技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种全自动开关配件装配装置。
背景技术
[0002] 在电气领域，开关配件得到了广泛的应用，特别是
铜件之间的装配也得到了广泛的应用，而现有的铜件之间的装配基本采用人工进行，工作效率低下，无法实现产业化生产。实用新型内容
[0003] 针对
现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种工作效率高且可实现产业化生产的全自动开关配件装配装置。
[0004] 本实用新型的技术方案是这样实现的：一种全自动开关配件装配装置，其特征在于：包括
基座、
电机、
气缸、输送台、螺丝运送组件、螺片运送组件及铜件运送组件，所述的基座上设置有
支架，所述的支架滑动连接有连接板，所述的气缸的
气缸体通过
固定板连接于支架的顶部，该气缸的气缸轴与连接板固定连接，该电机固定于固定板上该电机的电机轴上滑动连接有螺丝刀，该螺丝刀通过套筒与连接板连接，该螺丝运送组件的输出口位于螺片运送组件的输出口的上部，且螺丝运送组件的输出口与螺片运送组件的输出口之间构成铜件容置口，所述的输送台往复运动于铜件运送组件的输出口及铜件容置口之间，且输送台上设置有供铜件容置的
定位腔，所述的螺丝刀正对于铜件容置口设置。
[0005] 通过采用上述技术方案，通过该全自动开关配件装配装置提高了铜件装配的工作效率，实现产业化生产，且分别通过螺丝运送组件及螺片运送组件将螺丝及螺片运送至铜件容置口的上部及下部，再通过铜件运送组件将铜件运输于输送台的铜件定位腔内，再通过输送台将铜件运输至铜件容置口处，通过电机驱动螺丝刀将螺丝穿过铜件与螺片固定连接。
[0006] 本实用新型进一步设置为：所述的螺丝运送组件包括第一振动盘、与第一振动盘连接的第一送料轨道、第一推料气缸、第一推料通道、第三推料气缸及第三推料通道，所述的第一送料轨道分别导通第一振动盘及第一推料通道，且第三推料通道与第一推料通道相通，所述的第一推料气缸的前端设置有第一推料条，该第一推料条与第一推料通道滑动连接，且第一推料条上设置有螺丝容置腔，该第三推料气缸的前端设置有第三推料条，该第三推料条与第三推料通道滑动连接，且第三推料条与螺丝容置腔对应设置，该第三推料通道与铜件容置口对应设置。
[0007] 通过采用上述技术方案，第一振动盘有效的将螺丝一一推送至第一送料轨道内，通过螺丝间的推
力将螺丝推送至第一推料通道内进入至第一推料条上的螺丝容置腔内，被第一推料条运送至第三推料通道内，此时第三推料条将螺丝推送至铜件容置口的上部，运送路径稳定，有效的保证了铜件装配的稳步进行，结构简单，降低了生产成本。
[0008] 本实用新型进一步设置为：所述的螺片运送组件包括第二振动盘、与第二振动盘连接的第二送料轨道、第二推料组件及第二推料通道，所述的第二送料轨道分别导通第二振动盘及第二推料通道，该第二推料通道与铜件容置口对应设置，该第二推料组件包括第二推料气缸，该第二推料气缸的前端设置有第二推料条，该第二推料条与第二推料通道滑动连接。
[0009] 通过采用上述技术方案，第二振动盘有效的将螺丝一一推送至第二送料轨道内，通过螺丝间的推力将螺丝推送至第二推料通道内，再通过第二推料气缸将螺丝推送至铜件容置口的上部，运送路径稳定，有效的保证了铜件装配的稳步进行，结构简单，降低了生产成本。
[0010] 本实用新型进一步设置为：所述的第二送料轨道的上部设置有第二凹槽，所述的第二送料轨道的
侧壁上设置有
挡板，该挡板部分
覆盖于第二凹槽的上部。
[0011] 通过采用上述技术方案，该挡板有效的防止螺片之间弹出第二送料轨道上的第二凹槽，保证了螺片运送稳步的进行，有效的保证了铜件装配的稳步进行，结构简单。
[0012] 本实用新型进一步设置为：还包括有下料装置，该下料装置包括下料气缸及下料通道，所述的输送台的铜件定位腔位于下料气缸的运动路径上，且下料通道位于下料气缸的运动路径上。
[0013] 通过采用上述技术方案，待铜件装配完成后，该下料气缸开始运动，将位于铜件定位腔内的铜件带入下料通道内，从而实现了下料，实现了下料的自动化，从而实现了全自动装配。
附图说明
[0014] 为了更清楚地说明本实用新型
实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0015] 图1为本实用新型具体实施方式结构示意图；
[0016] 图2为本实用新型具体实施方式中螺片运送组件结构示意图；
[0017] 图3为本实用新型具体实施方式中螺丝运送组件结构示意图；
[0018] 图4为本实用新型具体实施方式中第二送料轨道结构示意图；
[0019] 图5为本实用新型具体实施方式中铜件运送组件结构示意图。
具体实施方式
[0020] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0021] 如图1—图5所示，本实用新型公开了一种全自动开关配件装配装置，在本实用新型具体实施例中，包括基座1、电机6、气缸5、输送台9、螺丝运送组件、螺片运送组件及铜件运送组件，所述的基座1上设置有支架2，所述的支架2滑动连接有连接板3，所述的气缸5的气缸体通过固定板4连接于支架2的顶部，该气缸5的气缸轴与连接板3固定连接，该电机6固定于固定板4上，该电机6的电机轴上滑动连接有螺丝刀7，该螺丝刀7通过套筒8与连接板3连接，该螺丝运送组件的输出口位于螺片运送组件的输出口的上部，且螺丝运送组件的输出口与螺片运送组件的输出口之间构成铜件容置口，所述的输送台往复运动于铜件运送组件的输出口及铜件容置口之间，且输送台9上设置有供铜件容置的定位腔91，所述的螺丝刀正对于铜件容置口设置。
[0022] 通过采用上述技术方案，通过该全自动开关配件装配装置提高了铜件装配的工作效率，实现产业化生产，且分别通过螺丝运送组件及螺片运送组件将螺丝及螺片运送至铜件容置口的上部及下部，再通过铜件运送组件将铜件运输于输送台的铜件定位腔内，再通过输送台将铜件运输至铜件容置口处，通过电机驱动螺丝刀将螺丝穿过铜件与螺片固定连接。
[0023] 在本实用新型具体实施例中，所述的螺丝运送组件包括第一振动盘10、与第一振动盘10连接的第一送料轨道11、第一推料气缸14、第一推料通道12、第三推料气缸22及第三推料通道13，所述的第一送料轨道11分别导通第一振动盘10及第一推料通道12，且第三推料通道13与第一推料通道12相通，所述的第一推料气缸14的前端设置有第一推料条15，该第一推料条15与第一推料通道12滑动连接，且第一推料条15上设置有螺丝容置腔
151，该第三推料气缸22的前端设置有第三推料条21，该第三推料条21与第三推料通道13滑动连接，且第三推料条21与螺丝容置腔151对应设置，该第三推料通道13与铜件容置口对应设置。
[0024] 通过采用上述技术方案，第一振动盘有效的将螺丝一一推送至第一送料轨道内，通过螺丝间的推力将螺丝推送至第一推料通道内进入至第一推料条上的螺丝容置腔内，被第一推料条运送至第三推料通道内，此时第三推料条将螺丝推送至铜件容置口的上部，运送路径稳定，有效的保证了铜件装配的稳步进行，结构简单，降低了生产成本。
[0025] 在本实用新型具体实施例中，所述的螺片运送组件包括第二振动盘16、与第二振动盘16连接的第二送料轨道17、第二推料组件及第二推料通道18，所述的第二送料轨道17分别导通第二振动盘16及第二推料通道18，该第二推料通道18与铜件容置口对应设置，该第二推料组件包括第二推料气缸20，该第二推料气缸20的前端设置有第二推料条19，该第二推料条19与第二推料通道18滑动连接。
[0026] 通过采用上述技术方案，第二振动盘有效的将螺丝一一推送至第二送料轨道内，通过螺丝间的推力将螺丝推送至第二推料通道内，再通过第二推料气缸将螺丝推送至铜件容置口的上部，运送路径稳定，有效的保证了铜件装配的稳步进行，结构简单，降低了生产成本。
[0027] 在本实用新型具体实施例中，所述的第二送料轨道17的上部设置有第二凹槽171，所述的第二送料轨道的侧壁上设置有挡板23，该挡板23部分覆盖于第二凹槽171的上部。
[0028] 通过采用上述技术方案，该挡板有效的防止螺片之间弹出第二送料轨道上的第二凹槽，保证了螺片运送稳步的进行，有效的保证了铜件装配的稳步进行，结构简单。
[0029] 在本实用新型具体实施例中，所述的铜件运送组件包括第三振动盘24及第四送料轨道25，该第四送料轨道25的出料口与输送台9的供铜件容置的定位腔91相对应设置，该输送台9由推送气缸26驱动来回移动。
[0030] 在本实用新型具体实施例中，还包括有下料装置，该下料装置包括下料气缸及下料通道，所述的输送台的铜件定位腔位于下料气缸的运动路径上，且下料通道位于下料气缸的运动路径上。
[0031] 通过采用上述技术方案，待铜件装配完成后，该下料气缸开始运动，将位于铜件定位腔内的铜件带入下料通道内，从而实现了下料，实现了下料的自动化，从而实现了全自动装配。
[0032] 以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何
修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
