侧设有圆孔，且圆孔内部设有弹簧；所述弹簧一端固定于中部型芯支架的圆孔底部，另一端连接第二侧边型芯的底面。

[0010] 进一步地，所述中部型芯前后两侧面与底面的夹角为84°，左右两侧面与底面的夹角为89°，且该夹角与所述第一侧边型芯内侧面与底面的夹角为互补关系。

[0011] 进一步地，所述中部型芯支架前后两侧的圆孔均向内侧倾斜，其与底面的内侧夹角与所述中部型芯前后两侧面与底面的夹角相等。

[0012] 进一步地，所述上模具由上模具主体、排气柱和压板构成，其中排气柱嵌入在上模具主体内部；所述压板设于上模具主体顶部；

[0013] 所述压板底面外侧与上模具主体顶面贴合，底面内侧设有与排气柱顶面贴合的圆柱凸台；所述上模具底部内侧设有与排气柱匹配的台阶，且所述排气柱底面与该台阶顶面贴合。

[0014] 进一步地，所述排气柱中轴线处设有圆锥形通孔，且圆锥形通孔底部设有金属排气网；所述压板中轴线处设有圆通孔。

[0015] 进一步地，所述中部型芯顶部前后两侧设有排气孔，且所述排气孔与滑轨连通；所述排气孔顶部设有金属排气网。

[0016] 进一步地，所述第一侧边型芯内侧面顶部设有U形凸起，且所述中部型芯和第二侧边型芯左右侧面顶部设有相匹配的凹槽。

[0017] 进一步地，所述左模具左侧与右模具右侧设有活塞销；所述活塞销嵌入左模具与右模具，且穿过轴套和第一侧边型芯；

[0018] 所述右模具和左模具前后两侧底部内侧设有定位块，且所述基座顶部两侧设有与定位块相匹配的矩形槽。

[0019] 进一步地，所述第二侧边型芯内侧面底部设有与导向块相匹配的凹槽；所述第二侧边型芯与导向块通过螺栓连接；所述导向块与滑槽通过内扣结构连接。

[0020] 进一步地，所述上模具主体、排气柱、右模具、左模具、轴套、活塞销、型芯套和型芯均为耐热合金钢材质。

[0021] 本实用新型的有益效果是：本实用一种铝合金压铸系统，能够制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件，尤其是制造内凹复杂的金属零件，分体结构的型芯使得制造内凹复杂的金属零件时脱模困难的问题得到解决，并且能够保证压铸件的尺寸精度较高，可达IT11-13级，表面粗糙度达到Ra0.8-3.2，使得压铸件达到良好的互换性；压铸工艺因为是高速充型，充型时间短，再加上脱模难度低，生产效率大大提高，适合大批量生产；采用本实用新型方便使用镶嵌件，满足压铸件局部特殊性能要求。附图说明

[0022] 附图1为本实用新型立体结构展开视图；

[0023] 附图2为本实用新型纵向剖视图；

[0024] 附图3为本实用新型横向剖视图；

[0025] 附图4为本实用新型型芯部分结构视图；

[0026] 附图5为本实用新型型芯结构展开图；

[0027] 附图6为本实用新型型芯脱模状态的视图。

[0028] 图中：1、上模具；1a、上模具主体；1b、排气柱；1c、压板；2、右模具；3、左模具；4、轴套；5、活塞销；6、基座；7、中部型芯支架；8、型芯套；9、型芯；9a、中部型芯；9b、第一侧边型芯；9c、第二侧边型芯；9d、滑槽；10、导向块；11、连接轴；12、弹簧；13、模具孔；14、浇注口；15、颈道。

具体实施方式

[0029] 下面结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的描述，以便于更清楚的理解本实用新型要求保护的技术思想。

[0030] 实施例1，参考附图1、附图2、附图3和附图4所示，是本申请一种铝合金压铸系统立体结构展开视图、剖视图1和剖视图2，该铝合金压铸系统的型腔主要由上模具1、右模具2、左模具3、轴套4、活塞销5、型芯套8和型芯9所构成，其中上模具1由上模具主体1a、排气柱1b和压板1c构成，型芯9由中部型芯9a、第一侧边型芯9b、第二侧边型芯9c和滑槽9d构成。

[0031] 所述中部型芯9a的顶部和排气柱1b的底部设有金属排气网，其作用在于：一是在浇注金属液时，排出型腔内的空气；二是在金属液冷却成型的过程中，由于金属液内部含有一定量的气体或者其他物质受热产生的气体，会造成在冷却成型后的铸件表面或者内部产生气孔，而在中部型芯9a的顶部和排气柱1b的底部设有金属排气网，可以使得金属液中的气体在压铸的压力下通过金属排气网排出，减少气孔的产生，提高铸件成品的质量。

[0032] 活塞销5为镶嵌件，根据不同产品的要求，可设计不同结构的镶嵌件安装在右模具3和左模具2上，满足产品局部特殊性能要求。

[0033] 如附图5所示，所述中部型芯9a前后两侧面设有滑槽9d，滑槽9d内设有导向块10，且滑槽9d与导向块10为内扣结构连接，导向块10只能从中部型芯9a底部的滑槽9d的开口滑入滑槽9d内部。所述第二侧边型芯9c内侧面底部与导向块10连接，第二侧边型芯9c可沿中部型芯9a前后侧边上下滑动。

[0034] 所述中部型芯9a前后两侧面与底面的夹角为84°,且该夹角与所述第二侧边型芯9c内侧面与底面的夹角为互补关系；所述中部型芯9a左右两侧面与底面的夹角为89°，且该夹角与所述第一侧边型芯9b内侧面与底面的夹角为互补关系。

[0035] 所附图2和附图6所示，所述中部型芯9a底部设有中部型芯支架7，且所述中部型芯9a和中部型芯支架7通过连接轴11和销进行连接；所述中部型芯支架7前后两侧设有圆孔，且圆孔均向内侧倾斜，其与底面的内侧夹角与所述中部型芯9a前后两侧面与底面的夹角相等，圆孔内部设有弹簧12；所述弹簧12一端固定于中部型芯支架7的圆孔底部，另一端连接第二侧边型芯9c的底面。

[0036] 如附图5所示，所述第一侧边型芯9b内侧面顶部设有U形凸起，且所述中部型芯9a和第二侧边型芯9c左右侧面顶部设有相匹配的凹槽，通过U形凸起和相匹配的凹槽，可使得中部型芯9a、第一侧边型芯9b和第二侧边型芯9c装配时能够自动对位，保证定位准确。

[0037] 压铸过程如下：首先是由自动浇注装置将金属液从浇注口14高压高速浇入，再由压射冲头向下运动，推动金属液，金属液通过颈道15，被推入磨具孔13内的型腔；金属液在压力作用下冷却凝固。

[0038] 在产品冷却成型后，先拆卸左模具(3)、右模具(2)和上模具(1)等等部件；然后中部型芯支架7向下移动，中部型芯9a跟随中部型芯支架7一起同步下移，但由于产品内腔体为内凹结构，第二侧边型芯9c无法跟随中部型芯9a和中部型芯支架7同步向下移；由于中部型芯9a前后两侧面向内侧倾斜，导向块10与滑槽9d为内扣连接，因此当中部型芯9a下移而第二侧边型芯9c无法下移时，前后两边的第二侧边型芯9c会因为滑槽9d的约束向内侧移动，进而顺利脱模；第二侧边型芯9c向内侧移动，不再受到产品内凹结构的约束，此时由于第二侧边型芯9c通过弹簧12与中部型芯支架7连接，弹簧12的弹力12会使得第二侧边型芯9c向下移动。

[0039] 在中部型芯9a和第二侧边型芯9c脱模后，机械手会控制第一侧边型芯9b向内侧移动，使得第二侧边型芯9c不受产品内凹结构和活塞销5的约束，再向下移动，此时型芯9脱模完成。

[0040] 以上仅为本实用新型的具体实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

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