1.设置硬质耐冲击导向机构增加往复冲击耐磨损的方法，其特征在于：
一.设置装硬质耐冲击套件，在装硬质耐冲击套件上设置硬质耐冲击套，使装硬质耐冲击套件与硬质耐冲击套分体连接或为一体式，在装硬质耐冲击套件的前端设置导杆密封段，在装硬质耐冲击套件的后端设置连接动力段或设置装上下芯杆件，使装硬质耐冲击套件、导杆密封段、连接动力段设置为一体式组成硬质套耐冲击杆，或使装硬质耐冲击套件、导杆密封段为一体且与连接动力段分体连接组成硬质套耐冲击杆，或使装硬质耐冲击套件、导杆密封段、装上下芯杆件为一体式，或使装硬质耐冲击套件与导杆密封段为一体式并与装上下芯杆件分体连接；
二.当使装硬质耐冲击套件、导杆密封段为一体且与连接动力段分体连接组成硬质套耐冲击杆时，在装硬质耐冲击套件的后端设置导杆件柱，对应地在连接动力段上设置与导杆件柱扣合的装导杆柱孔，当使装硬质耐冲击套件与导杆密封段为一体式并与装上下芯杆件分体连接时，在装硬质耐冲击套件的后端设置插接装芯杆件柱或插接装芯杆件套，对应地在装上下芯杆件上设置与插接装芯杆件柱或插接装芯杆件套相配合的装芯杆件孔或装芯杆件柱，使装芯杆件孔设置为装芯杆件通孔或设置为装芯杆件盲孔，当使用装芯杆件孔时，在装上下芯杆件的上部及下部分别设置装上芯杆件孔和装下芯杆件孔，使装上芯杆件孔设置为多棱柱孔或设置为椭圆柱孔或设置为圆柱孔或设置为锥形柱孔或设置为外圆内方孔或设置为内圆外方孔或设置为内挡台孔或设置为单边外挡台孔或设置为多边外挡台孔，当装硬质耐冲击套件后端设置插接装芯杆件柱时，使插接装芯杆件柱设置为上插接装芯杆件柱、下插接装芯杆件柱，对应的将装芯杆件孔设置为上装芯杆件孔、下装芯杆件孔，将上插接装芯杆件柱设置于上装芯杆件孔、将下插接装芯杆件柱设置于下装芯杆件孔组成上下硬质耐冲击往复导向架；
三.使装硬质耐冲击套件后端设有装硬质耐冲击套件锥柱，使连接动力件的一端与装硬质耐冲击套件锥柱锥接，或使铰接连杆孔的上部设置上装芯杆锥孔，使铰接连杆孔的下部设置下装芯杆锥孔，使上芯杆锥柱与上硬质耐冲击套分体连接或为一体式，使下芯杆锥柱与下硬质耐冲击套分体连接或为一体式，使上芯杆锥柱设置于上装芯杆锥孔，使下芯杆锥柱设置于下装芯杆锥孔，使上装芯杆锥孔与下装芯杆锥孔锥孔的小直径端向内设置锥孔的大直径端向外设置，借助往复冲击的力使上芯杆锥柱和下芯杆锥柱与上装芯杆锥孔、下装芯杆锥孔越锥越紧，或使铰接连杆孔的上部设置上前装芯杆锥孔、上后装芯杆锥孔，使铰接连杆孔的下部设置下前装芯杆锥孔、下后装芯杆锥孔，使上前装芯杆锥孔与上后装芯杆锥孔锥孔的小直径端向内靠近设置，使上前装芯杆锥孔与上后装芯杆锥孔锥孔的大直径端分别向外设置，使上前装芯杆锥孔、上后装芯杆锥孔两孔相连通或两孔为盲孔，当上前装芯杆锥孔、上后装芯杆锥孔两孔相连通时，使通孔上前芯杆锥柱与上前装芯杆锥孔通过往复冲击越锥越紧防脱，使通孔上后芯杆锥柱与上后装芯杆锥孔通过往复冲击越锥越紧防脱，或使长螺杆的一端为T形头，另一端设有螺纹，将螺纹头端穿过通孔上前芯杆锥柱、通孔上后芯杆锥柱，用螺母将通孔上前芯杆锥柱、通孔上后芯杆锥柱紧固，将螺纹头端穿过通孔下前芯杆锥柱、通孔下后芯杆锥柱，用螺母将通孔下前芯杆锥柱、通孔下后芯杆锥柱紧固，当上前装芯杆锥孔、上后装芯杆锥孔两孔为盲孔时，使上前芯杆锥柱设置在上前装芯杆锥孔内，使上后芯杆锥柱设置在上后装芯杆锥孔内，使下前芯杆锥柱设置在下前装芯杆锥孔内，使下后芯杆锥柱设置在下后装芯杆锥孔内，通过往复冲击越锥越紧阻止上前芯杆锥柱从上前装芯杆锥孔内脱落；
四.使连接动力段或使装上下芯杆件与往复冲击动力件连接，使硬质套耐冲击杆前端伸出箱体外装冲击头，或使上下硬质耐冲击往复导向架前端伸出箱体外装冲击头，往复冲击动力件带动硬质套耐冲击杆、冲击头往复冲击落料，或往复冲击动力件带动上下硬质耐冲击往复导向架、冲击头往复冲击落料。
2.根据权利要求1所述设置硬质耐冲击导向机构增加往复冲击耐磨损的方法的硬质耐冲击往复导向装置，其特征在于：硬质耐冲击往复导向装置包括装硬质耐冲击套件和硬质耐冲击套，硬质耐冲击套设置在装硬质耐冲击套件上，装硬质耐冲击套件与硬质耐冲击套分体连接或为一体式，装硬质耐冲击套件前端设有导杆密封段，装硬质耐冲击套件后端设有连接动力段或设有装上下芯杆件，装硬质耐冲击套件、导杆密封段、连接动力段设置为一体式组成硬质套耐冲击杆，或装硬质耐冲击套件、导杆密封段为一体且与连接动力段分体连接组成硬质套耐冲击杆，或装硬质耐冲击套件、导杆密封段、装上下芯杆件为一体式或装硬质耐冲击套件与导杆密封段为一体式并与装上下芯杆件分体连接，当装硬质耐冲击套件与导杆密封段为一体式并与装上下芯杆件分体连接时，装硬质耐冲击套件后端设有插接装芯杆件柱或设有插接装芯杆件套，对应地在装上下芯杆件上设有与插接装芯杆件柱或插接装芯杆件套相配合的装芯杆件孔或装芯杆件柱，装芯杆件孔包括装芯杆件通孔或包括装芯杆件盲孔，装芯杆件孔包括多棱柱孔或包括椭圆柱孔或包括圆柱孔或包括锥形柱孔或包括外圆内方孔或包括内圆外方孔或包括内挡台孔或包括单边外挡台孔或包括多边外挡台孔，当使用装芯杆件孔时，装上下芯杆件的上部及下部分别设有装上芯杆件孔和装下芯杆件孔，当装硬质耐冲击套件后端设有插接装芯杆件柱时，插接装芯杆件柱设置为上插接装芯杆件柱、下插接装芯杆件柱，对应的将装芯杆件孔设置为上装芯杆件孔、下装芯杆件孔，上插接装芯杆件柱设置于上装芯杆件孔、下插接装芯杆件柱设置于下装芯杆件孔组成上下硬质耐冲击往复导向架，装硬质耐冲击套件后端设有装硬质耐冲击套件锥柱，硬质耐冲击往复导装置还包括连接动力件，连接动力件的一端与装硬质耐冲击套件锥柱锥接，装上下芯杆件包括上装芯杆锥孔、下装芯杆锥孔和铰接连杆孔，铰接连杆孔的上部设置上装芯杆锥孔，铰接连杆孔的下部设置下装芯杆锥孔，装硬质耐冲击套件包括上芯杆锥柱和下芯杆锥柱，硬质耐冲击套包括上硬质耐冲击套和下硬质耐冲击套，上芯杆锥柱与上硬质耐冲击套分体连接或为一体式，下芯杆锥柱与下硬质耐冲击套分体连接或为一体式，上芯杆锥柱设置于上装芯杆锥孔，下芯杆锥柱设置于下装芯杆锥孔，上装芯杆锥孔与下装芯杆锥孔锥孔的小直径端向内设置锥孔的大直径端向外设置，借助往复冲击的力使上芯杆锥柱和下芯杆锥柱与上装芯杆锥孔、下装芯杆锥孔越锥越紧，或装上下芯杆件包括上前装芯杆锥孔、上后装芯杆锥孔、下前装芯杆锥孔、下后装芯杆锥孔和铰接连杆孔，铰接连杆孔的上部设置上前装芯杆锥孔、上后装芯杆锥孔，铰接连杆孔的下部设置下前装芯杆锥孔、下后装芯杆锥孔，上前装芯杆锥孔与上后装芯杆锥孔锥孔的小直径端向内靠近设置，上前装芯杆锥孔与上后装芯杆锥孔锥孔的大直径端分别向外设置，上前装芯杆锥孔、上后装芯杆锥孔两孔相连通或两孔为盲孔，装硬质耐冲击套件包括上前芯杆锥柱、上后芯杆锥柱、下前芯杆锥柱和下后芯杆锥柱，当上前装芯杆锥孔、上后装芯杆锥孔两孔相连通时，装硬质耐冲击套件包括通孔上前芯杆锥柱、通孔上后芯杆锥柱、通孔下前芯杆锥柱和通孔下后芯杆锥柱，使通孔上前芯杆锥柱与上前装芯杆锥孔通过往复冲击越锥越紧防脱，使通孔上后芯杆锥柱与上后装芯杆锥孔通过往复冲击越锥越紧防脱，或装上下芯杆件还包括长螺杆和螺母，长螺杆的一端为T形头，另一端设有螺纹，将螺纹头端穿过通孔上前芯杆锥柱、通孔上后芯杆锥柱，用螺母将通孔上前芯杆锥柱、通孔上后芯杆锥柱紧固，将螺纹头端穿过通孔下前芯杆锥柱、通孔下后芯杆锥柱，用螺母将通孔下前芯杆锥柱、通孔下后芯杆锥柱紧固，当上前装芯杆锥孔、上后装芯杆锥孔两孔为盲孔时，上前芯杆锥柱设置在上前装芯杆锥孔内、上后芯杆锥柱设置在上后装芯杆锥孔内，下前芯杆锥柱设置在下前装芯杆锥孔内，下后芯杆锥柱设置在下后装芯杆锥孔内，通过往复冲击越锥越紧阻止上前芯杆锥柱从上前装芯杆锥孔内脱落，硬质耐冲击往复导向装置包括往复冲击动力件，连接动力段或装上下芯杆件与往复冲击动力件连接，硬质耐冲击往复导向装置包括箱体，硬质套耐冲击杆前端伸出箱体外装冲击头，或上下硬质耐冲击往复导向架前端伸出箱体外装冲击头，往复冲击动力件带动硬质套耐冲击杆、冲击头往复冲击落料，或往复冲击动力件带动上下硬质耐冲击往复导向架、冲击头往复冲击落料。
3.根据权利要求2所述的硬质耐冲击往复导向装置，其特征在于：所述的硬质耐冲击往复导向装置还包括导向支撑件、前滚动组件、后滚动组件和曲柄连杆，在导向支撑件上设置前滚动组件、后滚动组件，前滚动组件、后滚动组件支撑硬质耐冲击套，曲柄连杆与连接动力段铰接或与装上下芯杆件铰接，前滚动组件、后滚动组件包括导向滚轴组件或导向轴承组件，导向滚轴组件包括导向滚轴和轴承，导向滚轴两端设置轴承，轴承设置在导向支撑件上，轴承支撑导向滚轴滚动，硬质耐冲击套贴合导向滚轴往复运动，导向轴承组件包括支撑轴和导向轴承，导向轴承设置在支撑轴的中部，支撑轴的两端固定在导向支撑件上，硬质耐冲击套贴合导向轴承往复运动，硬质耐冲击套包括两个以上的导向止转平面，两个以上的导向止转平面的距离形成导向力臂，增大导向力臂，装硬质耐冲击套件包括单装硬质耐冲击套件或包括上装硬质耐冲击套件和下装硬质耐冲击套件，硬质耐冲击套包括上前硬质耐冲击套、上后硬质耐冲击套、下前硬质耐冲击套和下后硬质耐冲击套，前滚动组件包括上前滚动组件和下前滚动组件，后滚动组件包括上后滚动组件和下后滚动组件，上前滚动组件包括两个以上的上前导向滚轴组件，当上前导向滚轴组件包括上前左导向滚轴和上前右导向滚轴，上前硬质耐冲击套对应地设有上前左导向止转平面和上前右导向止转平面，上前左导向滚轴贴合上前左导向止转平面滚动导向且上前右导向滚轴贴合上前右导向止转平面滚动导向，当上后导向滚轴组件包括上后左导向滚轴和上后右导向滚轴，上后硬质耐冲击套对应地设有上后左导向止转平面和上后右导向止转平面，上后左导向滚轴贴合上后左导向止转平面滚动导向且上后右导向滚轴贴合上后右导向止转平面滚动导向，下前滚动组件包括两个以上的下前导向滚轴组件，当下前导向滚轴组件包括下前左导向滚轴和下前右导向滚轴，下前硬质耐冲击套对应地设有下前左导向止转平面和下前右导向止转平面，下前左导向滚轴贴合下前左导向止转平面滚动导向且下前右导向滚轴贴合下前右导向止转平面滚动导向，当下后导向滚轴组件包括下后左导向滚轴和下后右导向滚轴，下后硬质耐冲击套对应地设有下后左导向止转平面和下后右导向止转平面，下后左导向滚轴贴合下后左导向止转平面滚动导向且下后右导向滚轴贴合下后右导向止转平面滚动导向。
4.根据权利要求2所述的硬质耐冲击往复导向装置，其特征在于：所述的装硬质耐冲击套件包括柱形装硬质耐冲击套件，硬质耐冲击套套合在装硬质耐冲击套件上通过过盈配合止转或硬质耐冲击套与装硬质耐冲击套件上设有硬质耐冲击套止转结构，硬质耐冲击套止转结构与硬质耐冲击套分体连接或为一体式，或硬质耐冲击套与装硬质耐冲击套件通过卡槽固定连接或通过螺纹固定连接或通过锥面固定连接或用耐冲击块止退件固定连接，或硬质耐冲击套与装硬质耐冲击套件通过多棱面固定连接，或硬质耐冲击套与装硬质耐冲击套件设置为一体式，卡槽包括燕尾槽或T形槽或多边形槽或单边形槽或凹形槽。
5.根据权利要求2所述的硬质耐冲击往复导向装置，其特征在于：所述的装硬质耐冲击套件上设有挡硬质耐冲击套台，挡硬质耐冲击套台包括挡硬质耐冲击套平台或挡硬质耐冲击套凹台或挡硬质耐冲击套凸台或挡硬质耐冲击套单边止转台或挡硬质耐冲击套多边止转台或挡硬质耐冲击套锥台，硬质耐冲击套套合在装硬质耐冲击套件上且扣合于挡硬质耐冲击套平台或扣合于挡硬质耐冲击套凹台或扣合于挡硬质耐冲击套凸台或扣合于挡硬质耐冲击套单边止转台或扣合于挡硬质耐冲击套多边止转台上或扣合于挡硬质耐冲击套锥台上，当硬质耐冲击套扣合在挡硬质耐冲击套凹台上时硬质耐冲击套与挡硬质耐冲击套凹台相扣合止转，硬质耐冲击套与挡硬质耐冲击套凹台扣合阻止硬质耐冲击套旋转，或当硬质耐冲击套扣合在挡硬质耐冲击套凸台上时硬质耐冲击套设有与挡硬质耐冲击套凸台相扣合的硬质耐冲击套止转凹台，硬质耐冲击套止转凹台与挡硬质耐冲击套凸台扣合阻止上下硬质耐冲击往复导向架旋转或阻止硬质套耐冲击杆旋转，或当硬质耐冲击套扣合在挡硬质耐冲击套单边止转台上时硬质耐冲击套设有与挡硬质耐冲击套单边止转台相扣合的硬质耐冲击套单边止转台，硬质耐冲击套单边止转台与挡硬质耐冲击套单边止转台扣合阻止上下硬质耐冲击往复导向架旋转或阻止硬质套耐冲击杆旋转，或当硬质耐冲击套扣合在挡硬质耐冲击套多边止转台上时硬质耐冲击套设有与挡硬质耐冲击套多边止转台相扣合的硬质耐冲击套多边止转台，硬质耐冲击套多边止转台与挡硬质耐冲击套多边止转台扣合阻止上下硬质耐冲击往复导向架旋转或阻止硬质套耐冲击杆旋转，或当硬质耐冲击套扣合在挡硬质耐冲击套锥台上时硬质耐冲击套设有与挡硬质耐冲击套锥台相扣合的硬质耐冲击套锥孔，挡硬质耐冲击套锥台与硬质耐冲击套锥孔扣合对下上下硬质耐冲击往复导向架或阻止硬质套耐冲击杆止退、止转，或硬质耐冲击套与装硬质耐冲击套件设置椭圆面止转，或硬质耐冲击套与装硬质耐冲击套件设置螺纹止退止转，或硬质耐冲击套与装硬质耐冲击套件设置粘结止退止转，导杆密封段包括导杆穿密封套段和导杆密封耐磨套，导杆穿密封套段与导杆密封耐磨套分体连接或为一体式，先将硬质耐冲击套穿接在装硬质耐冲击套件上，后将导杆密封耐磨套固定在导杆穿密封套段上，导杆穿密封套段和导杆密封耐磨套通过锥面固定连接或导杆穿密封套段与导杆密封耐磨套通过螺纹固定连接或导杆穿密封套段与导杆密封耐磨套通过过盈配合连接或导杆穿密封套段与导杆密封耐磨套通过密封套止退件固定连接，硬质耐冲击套止转件与硬质耐冲击套分体连接或为一体式，密封套止退件与导杆密封耐磨套分体连接或为一体式，硬质耐冲击套与导杆密封耐磨套分体设置或为一体式结构，导杆密封耐磨套阻止硬质耐冲击套沿装硬质耐冲击套件窜动。
6.根据权利要求2所述的硬质耐冲击往复导向装置，其特征在于：所述的硬质耐冲击套端部和/或硬质耐冲击套内孔设有装硬质耐冲击套导向面，装硬质耐冲击套导向面在安装硬质耐冲击套时对硬质耐冲击套导向定位，装硬质耐冲击套导向面扶正硬质耐冲击套，硬质耐冲击套扶正上下硬质耐冲击往复导向架或扶正硬质套耐冲击杆。
7.根据权利要求5所述的硬质耐冲击往复导向装置，其特征在于：所述的导杆密封耐磨套包括密封耐磨套止转结构，密封耐磨套止转结构包括密封耐磨套销止转结构或密封耐磨套挡台止转结构或密封耐磨套扣槽止转结构或密封耐磨套凸止转结构或密封耐磨套卡箍止转结构或密封耐磨套粘结止转结构或密封耐磨套螺纹止转结构或密封耐磨套锥面止转结构或密封耐磨套过盈配合止转结构，当使用密封耐磨套销止转结构时，导杆密封耐磨套设有密封套止转销槽孔，相对应地在导杆密封段上设置导杆止密封套转销槽孔或在往复冲头朝向导向支撑件端面设置冲头止密封套转销槽孔，导杆密封耐磨套包括导杆止密封套转销，导杆止密封套转销一端销入密封套止转销槽孔另一端销入冲头止密封套转销槽孔，冲头止密封套转销槽孔阻止导杆止密封套转销转动，导杆止密封套转销阻止导杆密封耐磨套转动。
8.根据权利要求2所述的硬质耐冲击往复导向装置，其特征在于：所述的硬质耐冲击套的端部设有拆卸硬质耐冲击套孔或设有拆卸硬质耐冲击套槽或使用硬质耐冲击套拆卸专用工具拆卸，装硬质耐冲击套件设有卸耐冲击套器，卸耐冲击套器包括卡爪卸耐冲击套器或螺纹套卸耐冲击套器或螺杆卸耐冲击套器或吸盘卸耐冲击套器，当使用螺杆卸耐冲击套器时，在硬质耐冲击套上设有卸耐冲击套螺纹孔，螺杆卸耐冲击套器包括卸耐冲击套螺杆、挡螺杆往复板，挡螺杆往复板设有穿导杆孔、穿卸耐冲击套螺杆孔，穿卸耐冲击套螺杆孔与卸耐冲击套螺纹孔对应设置，当需拆卸硬质耐冲击套时使导杆密封段前端穿过穿导杆孔，将挡螺杆往复板套在导杆密封段上且将挡螺杆往复板贴紧导向支撑件将卸耐冲击套螺杆穿过穿卸耐冲击套螺杆孔旋入卸耐冲击套螺纹孔，使卸耐冲击套螺杆一端扣合在挡螺杆往复板上另一端通过卸耐冲击套螺纹孔拉紧硬质耐冲击套，使卸耐冲击套螺杆位于挡螺杆往复板内侧端至硬质耐冲击套端面的螺杆段长度小于卸耐冲击套螺杆位于挡螺杆往复板内侧端至硬质耐冲击套端面螺杆段长度加往复行程长度，使装硬质耐冲击套件往复伸缩挡螺杆往复板阻止卸耐冲击套螺杆向曲柄连杆方向运动，卸耐冲击套螺杆阻止硬质耐冲击套缩回，往复冲击强大的拉力使硬质耐冲击套与装硬质耐冲击套件分离，实现快速拆卸更换硬质耐冲击套。
9.根据权利要求2所述的硬质耐冲击往复导向装置，其特征在于：所述的硬质耐冲击往复导向装置还包括冲击头和往复密封腔，往复密封腔包括内密封件和外密封件，往复密封腔还包括往复密封腔固定套和往复密封腔往复罩，内密封件设置在导杆密封段后部和箱体之间，往复密封腔固定套或往复密封腔往复罩上设有固定外密封件槽，外密封件设置在导杆密封段前部的往复密封腔固定套与往复密封腔往复罩之间，内密封件外侧设往复密封腔固定套，往复密封腔固定套与箱体分体连接或为一体式，当往复密封腔固定套与箱体分体连接时，往复密封腔固定套阻挡内密封件向箱体外移动，内密封件、外密封件、往复密封腔固定套和往复密封腔往复罩组成往复密封腔形成曲形迷宫密封，往复密封腔往复罩固定在冲击头后部，往复密封腔往复罩随冲击头往复运动，往复密封腔往复罩后端与装硬质耐冲击套件形成密封结构阻止物料进入，往复密封腔往复罩朝向箱体端面设有导料斜坡，物料落入往复密封腔往复罩与箱体之间时从导料斜坡上滑出，冲击头设在往复密封腔前部，往复密封腔往复罩随冲击头往复运动，往复密封腔内产生气体压力和/或液体压力，硬质套耐冲击杆上设有缓解往复密封腔压力腔，缓解往复密封腔压力腔与往复密封腔通连，冲击头向后缩回时，往复密封腔内的气体压力和/或液体压力流向缓解往复密封腔压力腔，缓解往复密封腔压力腔使内密封件和外密封件避免受往复密封腔内产生的气体压力和/或液体压力的损坏，或往复密封腔还包括上往复密封腔和下往复密封腔，在上插接装芯杆件柱上设置缓解上往复密封腔压力腔，在下插接装芯杆件柱上设置缓解下往复密封腔压力腔，缓解上往复密封腔压力腔与上往复密封腔通连，缓解下往复密封腔压力腔与下往复密封腔通连，冲击头向后缩回时，上往复密封腔内的气体压力和/或液体压力流向缓解上往复密封腔压力腔，下往复密封腔内的气体压力和/或液体压力流向缓解下往复密封腔压力腔，缓解上往复密封腔压力腔及缓解下往复密封腔压力腔使内密封件和外密封件避免受往复密封腔内产生的气体压力和/或液体压力的损坏，或硬质耐冲击往复导向装置包括装硬质耐冲击套杆，装硬质耐冲击套杆两端设置前冲击头、后冲击头、前往复密封腔和后往复密封腔，装硬质耐冲击套杆设有缓解前后往复密封腔压力腔，缓解前后往复密封腔压力腔与前往复密封腔和后往复密封腔通连，冲击头向后缩回时，将前往复密封腔内的气体压力和/或液体压力通过缓解前后往复密封腔压力腔推入后往复密封腔内，使前往复密封腔内和后往复密封腔内的气体和/或液体相互补充，使内密封件和外密封件避免受气体压力和/或液体压力损坏，或装上下芯杆件包括上前装芯杆锥孔、上后装芯杆锥孔和通孔铰接连杆孔，装硬质耐冲击套件包括通孔上前芯杆密封槽锥柱和通孔上后芯杆密封槽锥柱，通孔上前芯杆密封槽锥柱设有密封圈装入上前装芯杆锥孔，通孔上后芯杆密封槽锥柱设有密封圈装入上后装芯杆锥孔，往复密封腔包括上前往复密封腔和上后往复密封腔，通孔上前芯杆密封槽锥柱与上前往复密封腔通连，通孔上后芯杆密封槽锥柱与上后往复密封腔通连，使上前往复密封腔内和上后往复密封腔内的气体和/或液体相互补充，使内密封件和外密封件避免受气体压力和/或液体压力损坏。
10.根据权利要求2所述的硬质耐冲击往复导向装置，其特征在于：装硬质耐冲击套件的前端设置插接冲击头锥柱且后端设置插接动力连接件锥柱，连接动力段设有装硬质耐冲击套件锥孔，插接冲击头锥柱的锥度不小于插接动力连接件锥柱的锥度，当冲击头需拆卸更换时，装冲击头锥柱的锥度方便将冲击头从插接冲击头锥柱上卸掉，插接动力连接件锥柱与装硬质耐冲击套件锥孔扣合的锥度小、扣合力度大，不因拆卸冲击头而松动脱落。