技术领域
[0001] 本
发明属于压缩机生产技术领域，更具体地说，是涉及一种
旋转式压缩机。
背景技术
[0002] 由于性能及可靠性的需要，压缩机内存有一定量的
润滑油，用于各
摩擦副的润滑。但由于冷媒与润滑油直接
接触，因此会有一定量的油滴与冷媒混合，伴随冷媒一起流动，并最终被带出压缩机，形成吐油现象。较大的吐油量不仅会降低
空调系统的能效，而且对压缩机的可靠性也有不利影响。
[0003] 现有的旋转压缩机结构示意图如图1所示，旋转压缩机包括设置在壳体1'内的压缩机2'和
电机，电机包括固定在壳体1'上
定子3'和在定子3′中心转动的
转子4'，并且定子本身具有或与壳体内壁面形成上下端面连通的通气缺口5'，压缩机构2′与转子4′固定在一起，并在转子4'的带动下对冷媒进行吸气、压缩、排气等工作过程。润滑油存储于壳体1'的下部，并且与压缩机构2'直接接触。由于
泄漏、气流冲击等原因，当高压气体从压缩机构2'排出时，会携带较多的润滑油颗粒。该油气混合物通过电机通气缺口5'从下部向上流动，通过安装在壳体1'上部的排气管6'流出压缩机。
[0004] 为了降低润滑油的排出量，有的采用纯过滤的方法，如中国
专利公开号CN1205055于1999年1月13日公开了一种压缩机用分油器，该
油分离器具有用金属细线编织而成的网状主体部，在构成该网状主体部的所述金属细线的表面形成可提高捕油性能的凹凸部。该方法对材料和结构都有特殊的要求，制造性及成本要求较高，而且会带来排气阻
力增大的不良作用；有的采用旋转强制分离的方法，但这样又存在会消耗更多的转动
能量的缺点。
发明内容
[0005] 本发明所要解决的技术问题在于克服
现有技术之不足，提供一种结构简单、油气分离效率高、气流阻力小的旋转式压缩机。
[0006] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：提供一种旋转式压缩机，包括壳体及设置在所述壳体内的压缩机构和电机，所述电机包括固定在所述壳体上的定子和设于所述定子中心的转子，所述壳体内设有贯通所述电机的上方和下方之间的通气缺口，在所述通气缺口的上方设有导流
挡板。
[0007] 具体地，所述通气缺口包括设于所述定子与所述壳体的内壁之间的第一通气缺口，所述导流挡板为一环形板且所述环形板固定在所述壳体的内壁上。
[0008] 优化地，所述导流挡板的安装面低于所述电机的绕线的上端面。
[0009] 具体地，所述通气缺口包括设于所述定子与所述壳体的内壁之间设有第一通气缺口和贯穿所述定子的上下端面的第二通气缺口，所述导流挡板位于所述电机的绕线上方。
[0010] 具体地，所述导流挡板固定在所述定子上或一体成型于所述定子上。
[0011] 或者，具体地，所述导流挡板固定在所述壳体的内壁上。
[0012] 优化地，所述导流挡板外部周边与所述壳体的内壁之间的平均间隙尺寸δ和所述第一通气缺口在径向上的平均宽度L满足关系式：0≤δ≤0.5L。
[0013] 优化地，所述导流挡板的尺寸满足以下关系式: 其中，S为所述导流挡板在轴向上的遮挡面积，A为所述通气缺口的横截面面积，d为所述壳体的内径。
[0014] 优化地，所述壳体的顶部设有一排气管，所述导流挡板的下表面与所述壳体的顶部内表面之间的距离大于所述排气管的入口到所述壳体的顶部内表面之间的距离。
[0015] 优化地，所述导流挡板上还设有多个滤孔或者所述导流挡板的下表面上设有多个凹凸结构。
[0016] 本发明提供的旋转式压缩机的有益效果在于：通过在贯通电机的上方和下方之间的通气缺口的上方设置导流挡板，当油气混合物经过通气缺口向排气管运动的时候，会受到导流挡板的阻挡，从而发生流向折转，由于油滴颗粒的惯性大于气体，将会有较多油滴颗粒撞击并
吸附在导流挡板或附近壳体的壁面上，从油气混合物中分离出来，有效提高油气分离效高、改善压缩机的吐油量，达到降低压缩机排油量、减小压缩机排气阻力的目的；此外，本发明旋转式压缩机还具有结构简单、工作可靠、适用性广的优点。
附图说明
[0017] 图1为现有的旋转式压缩机的结构示意图；
[0018] 图2为本发明
实施例一提供的旋转式压缩机的结构示意图；
[0019] 图3为本发明实施例二提供的旋转式压缩机的结构示意图；
[0020] 图4为本发明实施例三提供的旋转式压缩机的结构示意图；
[0021] 图5为本发明实施例一中采用的导流挡板的结构图；
[0022] 图6为本发明实施例二、三中采用的导流挡板的结构图。
具体实施方式
[0023] 为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0024] 请一并参照图2至图4，现对本发明提供的旋转式压缩机进行说明。旋转式压缩机，包括壳体1及设置在壳体1内的压缩机构2和电机3，电机包括固定在壳体1上的定子31和设于定子31中心的转子32，壳体1内设有贯通电机3的上方和下方之间的通气缺口5，在通气缺口5的上方设有导流挡板6。
[0025] 本发明提供的旋转式压缩机，通过在贯通电机3的上方和下方之间的通气缺口5的上方设置导流挡板6，当油气混合物经过通气缺口5向排气管4运动的时候，会受到导流挡板6的阻挡，从而发生流向折转，由于油滴颗粒的惯性大于气体，将会有较多油滴颗粒撞击并吸附在导流挡板6或附近壳体1的壁面上，从油气混合物中分离出来，有效提高油气分离效高、改善压缩机的吐油量，达到降低压缩机排油量、减小压缩机排气阻力的目的；此外，本发明旋转式压缩机还具有结构简单、工作可靠、适用性广的优点。
[0026] 实施例一
[0027] 请参见图2及图6，通气缺口5包括设于定子31与壳体1的内壁之间设有第一通气缺口51，导流挡板6为环形板且固定在壳体1的内壁上，避免了其设置在转动部件上而消耗更多的转
动能量，其固定方式可为
焊接。为了便于导流挡板6起到更有效地阻挡油气混合物，最好将导流挡板6的安装面低于电机3的绕线33的上端面，这样，导流挡板6离第一通气缺口51的上端口更近，大大提高了油气混合物撞击到导流挡板6的几率，使油滴有效地从油气混合物中分离出来。
[0028] 实施例二
[0029] 请参见图3及图5，通气缺口5包括设于定子31与壳体1的内壁之间的第一通气缺口51和贯穿定子31的上下端面的第二通气缺口52，导流挡板6位于电机3的绕线33上方；导流挡板6固定在定子31上或一体成型于定子31上，同样也避免了其设置在转动部件上而消耗更多的转动能量。
[0030] 实施例三
[0031] 请参见图4及图5，本实施例与实施例二的区别在于，导流挡板6固定在壳体1的内壁上，一般可通过焊接的方式来实现，保证连接牢固、抗震性好。具体可在导流挡板6的外围设置一些凸起的焊接部，使得固定在壳体1内壁上后，两者间具有间隙；其余的结构与实施例二相同，不再赘述。
[0032] 优化地，请参见图2至图6，导流挡板6的外部周边与壳体1的内表面之间的平均间隙尺寸δ和第一通气缺口51在径向上的平均宽度L满足关系式：0≤δ≤0.5L，如此可以使气流更多的流向壳体1的中心
位置，以减小气流阻力，保证分离效果。
[0033] 优化地，参见图2至图6，导流挡板6的尺寸设计满足以下关系式:其中，S为导流挡板6在轴向上的遮挡面积，A为通气缺口55横截面面积（当只有第一通气缺口51时，A为第一通气缺口51的横截面积；当通气缺口5包括第一通气缺口51和第二通气缺口52时，A则为第一通气缺口51和第二通气缺口52的横截面积之和），d为壳体1的内径；即导流挡板6的遮挡面积小于或等于壳体1内部横截面的一半，这样可以保证气流阻力不会成倍增加。
[0034] 进一步优化地，参见图2至图4，作为本发明提供的旋转式压缩机的一种具体实施方式，壳体1的顶部设有排气管4，导流挡板6的下表面与壳体1的顶部内表面之间的距离H大于排气管4的入口到壳体1的顶部内表面之间的距离h，即H>h；就是说导流挡板6安装在排气管6以下位置，如此可以保证气流在排出前能够经过导流挡板6的有效遮挡。
[0035] 优化地，作为本发明提供的旋转式压缩机采用的导流挡板的实施方式，导流挡板6上还设有多个滤孔，这些滤孔呈喇叭状，大口朝下，小口朝上，这样，尤其混合物撞击到导流挡板6时，液态的油滴被阻挡，而一部分气体可从这些滤孔中通过，从而达到油气分离的效果；或者，也可以在导流挡板6的下表面上设有多个凹凸结构，以增大导流挡板下表面的表面积，达到提升其吸附油滴的能力的目的。当然，导流挡板6的材质可以选用实心的板材，不过为了提升其分离油滴的能力，最好选用有一定透气性并具有较好吸附能力的板材，这样可以起到有效提高油气分离效率、改善压缩机的吐油量、减小压缩机排气阻力的作用。
[0036] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何
修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
