技术领域
[0001] 本
发明涉及压缩机装配技术领域，特别涉及一种压缩机及其泵体与外壳的组合结构和装配方法。
背景技术
[0002] 目前，
转子式压缩机中泵体组件和外壳的连接方式为：在外壳壳体对应于泵体
位置圆周上冲孔，然后通过三
点焊或六点焊的形式通过填充
焊料将泵体
焊接于壳体上。
[0003] 但是，由于焊接时的高温、高
电流导致泵体零件中上
法兰端面、
气缸内圆及滑片槽产生
变形，影响泵体效果，严重时会造成泵体卡死，导致压缩机失效，同时焊接产生的焊渣对压缩机
质量造成隐患。
发明内容
[0004] 有鉴于此，本发明提供了一种泵体与外壳的组合结构，以解决焊接过程导致泵体零件变形的问题。
[0005] 本发明还提供了一种应用上述组合结构的压缩机。
[0006] 本发明还提供了一种应用上述组合结构的泵体与外壳的装配方法。
[0007] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
[0008] 一种泵体与外壳的组合结构，泵体的圆周上开设有
铆接孔，外壳壳体圆周上与铆接孔相对的位置为凸点，且所述凸点处材质经过铆接填充到所述铆接孔内。
[0009] 优选的，所述铆接孔为沿所述泵体径向开设的圆孔。
[0010] 优选的，所述凸点的直径大于所述铆接孔的直径。
[0011] 优选的，所述铆接孔开设在所述泵体中上法兰的圆周上。
[0012] 一种压缩机，包括泵体和外壳，所述泵体和所述外壳具有上述的组合结构。
[0013] 一种泵体与外壳的装配方法，包括步骤：
[0014] S1、加热外壳壳体与泵体相对应的位置，然后进入步骤S2；
[0015] S2、将所述壳体与所述泵体
定位装配：使所述壳体圆周上的凸点位置和所述泵体圆周上的铆接孔相对应，然后进入步骤S3；
[0016] S3、将
铆钉杆从所述壳体凸点位置由外向内进行铆接，铆接后所述壳体凸点处材质填充到所述铆接孔内。
[0017] 优选的，所述铆接孔开设在所述泵体中上法兰的圆周上。
[0018] 优选的，在所述步骤S1中将所述壳体对应于所述泵体位置一段范围内采用高频
感应加热方式进行1～2次加热，将所述壳体加热至280～320℃。
[0019] 优选的，在所述步骤S2中，将泵体和所述壳体放置于工装放置座上，并依据所述壳体
焊缝进行定位。
[0020] 优选的，在所述步骤S3后还包括步骤S4：对所述泵体和所述壳体进行冷
风冷却。
[0021] 从上述的技术方案可以看出，本发明提供的压缩机及其泵体与外壳的组合结构和装配方法，具有以下的有益效果：
[0022] 1、相对于泵体焊接方式，铆接只对壳体进行加热，未对泵体零件进行焊接，可有效降低法兰平面、气缸内圆、滑片槽等位置的变形，提高泵体效率；
[0023] 2、由于不用焊接，无需使用
焊丝进行填料、焊接保护气体等，可降低生产成本；
[0024] 3、可避免焊接时产生的焊渣导致泵体卡死。
附图说明
[0025] 为了更清楚地说明本发明
实施例或
现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0026] 图1为本发明实施例提供的铆接式上法兰的结构示意图；
[0027] 图2为本发明实施例提供的气缸的结构示意图；
[0028] 图3为本发明实施例提供的泵体和壳体铆接装配(铆接前)结构示意图；
[0029] 图4为图3中A区域的放大示意图；
[0030] 图5为本发明实施例提供的泵体和壳体铆接装配(铆接后)结构示意图；
[0031] 图6为图5中B区域的放大示意图。
[0032] 其中，1为泵体，11为上法兰，12为气缸，13为下法兰，14为铆接孔；2为壳体；3为铆接杆。
具体实施方式
[0033] 本发明公开了一种压缩机及其泵体与外壳的组合结构和装配方法，解决焊接过程导致泵体零件变形的问题；不使用焊丝、焊接保护气体等，降低生产成本；解决焊渣对压缩机造成的质量隐患。
[0034] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0035] 请参阅图1-图6，图1为本发明实施例提供的铆接式上法兰的结构示意图；图2为本发明实施例提供的气缸的结构示意图；图3为本发明实施例提供的泵体和壳体铆接装配(铆接前)结构示意图；图4为图3中A区域的放大示意图；图5为本发明实施例提供的泵体和壳体铆接装配(铆接后)结构示意图；图6为图5中B区域的放大示意图。
[0036] 本发明实施例提供的泵体与外壳的组合结构，其核心改进点在于，泵体1的圆周上开设有铆接孔14，外壳壳体2圆周上与铆接孔14相对的位置为凸点，且凸点处材质经过铆接填充到铆接孔14内，其结构可以参照图3-图6所示。
[0037] 从上述的技术方案可以看出，本发明实施例提供的泵体与外壳的组合结构，具有以下的有益效果：
[0038] 1、相对于泵体焊接方式，铆接只对壳体进行加热，未对泵体零件进行焊接，可有效降低法兰平面、气缸内圆、滑片槽等位置的变形，提高泵体效率；
[0039] 2、由于不用焊接，无需使用焊丝进行填料、焊接保护气体等，可降低生产成本；
[0040] 3、可避免焊接时产生的焊渣导致泵体卡死。
[0041] 铆接孔14为开设在泵体1外周面上的凹槽结构，用于容纳外壳壳体2凸点处材质，以实现两者之间的定位连接。在本方案提供的具体实施例中，铆接孔14为沿泵体1径向开设的圆孔，能够更好的同圆柱结构的铆钉杆3配合。
[0042] 为了进一步优化上述的技术方案，凸点的直径大于铆接孔14的直径，其结构可以参照图4和图6所示。更大的凸点结构能够使得填充到铆钉孔14内的材质更多，提高泵体1和外壳壳体2连接的牢固性和
稳定性；同时，外观上也更容易识别定位，便于铆接作业。
[0043] 作为优选，铆接孔14开设在泵体1中上法兰11的圆周上。当然，本领域技术人员还能够根据实际情况，将铆接孔14开设在泵体1中的其他部分上，比如气缸12和下法兰13；铆接孔14的数量和具体位置在此不做具体限定。
[0044] 本发明实施例还提供了一种压缩机，包括泵体和外壳，其核心改进点在于，泵体和外壳具有上述的组合结构。其泵体通过铆接形式和外壳进行连接，减少焊接导致泵体零件变形，并有效防止焊渣带来的质量隐患。
[0045] 本发明实施例还提供了一种泵体与外壳的装配方法，用于实现上述组合结构，其核心改进点在于，包括步骤：
[0046] S1、加热外壳壳体2与泵体1相对应的位置，然后进入步骤S2；
[0047] S2、将壳体2与泵体1定位装配：使壳体2圆周上的凸点位置和泵体1圆周上的铆接孔14相对应，然后进入步骤S3；
[0048] S3、将铆钉杆3从壳体2凸点位置由外向内进行铆接，铆接后壳体2凸点处材质填充到铆接孔14内。
[0049] 从上述的技术方案可以看出，本发明实施例提供的泵体与外壳的装配方法，具有以下的有益效果：
[0050] 1、解决焊接过程导致泵体零件变形的问题；
[0051] 2、不使用焊丝、焊接保护气体等，降低生产成本；
[0052] 3、解决焊渣对压缩机造成的质量隐患；
[0053] 作为优选，铆接孔14开设在泵体1中上法兰11的圆周上。
[0054] 在本方案提供的具体实施例中，在步骤S1中将壳体2对应于泵体1位置一段范围内采用高频感应加热方式进行1～2次加热，将壳体2加热至280～320℃，其保证后续铆接的顺利进行和达到最佳的效果。可以理解的是，具体的加热方式取决于实际情况，本领域技术人员能够根据需要调整。
[0055] 作为优选，在步骤S2中，将泵体1和壳体2放置于工装放置座上，并依据壳体2焊缝进行定位，壳体和泵体的相对位置具有唯一性。通过上述借助工装放置座和焊缝定位的方式，保证装配的高效性和准确性。
[0056] 为了进一步优化上述的技术方案，在步骤S3后还包括步骤S4：对泵体1和壳体2进行冷风冷却，帮助泵体和壳体更好的连接。
[0057] 下面结合具体实施方式，对本方案做进一步介绍：
[0058] 1、将泵体零件装配成泵体组件，依靠气缸上的2个定位孔进行定位，将泵体组件放置于工装放置座上；
[0059] 2、对壳体对应于泵体位置一段范围内采用高频感应加热方式进行1～2次加热，将壳体加热至280～320℃；
[0060] 3、将加热后的壳体同样放置于以上工装放置座上，并依据壳体焊缝进行定位，壳体和泵体的相对位置具有唯一性，使壳体圆周上的凸点位置和法兰圆周上的铆接孔相对应，壳体上凸点直径大于法兰铆接孔直径；
[0061] 4、由液压式铆接设备推动铆钉杆从壳体凸点位置由外向内进行铆接，铆接杆直径约为法兰铆接孔直径的4/5，铆接后的由壳体凸点处材质填充法兰铆钉孔内；
[0062] 5、对泵体和壳体组件进行冷风冷却，泵体和壳体连接完成。
[0063] 综上所述，本发明实施例提供了一种压缩机及其泵体与外壳的组合结构，泵体通过铆接形式和外壳进行连接，相对于泵体焊接方式，铆接只对壳体进行加热，未对泵体零件进行焊接，可有效降低法兰平面、气缸内圆、滑片槽等位置的变形，提高泵体效率；由于不用焊接，无需使用焊丝进行填料、焊接保护气体等，可降低生产成本；可避免焊接时产生的焊渣导致泵体卡死。本发明还提供了一种应用上述组合结构的泵体与外壳的装配方法，减少焊接导致泵体零件变形，并有效防止焊渣带来的质量隐患。
[0064] 本
说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
[0065] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种
修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
