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锥形 橡胶 弹簧模具注胶镶块清胶方法及装置

阅读：842发布：2020-05-13

专利汇可以提供锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶方法及装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶方法及装置，通过在机台上设置移动及翻转机构，在开模后利用移动及翻转机构将需清理部件自动移出机台并能自动翻转以方便工人清理、及在清理完成后利用移动及翻转机构将模具复原。其中移动及翻转机构包括支撑部件和运动部件，支撑部件为两根“7”字型导轨，运动部件推动模具的需清理部件沿支撑部件运动完成移动和翻转操作，供操作者清胶。本发明避免了目前采用行车吊动注胶镶块以及人工翻转的方式，大大降低了工人的劳动强度和操作的风险性，提高了生产的效率。，下面是锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶方法及装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶方法，其特征在于：通过在机台（5）上设置移动及翻转机构，在开模后利用移动及翻转机构将需清理部件（41）自动移出机台（5）并能自动翻转以方便工人清理、及在清理完成后利用移动及翻转机构将模具复原。
2.如权利要求1所述的锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶方法，其特征在于：将移动及翻转机构两侧固定安装在硫化机台（5）立柱（51）上进行支撑，内侧与需清理部件（41）固定连接，通过移动及翻转机构将需清理部件（41）移动。
3.如权利要求1所述的锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶方法，其特征在于：将移动及翻转机构设计成具有光滑连接的 “7”字型导轨的结构，利用移动及翻转机构的动力提供件的推动作用将需清理部件41沿导轨移动及翻转。
4.一种实现权利要求1方法所述的锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶装置，其特征在于：
包括移动及翻转机构，移动及翻转机构固定在机台（5）上，模具的需清理部件安装在移动及翻转机构上并能沿移动及翻转机构移动。
5.如权利要求4所述的锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶装置，其特征在于：移动及翻转机构包括支撑部件（2）和运动部件（3），支撑部件（2）两侧固定在机台立柱（51），模具的需清理部件（41）安装在支撑部件（51）两内侧，运动部件（3）设置在支撑部件（2）、控制模具的需清理部件（41）沿支撑部件（2）移动。
6.如权利要求5所述的锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶装置，其特征在于：运动部件（3）包括动力提供件和滚动件，动力提供件设置在支撑部件（2）和模具的需清理部件（41）的一端，滚动件设置在模具的需清理部件（41）的两侧。
7.如权利要求6所述的锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶装置，其特征在于：支撑部件（2）包括两根导轨和一根连接梁（23），连接梁（23）设置在导轨的一端将两根导轨连接，动力提供件设置在连接梁（23）上，移动及翻转机构通过导轨两侧固定在机台立柱（51），模具的需清理部件（41）安装在导轨内侧。
8.如权利要求7所述的锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶装置，其特征在于：导轨包括相连接的平移导轨（21）和翻转导轨（22），平移导轨（21）和翻转导轨（22）构成“7”字型结构，移动及翻转机构通过平移导轨（21）两侧固定在机台立柱（51），连接梁（23）设置在平移导轨（21）远离翻转导轨（22）的一端。
9.如权利要求8所述的锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶装置，其特征在于：平移导轨（21）内设有模具复位时安放滚动件的凹槽（211）。
10.如权利要求8所述的锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶装置，其特征在于：平移导轨（21）和翻转导轨（22）之间通过圆弧光滑连接。

说明书全文

锥形橡胶 弹簧模具注胶镶块清胶方法及装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种模具清胶方法及装置，具体涉及一种一锥形橡胶弹簧模具注胶镶块的清胶方法及装置。

背景技术

[0002] 如图1所示，锥形橡胶弹簧是采用金属与橡胶硫化而成的减振元件，安装于动车组车辆转向架上，连接构架和轴箱，垂向起承载，衰减振动的作用，并传递牵引、制动载荷及横向导引载荷，其性能的优劣直接影响到车辆行车过程中的安全性与舒适性，因此必需严格保证其质量。由于锥形橡胶弹簧是由一层金属铁件一层橡胶交替多层组合的立式回转体结构，外形尺寸大，单个产品生产时的用胶量达十几公斤之多，且要求产品在硫化生产过程中金属壁不能变形。为了保障这么大量的胶料及时注入模具型腔，注胶镶块需要设计为立式结构，且采用多流道设计，流道数量达数十个、长度达数十毫米；而在生产过程中，每次硫化完成开模后注胶镶块流道中的残余橡胶便断在产品外表面处，堵在流道中，在下一模生产前必须将残留橡胶清理干净，若不进行清理残胶，新的胶料将无法注入模具型腔，而且若是清理不到位，就会留有杂物，下一模生产时杂物会同新胶料一起注入模具型腔中，使产品出现夹杂而报废。因此，由于产品结构的特点，每一模产品完成后都要对注胶镶块表面和流道进行彻底的清理。

[0003] 目前锥形橡胶弹簧硫化生产过程中，当一模产品生产完成，注胶镶块和中模为一体与上、下模分开以后，利用行车先将中模与注胶镶块分开，然后再用行车将注胶镶块吊到平地上，清理完一面后再人工将注胶镶块进行九十度翻转，全部清理完成后再将注胶镶块九十度翻回，利用行车将注胶镶块和中模分别吊回模具内，进行下一模产品的硫化生产。

[0004] 在目前的注胶镶块清理方式中，存在以下问题：1.步骤繁琐，因为模具非常笨重，为了减轻人工翻转时的重量，需要先用行车将中模与注胶镶块分开，清理完成后再分别用行车吊回；2.速度慢，效率低，因为是用行车将注胶镶块和中模分开及吊出吊进，且人工翻转模具，不但操作的时间慢，每一步完成后与下一步之间还会耽误不少时间，导致产品生产的速度特别慢，效率极低；3.工人劳动强度大，操作危险性高，因为需要人工翻模，而注胶镶块非常重，工人翻动时要耗费很大的力气，而且翻转的过程中有可能因为力气没控制好而注胶镶块不按预定的方向翻转伤到工人。因此，迫切需要改进。

[0005] 通过对目前硫化模具清理方式的检索，发现都是一些常规清洗方法，如用干冰喷洗等，如申请号2017102659750，名称为“硫化机模具自动清洗系统”的发明专利申请，以及申请号201420797144X，名称为“轮胎硫化模具在线干冰清洗机械手”的实用新型专利等。所以需要提出专门的技术针对锥形橡胶弹簧模具注胶镶块的特殊性进行彻底清理。

发明内容

[0006] 本发明针对当前锥形橡胶弹簧模具注胶镶块的清胶方法中存在的问题，提出了一种专门针对此类型的模具的清胶方法及装置，既提高了速度也降低了工人的劳动强度和操作风险。

[0007] 本发明为解决上述问题所采用的技术手段为：一种锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶方法，通过在机台上设置移动及翻转机构，在开模后利用移动及翻转机构将需清理部件自动移出机台并能自动翻转以方便工人清理、及在清理完成后利用移动及翻转机构将模具复原。

[0008] 进一步地，将移动及翻转机构两侧固定安装在硫化机立柱上进行支撑，内侧与需清理部件固定连接，通过移动及翻转机构将需清理部件移动。

[0009] 进一步地，将移动及翻转机构设计成具有光滑连接的“7”字型导轨的结构，利用移动及翻转机构的动力提供件的推动作用将需清理部件沿导轨移动及翻转。

[0010] 一种锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶装置，包括移动及翻转机构，移动及翻转机构固定在机台上，模具的需清理部件安装在移动及翻转机构上并能沿移动及翻转机构移动。

[0011] 进一步地，移动及翻转机构包括支撑部件和运动部件，支撑部件两侧固定在机台立柱，模具的需清理部件安装在支撑部件两内侧，运动部件设置在支撑部件、控制模具的需清理部件沿支撑部件移动。

[0012] 进一步地，运动部件包括动力提供件和滚动件，动力提供件设置在支撑部件和模具的需清理部件的一端，滚动件设置在模具的需清理部件的两侧。

[0013] 进一步地，支撑部件包括两根导轨和一根连接梁，连接梁设置在导轨的一端将两根导轨连接，动力提供件设置在连接梁上，移动及翻转机构通过导轨两侧固定在机台立柱，模具的需清理部件安装在导轨内侧。

[0014] 进一步地，导轨包括相连接的平移导轨和翻转导轨，平移导轨和翻转导轨构成“7”字型结构，移动及翻转机构通过平移导轨两侧固定在机台立柱，连接梁设置在平移导轨远离翻转导轨的一端。

[0015] 进一步地，平移导轨内设有模具复位时安放滚动件的凹槽。

[0016] 进一步地，平移导轨和翻转导轨之间通过圆弧光滑连接。

[0017] 进一步地，滚动件为四个，分别设置在模具的需清理部件两侧的两端处。

[0018] 本发明的有益效果是：1.本发明通过对需要清理的注胶镶块自动移动并翻转，避免了目前采用行车吊动注胶镶块以及人工翻转的方式，大大降低了工人的劳动强度和操作的风险性，提高了生产的效率。

[0019] 2.本发明将中模和注胶镶块作为一个整体移出并翻转，避免了目前用行车将中模和注胶镶块分离，然后再复原的方式，减少了操作步骤，加快了速度。附图说明

[0020] 图1为锥形橡胶弹簧结构示意图；图2为实施例一移动及翻转机构结构示意图；
图3为实施例二中平移导轨内凹槽设置示意图；
图4为本发明具体操作流程上模分开示意图；
图5为本发明具体操作流程需清理部件与下模分开示意图；
图6为本发明具体操作流程需清理部件离开机台运动示意图；
1.锥形橡胶弹簧，2.支撑部件，21.平移导轨，211.凹槽，22.翻转导轨，221.导向槽，
222.挡板，23.连接梁，24.固定杆，241.螺孔，3.运动部件，31.气缸，32轴承，33.移动梁， 4.硫化模，41.需清理部件，42.上模，43.下模，5.机台，51.立柱。

具体实施方式

[0021] 下面结合附图对本发明进一步说明。

[0022] 实施例一一种锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶装置，为一个移动及翻转机构，如图2所示，包括两根平行设置的导轨和一根设置在导轨的一端将两根导轨连接成整体的连接梁23，导轨和连接梁23构成移动及翻转机构的支撑部件2，在产品的硫化生产过程中以及需清理部件41的平移和翻转过程中，支撑部件2都保持不动，为需清理部件41提供支撑。每根导轨包括一根平移导轨21和一根翻转导轨22，平移导轨21和翻转导轨22连接成“7”字型结构，且平移导轨21和翻转导轨22之间以弧形光滑过渡连接，保证需清理部件41能够沿平移导轨21和翻转导轨22顺畅平移后翻转。连接梁23位于平移导轨21远离翻转导轨22的一端。翻转导轨22上轴承32移动的导向槽221上设有挡板222，防止需清理部件41翻转后由于惯性而从导轨中掉出，造成模具损坏以及伤到操作者。本实施例中，在每根平移导轨21的外侧下方设有固定杆
24，固定杆24上设有多个螺孔241，通过螺孔241将整个移动及翻转机构固定在硫化机台5的立柱51上。也可以采用别的锁紧结构将移动及翻转机构进行固定，只需保证在硫化过程中胶料注入模具时不导致需清理部件41与移动及翻转机构之间的相对位移而损坏零部件即可。

[0023] 移动及翻转机构还包括一个运动部件3，运动部件3包括一个气缸31、若干轴承32和两根移动梁33，气缸31作为动力提供件，轴承32作为滚动件，本实施例中轴承32为四个，气缸31安装在连接梁23中部并穿过连接梁23，连接梁23为气缸31提供支撑。两根移动梁33对称固定设置在需清理部件41两侧或两端，四个轴承32对称安装在两根移动梁33的两端，轴承32嵌放在导轨，通过轴承32将需清理部件41设置在导轨的两内侧间。气缸31穿过连接梁23后的末端与需清理部件41远离翻转导轨22处的一端固定连接。工作时，气缸31以连接梁23作为支撑点，推动或拉动需清理部件41通过轴承32沿导轨滑动。

[0024] 当然，轴承32的数量也可以根据实际情况进行选择，如当需清理部件41体积和重量都很大时，可以增加轴承32的数量降低每个轴承32承受的重量，避免轴承32损坏等。而且，滚动件也不局限于轴承32，也可以用其他的工件如滚轮等实现。同时，滚动件和导轨之间的匹配方式也可以采用别的结构实现。

[0025] 实施例二本实施例基本同实施例一，区别在于：如图3所示，本实施例中，在平移导轨21内侧设有凹槽211，凹槽211的数量根据滚动件如轴承32的数量确定，本实施例设为四个，凹槽211的宽度和深度都大于导轨上原有导轨槽的宽度和深度，位置对应于模具复位时轴承32所在导轨的位置，凹槽211与导轨槽光滑过渡连接。当需清理部件41沿导轨移动和翻转时，通过轴承32沿导轨移动，轴承32为需清理部件41提供支撑；当模具复位时，轴承32落入凹槽211中处于不受力的悬空状态，通过底模支撑需清理部件41，避免硫化胶料注入时带来的巨大冲击力引起模具的颤动而与移动及翻转机构之间产生相对运动，导致轴承32损坏。

[0026] 实施例三本实施例中，动力提供件不限于前述实施例中的气缸31，也可以采用油缸等其他工件或方式代替，只需保证能够为需清理部件41在导轨的顺畅移动和翻转提供作用力即可。

[0027] 从上述实施例可以看出，本发明还涉及一种锥形橡胶弹簧模具注胶镶块清胶方法，通过在机台上设置一个移动及翻转机构，硫化完成开模后利用移动及翻转机构将需清理部件41自动移出机台，工人将表面清理完成后移动及翻转机构将需清理部件41自动翻转，以方便工人进一步清理流道等，清理完成后移动及翻转机构再将模具自动复原。

[0028] 移动及翻转机构通过在两侧设置的固定杆24固定安装在硫化机台5的立柱51，在需清理部件41两侧的两个端部设置滚动件如轴承32将需清理部件41设置在移动及翻转机构支撑部件2的导轨上，在支撑部件2动力提供件如气缸31的推动下沿导轨移动。

[0029] 将支撑部件2的导轨设计成“7”字型的结构，使需清理部件41在动力提供件如气缸31的推动下沿导轨移动即可完成平移及翻转动作。

[0030] 具体操作流程如下：如图4所示，硫化完成后机台5下热板主油缸下移，驱动包括注胶筒、注胶塞的上模42与硫化模4其他部件分开；
如图5所示，机台5下吊架上移，使得中模下表面高出瓣模上表面适当间距，如10mm，此时注胶镶块、中模为一体即需清理部件41与下模43分离。

[0031] 如图6所示，需清理部件41在气缸31驱动力作用下沿平移导轨21外移至硫化机台正前方外侧，操作者清理注胶镶块上平面胶料。清胶后，需清理部件41在气缸31驱动下沿翻转导轨22上升翻转，翻转后操作者清理注胶镶块型腔表面残胶，并检查注胶流道残胶是否被清理干净。完成后气缸31控制需清理部件41返回，模具复原。

[0032] 以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的保护范围，本发明的保护范围应该由各权利要求限定。

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