技术领域
[0001] 本
发明属于橡胶生产技术领域，具体的说是一种自动化橡胶造粒系统。
背景技术
[0002] 橡胶行业是国民经济的重要
基础产业之一。它不仅为人们提供日常生活不可或缺的日用、医用等轻工橡胶产品，而且向采掘、交通、建筑、机械、
电子等重工业和新兴产业提供各种橡胶制生产设备或橡胶部件，随着现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶(生胶)为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验。
[0003] 而在橡胶加工的的成型过程中，一般需要进行造粒，以便于后续硫化过程的进行。
[0004]
专利文献：一种橡胶生产用造粒机，
申请号：2017210194731
[0005] 上述专利文献中，该技术方案采用的造粒机将造粒和冷却过程进行结合，提高了造粒机的工作效率和造粒品质；同时通过引
风机对橡胶颗粒进行吹风使橡胶颗粒冷却，同时橡胶颗粒散发出的热空气对加热
水管进行加热，节约了
能源，但是该技术方案中加热水管与弹性板具有一段距离，气体加热效果难以集中，热量利用率不高，同时底部未设出气孔，导致气体流动不畅，难以对橡胶颗粒实现较好地冷却；而且，该技术方案中，由于采用一根造粒螺杆进行搅拌和压料，橡胶可能出现无法进行充分搅拌便被压出或者加热过度的情况。
发明内容
[0006] 为了弥补
现有技术的不足，本发明提出的一种自动化橡胶造粒系统。本发明主要用于实现橡胶的高品质造粒，同时提高
能量的利用率，本发明采用加热线圈的方式对造粒筒进行加热，省去中间的转换介质，能量损耗小；同时在造粒筒外围包裹一层保温层，避免了热量的流失，而且保温层内设置储水腔，利用加热线圈使储水腔内的水加热产生
蒸汽，蒸汽再作为动
力源推动搅拌轴转动实现对橡胶的搅拌和压料，能量利用率高。
[0007] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种自动化橡胶造粒系统，包括造粒筒、造粒盘、切刀、推料单元、加热线圈、干燥箱、引风机和出料板，所述造粒筒分为左右两部分，右边为圆柱型结构，左边为棱台结构，棱台结构与圆柱型结构
接触的端面为圆形，造粒筒内部等壁厚设置有连通圆柱型结构和棱台结构的空腔，空腔右端延伸到造粒筒的右端面，造粒筒在棱台结构的部分设置有进料口，进料口与空腔相通，进料口的上端设置进料斗；所述造粒盘固定在造粒筒的右端面，造粒盘上水平设置有造粒孔，造粒筒内的橡胶经过造粒盘后实现造粒；所述推料单元位于造粒筒内，推料单元用于使造粒筒内的橡胶均匀受热并将橡胶压入造粒盘完成造粒；所述切刀位于造粒盘的右侧，切刀与造粒盘的右端面接触，切刀通过推料单元驱动实现转动；所述加热线圈设置于造粒筒的
侧壁内部，加热线圈用于对造粒筒内部的橡胶进行加热；所述干燥箱位于造粒筒的右端，干燥箱在造粒盘的下方设置有倾斜向下的出料板，干燥箱侧壁上在出料板的最低
位置设置有出料口，干燥箱底部设置有气体出口；所述引风机安装在干燥箱的顶部，引风机用于对出料板上的橡胶颗粒进行降温，保证造粒的品质；其中，
[0008] 所述推料单元包括搅拌轴、压料轴、推料板、导杆和驱动装置，所述搅拌轴左端转动安装在造粒筒的左侧壁上，搅拌轴左端穿过造粒筒向
外延伸，搅拌轴位于造粒筒的棱台结构内，搅拌轴的圆周表面设置有双向
螺旋槽，搅拌轴右端面沿轴线方向设置有矩形阶梯沉孔，搅拌轴在矩形阶梯沉孔内设置有
活塞杆；所述
活塞杆截面为矩形，活塞杆右端延伸出搅拌轴，活塞杆的右端水平设置有六棱柱，六棱柱的右端面水平设置有六棱锥，矩形阶梯沉孔的底部储存有水
银；所述压料轴右端转动安装在造粒盘上，压料轴右端穿过造粒盘向外延伸，切刀安装在压料轴的右端，压料轴位于造粒筒的圆柱型结构内，压料轴与搅拌轴同轴水平设置，压料轴表面设置有螺旋片，螺旋片的最高点与造粒筒的内壁接触，压料轴在与活塞杆相对应的位置设置有沉槽，沉槽为使活塞杆的六棱柱和六棱锥卡合在沉槽内；所述推料板中间位置沿轴线方向水平设置有通孔，搅拌轴穿过推料板的通孔，通孔内设置有滑销，滑销位于搅拌轴的双向螺旋槽内，推料板上设置有贯通左右端面的锥形孔，锥形孔的左端开口大于右端开口，锥形孔的设计使橡胶能够通过推料板而左右运动，实现对橡胶的搅拌，提高橡胶受热的均匀性，同时推料板向右运动时，橡胶较难穿过锥形孔，从而可以将橡胶向右推动，推料板向左运动时，橡胶较容易穿过锥形孔，从而对推料板右侧的橡胶进行补充，实现了将橡胶向右推动；所述导杆水平固定在造粒筒内，推料板上设置有供导杆穿过的导向孔，导杆穿过推料板的导向孔实现对推料板的导向；所述驱动装置位于造粒筒的外部，驱动装置安装在搅拌轴的左端，驱动装置用于实现搅拌轴的转动。工作时，将
粉碎后的橡胶经进料斗落入造粒筒内，加热线圈通电对造粒筒进行加热，使造粒筒内部的空腔
温度升高，造粒筒内的橡胶
软化，在这过程中，驱动装置使搅拌轴转动，搅拌轴带动推料板在造粒筒内来回移动，对造粒筒内的橡胶进行搅动，使橡胶受热均匀，提高工作效率，当橡胶满足造粒条件时，搅拌轴矩形阶梯沉孔内的水银受
热膨胀推动活塞杆向右延伸，活塞杆右端的六棱柱和六棱锥卡入压料轴的沉槽内，从而搅拌轴带动压料轴同步转动，压料轴上的螺旋片将软化的橡胶推向造粒盘，橡胶穿过造粒盘的造粒孔后，由于切刀随着压料轴转动，切刀周期性地对造粒盘右端挤出的橡胶进行切割实现制粒，橡胶被切割制粒后落入干燥箱的出料板上，同时引风机工作对橡胶颗粒进行降温，使橡胶颗粒
固化成型，冷却后的橡胶颗粒通过出料口流出实现收集。
[0009] 所述造粒筒的外表面设置保温层、水箱和抽水
泵，保温层内设置有储水腔，储水腔内储存有液态水，保温层上设置有进水口与储水腔相通，造粒筒左端面上设置有蒸汽喷头，保温层的储水腔通过气管与蒸汽喷头相连，储水腔的进水口通过水管与水箱和抽水泵相连，抽水泵用于将水箱中的水向储水腔内供应；所述驱动装置为
叶轮，蒸汽喷头位于叶轮的一侧，蒸汽喷头用于向叶轮喷出蒸汽驱动叶轮转动。加热线圈对造粒筒进行加热时，保温层储水腔内的水受热产生蒸汽，蒸汽经气管传输后通过蒸汽喷头喷出，喷出的蒸汽驱动叶轮转动，叶轮带动搅拌轴实现转动，从而节省了能量的消耗。
[0010] 所述推料板端面上设置摆动板和
气缸，摆动板一端铰接在推料板的端面；所述气缸一端铰接在推料板的端面，气缸另一端铰接在摆动板的中部，气缸内储存有水银，摆动板与造粒筒左端面之间通过
弹簧一实现连接，弹簧一处于压缩状态。造粒筒内温度较低时，摆动板与水平面之间的夹
角较小，摆动板随着推料板对造粒筒中的橡胶进行搅动，加快橡胶的受热；当温度较高时，气缸内的水银受热膨胀，使摆动板与水平面之间的角度增大，从而使推料板能够更好地将橡胶向右侧推送，提高了推料的效果。
[0011] 所述出料板包括
连接杆和固定杆，出料板从左至右设置为至少两层，出料板均呈右侧向下倾斜设置，右侧的出料板低于相邻左侧出料板的最高点，高于相邻左侧出料板的最低点，且相邻两层出料板之间的间隙沿着倾斜向下的方向逐渐增大，出料板均与干燥箱的右侧壁接触，干燥箱在右侧壁上与出料板相对应的位置设置出料口，每一层出料板对应一个出料口；所述连接杆水平安装在干燥箱的前后壁上，固定杆的上端固定在连接杆上，固定杆位于连接杆的右侧，固定杆在连接杆上沿连接杆的长度方向等间隙排布，相邻固定杆的间隙小于橡胶颗粒的粒径。经切刀切割后的橡胶颗粒落到出料板上，由于出料板倾斜设置有多层，橡胶颗粒在重力作用下落到各层的固定杆上，实现了橡胶颗粒的分散收集，一方面提高了冷却的效果，另一方面也避免了橡胶颗粒之间的相互
挤压造成
变形，影响产品品质。
[0012] 所述固定杆中心沿固定杆的轴线方向设置有过水孔一，连接杆中心沿连接杆的长度方向设置有过水孔二，过水孔一一端向连接杆延伸与过水孔二相通，过水孔二的一端延伸到连接杆的端部；所述抽水泵通过水管与过水孔一相通，过水孔二通过水管与储水腔的进水口相连。水箱中的水经抽水泵向保温层的储水腔补充时，水首先进入固定杆的过水孔一，通过橡胶颗粒的余温使水升温，然后水从连接杆的过水孔二流出，再通过水管补充到储水腔内，一方面
加速了对橡胶颗粒的降温，另一方面也提高了储水腔内水的温度，节省了能量，保证了蒸汽量，从而实现了工作的顺利进行。
[0013] 所述造粒筒在进料口的下方设置抖料板；所述抖料板上端铰接在造粒筒的侧壁上，抖料板中间位置与造粒筒侧壁之间设置有弹簧二和气囊；所述弹簧二一端连接抖料板，弹簧二另一端与造粒筒侧壁相连接；所述气囊为弹性气囊，气囊的出气口通过气管与蒸汽喷头连接，气囊在出气口的位置设置单向
阀。进料斗内粉碎后的橡胶通过进料口落入造粒筒内时，橡胶落到抖料板上，使抖料板发生抖动，一方面使橡胶落到造粒筒内时不会出现堆积，另一方面抖料板抖动时使弹性气囊产生压缩空气，压缩空气通过蒸汽喷头喷出，推动叶轮转动，从而实现了搅拌轴在进料阶段便能实现转动，提高了橡胶受热的效果。
[0014] 本发明的有益效果如下：
[0015] 1.本发明所述的一种自动化橡胶造粒系统，本发明采用加热线圈的方式对造粒筒进行加热，省去中间的转换介质，能量损耗小；同时在造粒筒外围包裹一层保温层，避免了热量的流失，而且保温层内设置储水腔，利用加热线圈使储水腔内的水加热产生蒸汽，蒸汽再作为动力源推动搅拌轴转动实现对橡胶的搅拌和压料，能量利用率高。
[0016] 2.本发明所述的一种自动化橡胶造粒系统，本发明通过设置多层出料板，完成造粒后的颗粒落到固定杆上并在重力作用下沿着固定杆滑出出料口，多层出料板的设计实现了橡胶颗粒的分散收集，一方面提高了冷却的效果，另一方面也避免了橡胶颗粒之间的相互挤压造成变形，从而提高了产品的品质。
[0017] 3.本发明所述的一种自动化橡胶造粒系统，本发明通过分别设置搅拌轴和压料轴，通过搅拌轴对造粒筒内的橡胶进行搅动，使橡胶受热均匀，提高工作效率，当橡胶满足造粒条件时，搅拌轴矩形阶梯沉孔内的水银受热膨胀推动活塞杆向右延伸，卡入压料轴的沉槽内，从而搅拌轴带动压料轴同步转动，使压料轴带动螺旋片进行造粒，一方面通过搅拌使橡胶受热均匀、提高了工作效率；另一方面，可以控制橡胶达到造粒温度时才进行压料避免橡胶出现受热不足，从而保证了造粒的品质。
附图说明
[0018] 图1是本发明的主视图；
[0019] 图2是本发明图1中的A-A剖视图；
[0020] 图中：造粒筒1、造粒盘2、切刀3、推料单元4、加热线圈5、干燥箱6、引风机7、出料板8、进料斗11、造粒孔21、出料口62、气体出口61、搅拌轴41、压料轴42、推料板43、导杆44、驱动装置45、矩形阶梯沉孔411、活塞杆46、螺旋片47、沉槽421、锥形孔431、保温层12、水箱13、抽水泵14、储水腔121、蒸汽喷头15、摆动板48、气缸49、连接杆81、固定杆82、过水孔一821、过水孔二811、抖料板9、气囊10。
具体实施方式
[0021] 使用图1和图2对本发明一实施方式的一种自动化橡胶造粒系统进行如下说明。
[0022] 如图1所示，本发明所述的一种自动化橡胶造粒系统，包括造粒筒1、造粒盘2、切刀3、推料单元4、加热线圈5、干燥箱6、引风机7和出料板8，所述造粒筒1分为左右两部分，右边为圆柱型结构，左边为棱台结构，棱台结构与圆柱型结构接触的端面为圆形，造粒筒1内部等壁厚设置有连通圆柱型结构和棱台结构的空腔，空腔右端延伸到造粒筒1的右端面，造粒筒1在棱台结构的部分设置有进料口，进料口与空腔相通，进料口的上端设置进料斗11；所述造粒盘2固定在造粒筒1的右端面，造粒盘2上水平设置有造粒孔21，造粒筒1内的橡胶经过造粒盘2后实现造粒；所述推料单元4位于造粒筒1内，推料单元4用于使造粒筒1内的橡胶均匀受热并将橡胶压入造粒盘2完成造粒；所述切刀3位于造粒盘2的右侧，切刀3与造粒盘2的右端面接触，切刀3通过推料单元4驱动实现转动；所述加热线圈5设置于造粒筒1的侧壁内部，加热线圈5用于对造粒筒1内部的橡胶进行加热；所述干燥箱6位于造粒筒1的右端，干燥箱6在造粒盘2的下方设置有倾斜向下的出料板8，干燥箱6侧壁上在出料板8的最低位置设置有出料口62，干燥箱6底部设置有气体出口61；所述引风机7安装在干燥箱6的顶部，引风机7用于对出料板8上的橡胶颗粒进行降温，保证造粒的品质；其中，
[0023] 所述推料单元4包括搅拌轴41、压料轴42、推料板43、导杆44和驱动装置45，所述搅拌轴41左端转动安装在造粒筒1的左侧壁上，搅拌轴41左端穿过造粒筒1向外延伸，搅拌轴41位于造粒筒1的棱台结构内，搅拌轴41的圆周表面设置有双向螺旋槽，搅拌轴41右端面沿轴线方向设置有矩形阶梯沉孔411，搅拌轴41在矩形阶梯沉孔411内设置有活塞杆46；所述活塞杆46截面为矩形，活塞杆46右端延伸出搅拌轴41，活塞杆46的右端水平设置有六棱柱，六棱柱的右端面水平设置有六棱锥，矩形阶梯沉孔411的底部储存有水银；所述压料轴42右端转动安装在造粒盘2上，压料轴42右端穿过造粒盘2向外延伸，切刀3安装在压料轴42的右端，压料轴42位于造粒筒1的圆柱型结构内，压料轴42与搅拌轴41同轴水平设置，压料轴42表面设置有螺旋片47，螺旋片47的最高点与造粒筒1的内壁接触，压料轴42在与活塞杆46相对应的位置设置有沉槽421，沉槽421为使活塞杆46的六棱柱和六棱锥卡合在沉槽421内；所述推料板43中间位置沿轴线方向水平设置有通孔，搅拌轴41穿过推料板43的通孔，通孔内设置有滑销，滑销位于搅拌轴41的双向螺旋槽内，推料板43上设置有贯通左右端面的锥形孔431，锥形孔431的左端开口大于右端开口，锥形孔431的设计使橡胶能够通过推料板43而左右运动，实现对橡胶的搅拌，提高橡胶受热的均匀性，同时推料板43向右运动时，橡胶较难穿过锥形孔431，从而可以将橡胶向右推动，推料板43向左运动时，橡胶较容易穿过锥形孔431，从而对推料板43右侧的橡胶进行补充，实现了将橡胶向右推动；所述导杆44水平固定在造粒筒1内，推料板43上设置有供导杆44穿过的导向孔，导杆44穿过推料板43的导向孔实现对推料板43的导向；所述驱动装置45位于造粒筒1的外部，驱动装置45安装在搅拌轴41的左端，驱动装置45用于实现搅拌轴41的转动。工作时，将粉碎后的橡胶经进料斗11落入造粒筒1内，加热线圈5通电对造粒筒1进行加热，使造粒筒1内部的空腔温度升高，造粒筒1内的橡胶软化，在这过程中，驱动装置45使搅拌轴41转动，搅拌轴41带动推料板43在造粒筒1内来回移动，对造粒筒1内的橡胶进行搅动，使橡胶受热均匀，提高工作效率，当橡胶满足造粒条件时，搅拌轴41矩形阶梯沉孔411内的水银受热膨胀推动活塞杆46向右延伸，活塞杆46右端的六棱柱和六棱锥卡入压料轴42的沉槽421内，从而搅拌轴41带动压料轴42同步转动，压料轴42上的螺旋片47将软化的橡胶推向造粒盘2，橡胶穿过造粒盘2的造粒孔21后，由于切刀3随着压料轴42转动，切刀3周期性地对造粒盘2右端挤出的橡胶进行切割实现制粒，橡胶被切割制粒后落入干燥箱6的出料板8上，同时引风机7工作对橡胶颗粒进行降温，使橡胶颗粒固
化成型，冷却后的橡胶颗粒通过出料口62流出实现收集。
[0024] 如图1所示，所述造粒筒1的外表面设置保温层12、水箱13和抽水泵14，保温层12内设置有储水腔121，储水腔121内储存有液态水，保温层12上设置有进水口与储水腔121相通，造粒筒1左端面上设置有蒸汽喷头15，保温层12的储水腔121通过气管与蒸汽喷头15相连，储水腔121的进水口通过水管与水箱13和抽水泵14相连，抽水泵14用于将水箱13中的水向储水腔121内供应；所述驱动装置45为叶轮，蒸汽喷头15位于叶轮的一侧，蒸汽喷头15用于向叶轮喷出蒸汽驱动叶轮转动。加热线圈5对造粒筒1进行加热时，保温层12储水腔121内的水受热产生蒸汽，蒸汽经气管传输后通过蒸汽喷头15喷出，喷出的蒸汽驱动叶轮转动，叶轮带动搅拌轴41实现转动，从而节省了能量的消耗。
[0025] 如图1所示，所述推料板43端面上设置摆动板48和气缸49，摆动板48一端铰接在推料板43的端面；所述气缸49一端铰接在推料板43的端面，气缸49另一端铰接在摆动板48的中部，气缸49内储存有水银，摆动板48与造粒筒1左端面之间通过弹簧一实现连接，弹簧一处于压缩状态。造粒筒1内温度较低时，摆动板48与水平面之间的夹角较小，摆动板48随着推料板43对造粒筒1中的橡胶进行搅动，加快橡胶的受热；当温度较高时，气缸49内的水银受热膨胀，使摆动板48与水平面之间的角度增大，从而使推料板43能够更好地将橡胶向右侧推送，提高了推料的效果。
[0026] 如图1和图2所示，所述出料板8包括连接杆81和固定杆82，出料板8从左至右设置为至少两层，出料板8均呈右侧向下倾斜设置，右侧的出料板8低于相邻左侧出料板8的最高点，高于相邻左侧出料板8的最低点，且相邻两层出料板8之间的间隙沿着倾斜向下的方向逐渐增大，出料板8均与干燥箱6的右侧壁接触，干燥箱6在右侧壁上与出料板8相对应的位置设置出料口62，每一层出料板8对应一个出料口62；所述连接杆81水平安装在干燥箱6的前后壁上，固定杆82的上端固定在连接杆81上，固定杆82位于连接杆81的右侧，固定杆82在连接杆81上沿连接杆81的长度方向等间隙排布，相邻固定杆82的间隙小于橡胶颗粒的粒径。经切刀3切割后的橡胶颗粒落到出料板8上，由于出料板8倾斜设置有多层，橡胶颗粒在重力作用下落到各层的固定杆82上，实现了橡胶颗粒的分散收集，一方面提高了冷却的效果，另一方面也避免了橡胶颗粒之间的相互挤压造成变形，影响产品品质。
[0027] 如图2所示，所述固定杆82中心沿固定杆82的轴线方向设置有过水孔一821，连接杆81中心沿连接杆81的长度方向设置有过水孔二811，过水孔一821一端向连接杆81延伸与过水孔二811相通，过水孔二811的一端延伸到连接杆81的端部；所述抽水泵14通过水管与过水孔一821相通，过水孔二811通过水管与储水腔121的进水口相连。水箱13中的水经抽水泵14向保温层12的储水腔121补充时，水首先进入固定杆82的过水孔一821，通过橡胶颗粒的余温使水升温，然后水从连接杆81的过水孔二811流出，再通过水管补充到储水腔121内，一方面加速了对橡胶颗粒的降温，另一方面也提高了储水腔121内水的温度，节省了能量，保证了蒸汽量，从而实现了工作的顺利进行。
[0028] 如图1所示，所述造粒筒1在进料口的下方设置抖料板9；所述抖料板9上端铰接在造粒筒1的侧壁上，抖料板9中间位置与造粒筒1侧壁之间设置有弹簧二和气囊10；所述弹簧二一端连接抖料板9，弹簧二另一端与造粒筒1侧壁相连接；所述气囊10为弹性气囊10，气囊10的出气口通过气管与蒸汽喷头15连接，气囊10在出气口的位置设置
单向阀。进料斗11内粉碎后的橡胶通过进料口落入造粒筒1内时，橡胶落到抖料板9上，使抖料板9发生抖动，一方面使橡胶落到造粒筒1内时不会出现堆积，另一方面抖料板9抖动时使弹性气囊10产生压缩空气，压缩空气通过蒸汽喷头15喷出，推动叶轮转动，从而实现了搅拌轴41在进料阶段便能实现转动，提高了橡胶受热的效果。
[0029] 具体流程如下：
[0030] 工作时，将粉碎后的橡胶经进料斗11落入造粒筒1内，加热线圈5通电对造粒筒1进行加热，使造粒筒1内部的空腔温度升高，造粒筒1内的橡胶软化，在这过程中，驱动装置45使搅拌轴41转动，搅拌轴41带动推料板43在造粒筒1内来回移动，对造粒筒1内的橡胶进行搅动，使橡胶受热均匀，提高工作效率，当橡胶满足造粒条件时，搅拌轴41矩形阶梯沉孔411内的水银受热膨胀推动活塞杆46向右延伸，活塞杆46右端的六棱柱和六棱锥卡入压料轴42的沉槽421内，从而搅拌轴41带动压料轴42同步转动，压料轴42上的螺旋片47将软化的橡胶推向造粒盘2，橡胶穿过造粒盘2的造粒孔21后，由于切刀3随着压料轴42转动，切刀3周期性地对造粒盘2右端挤出的橡胶进行切割实现制粒，橡胶被切割制粒后落入干燥箱6的出料板8上，同时引风机7工作对橡胶颗粒进行降温，使橡胶颗粒固化成型，冷却后的橡胶颗粒通过出料口62流出实现收集。加热线圈5对造粒筒1进行加热时，保温层12储水腔121内的水受热产生蒸汽，蒸汽经气管传输后通过蒸汽喷头15喷出，喷出的蒸汽驱动叶轮转动，叶轮带动搅拌轴41实现转动，从而节省了能量的消耗。
[0031] 造粒筒1内温度较低时，摆动板48与水平面之间的夹角较小，摆动板48随着推料板43对造粒筒1中的橡胶进行搅动，加快橡胶的受热；当温度较高时，气缸49内的水银受热膨胀，使摆动板48与水平面之间的角度增大，从而使推料板43能够更好地将橡胶向右侧推送，提高了推料的效果。
[0032] 经切刀3切割后的橡胶颗粒落到出料板8上，由于出料板8倾斜设置有多层，橡胶颗粒在重力作用下落到各层的固定杆82上，实现了橡胶颗粒的分散收集，一方面提高了冷却的效果，另一方面也避免了橡胶颗粒之间的相互挤压造成变形，影响产品品质。水箱13中的水经抽水泵14向保温层12的储水腔121补充时，水首先进入固定杆82的过水孔一821，通过橡胶颗粒的余温使水升温，然后水从连接杆81的过水孔二811流出，再通过水管补充到储水腔121内，一方面加速了对橡胶颗粒的降温，另一方面也提高了储水腔121内水的温度，节省了能量，保证了蒸汽量，从而实现了工作的顺利进行。
[0033] 进料斗11内粉碎后的橡胶通过进料口落入造粒筒1内时，橡胶落到抖料板9上，使抖料板9发生抖动，一方面使橡胶落到造粒筒1内时不会出现堆积，另一方面抖料板9抖动时使弹性气囊10产生压缩空气，压缩空气通过蒸汽喷头15喷出，推动叶轮转动，从而实现了搅拌轴41在进料阶段便能实现转动，提高了橡胶受热的效果。
[0034] 以上，关于本发明的一种实施方式进行了说明，但本发明不限于上述实施方式，在不脱离本发明主旨的范围内能够进行各种变更。
[0036] 根据本发明，此自动化橡胶造粒系统，本发明采用加热线圈的方式对造粒筒进行加热，省去中间的转换介质，能量损耗小；同时在造粒筒外围包裹一层保温层，避免了热量的流失，而且保温层内设置储水腔，利用加热线圈使储水腔内的水加热产生蒸汽，蒸汽再作为动力源推动搅拌轴转动实现对橡胶的搅拌和压料，能量利用率高，从而此自动化橡胶造粒系统在橡胶生产领域中是有用的。
