船用柴油机的
气缸体总成,是以气缸作为安装
基础,通过其它相关 零部件相互的装配组合,从而形成俗称的“气缸体”。气缸的本身是通过
铸造然后加工完成的,不管是小机型的整段式,还是大机型的分段组合 式,其外表都呈长方形,气缸本身的
重心点比较居中,起吊方便,起吊 后一般不会出现倾斜等不安全情况。但是,实际施工工程中需要在气缸 上装配其它零部件。这些零部件主要包括有
缸套、缸盖、油
泵、
凸轮轴 以及
链轮箱等,这些零部件采用类似于“搭积木”的方式装配。但在气 缸后方(俗称“排气侧”),向会安装诸如(扫气空气集管、空冷器、增 压器)等大型零部件,这些零部件本身具有一定的重量,安装后会使气 缸体后方的重量明显增加,使气缸体整体朝后下方偏置,并且气缸体的 重心点也会发生偏移。
现有技术中对于气缸体的吊运是采运是采用具有单一起吊孔的工 具,吊拉气缸体的
钢丝绳数量和摆
角有限,在起吊时会造成气缸体倾斜, 特别是大缸径机型,由于后方安装的扫气空气集管、
增压器等零件的重 量相比小缸径机型来得更大,重心点会更偏,起吊时倾斜的状况更为严 重。这样的情况会造成在吊拉过程中各个
钢丝绳承受的拉
力不同,有造 成因受力不均匀造成断裂的危险;重心偏移引起的倾斜还会对气缸体总 成上的零部件造成
位置移动,小则影响其安装
精度,大则可能会造成吊 拉时脱落。
本发明的目的在于克服现有技术的上述不足,提供一种吊拉柴油机 气缸体总成的起吊工具及其应用方法,以解决气缸体总成吊拉时的倾斜 问题。利用本发明的吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具固定在船用柴油 机的气缸体总成上,可以实现该气缸体总成在吊运时的整体平衡性,一 方面保证吊运的安全性,减小因位置移动对气缸体总成安装精度造成的 影响。
基于上述目的,本发明提供的技术方案如下:
一种吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具,其主要结构包括
底板和起 吊板,所述的底板由下面板和上面板以及中间的
支撑板
焊接成的横截面 为“工”字的结构体;所述的起吊板垂直固定于所述底板的上面板的表 面中部,上面板的四角开有与气缸体的气缸盖螺孔相应的螺钉孔;起吊 板上并排开有多个相同的起吊孔。
所述底板的上面板、下面板和支撑板之间固定有肋板。
所述的支撑板上开有减轻孔。
所述起吊板上的每个起吊板旁标有标号。
一种利用所述的吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具吊拉柴油机总成 的方法,该方法主要包括如下步骤:
①将柴油机的气缸体以及其它相连组件固定成为气缸体总成,找出 该气缸体总成的重心所在的大致位置;
②拆除重心两侧的两个气缸的缸盖,将两个相同的起吊工具放置于 该气缸处,使柴油机总成重心的投影位于两个起吊工具的中间连线上;
③用
螺栓穿过起吊工具的上面板上的螺栓孔固定于气缸的缸盖螺 栓孔内,将起吊工具与所述的柴油机总成固定成一体;
④利用两个卸扣分别穿过所述起吊板上的起吊孔,使重心的投影也 位于两个起吊孔中间位置;
⑤吊拉该起吊工具进而平衡吊拉该气缸体总成至所需位置,拆下该 起吊工具完成气缸体总成的位置转移。
本发明的技术效果:
因为本发明的吊拉工具针对单一吊拉孔带来的重心偏移带来的问 题,提出了增加多个吊拉工具和一个吊拉工具上的多个吊拉孔的设计, 使得吊拉过程中气缸体总成的重心位于吊拉平面的中心位置,保证了吊 拉过程中的位置平衡性,实现了安全吊运,同时减少位置移动对对总成 安装精度造成的影响。
本发明的另一个技术优点在于,可以根据不同的气缸体总成重心移 动距离的需要调正吊拉工具和吊拉孔的位置选择,可以满足多种气缸体 总成的安装需要。
附图说明
图1是本发明吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具的正视图。
图2是本发明吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具的俯视图。
图3是本发明吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具在吊拉施工中的正 视图。
图4是本发明吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具在吊拉施工中的俯 视图。
其中:
1-底板 11-下面板 12-上面板 121-螺钉孔
13-支撑板 14-肋板 2-起吊板 21-起吊孔
下面结合附图和具体的
实施例来对本发明吊拉柴油机气缸体总成的 起吊工具的结构和具体应用作进一步的详细说明,但不能以此限制本发 明的保护范围。
请看图1和图2,图1是本发明吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具 的正视图,图2是本发明吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具的俯视图。 由图可以看出,本发明的吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具主要结构包 括底板1和起吊板2,所述的底板1由下面板11和上面板12以及中间 的支撑板13焊接成的横截面为“工”字的结构体。
所述的起吊板2垂直固定于所述底板1的上面板12的表面中部,上 面板12的四角开有与气缸体的气缸盖螺孔相应的螺钉孔121。起吊板2 上并排开有多个相同的起吊孔21。
使用过程
中底板1的下面板11置于气缸内,上面板附于气缸盖位置, 对准上面板12上的螺钉孔121和缸盖螺孔用螺钉进行固定。
实施例1
本发明的吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具主要结构包括底板和起 吊板,所述的底板1由下面板11和上面板12以及中间的支撑板13焊接 成的横截面为“工”字的结构体。该结构中上面板12与气缸盖的形状相 同,下面板11小于气缸的直径以填入到气缸中。
所述的起吊板22垂直焊接于所述底板1的上面板12的表面中部, 上面板12的四角开有与气缸体的气缸盖螺孔相应的螺钉孔121。该工具 可以利用气缸体本身固有的连接螺栓孔与气缸体固定于一体。
起吊板2上并排开有四个相同的起吊孔21,开有四个起吊孔的目的 在于可以根据需要调整使用哪两个起吊孔,以根据整个气缸体的重心移 动而选择相应的起吊孔。
利用所述的吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具吊拉柴油机总成的方 法,该方法主要包括如下步骤:
①将柴油机的气缸体以及其它相连组件固定成为气缸体总成,找出 该气缸体总成的重心所在的大致位置;
②拆除重心两侧的两个气缸的缸盖,将两个相同的起吊工具放置于 该气缸处,使柴油机总成重心的投影位于两个起吊工具的中间连线上;
③用螺栓穿过起吊工具的上面板上的螺栓孔固定于气缸的缸盖螺 栓孔内,将起吊工具与所述的柴油机总成固定成一体;
④利用两个卸扣分别穿过所述起吊板上的起吊孔,使重心的投影也 位于两个起吊孔中间位置;
⑤吊拉该起吊工具进而平衡吊拉该气缸体总成至所需位置,拆下该 起吊工具完成气缸体总成的位置转移。
重心点寻找的计算方法:
1.首先根据拆机大件中所含有的各部套重量(
质量)计算出拆机大 件的总重,其中对于
焊接件的重量计算——应对单件重量乘以1.02的安 全系数;对于铸造件的重量计算——应对单件重量乘以1.05的安全系数, 总重量为M;
2.规定矢量
坐标系,在拆机各大件的长度方向(轴向X)上,以推 力端为“+”,自由端为“-”;在各大件的宽度方向(纵向Y)上以燃油 侧为“+”,以排气侧位“-”;高度方向上不作考虑;
3.在各拆机大件上
选定一理想标准点作为假定的重心标准点——原 点,根据图纸查出各部件相对于大件理想中心的偏移量X1,X2,X3…… (轴向偏移,推力端为“+”,自由端为“-”)以及Y1,Y2,Y3,Y4(纵 向偏移,燃油侧为“+”排气侧为“-”)设拆机各大件重心距原点为X、 Y;
4.根据公式M1X1+M2X2+M3X3……=M总X; M1Y1+M2Y2+M3Y3……=M总Y计算出X、Y,即为实际重心与理论 原点的偏移量。
根据上述运算结果来大致确定柴油机气缸体总成的重心所在位置, 以选择两个合适的起吊孔吊拉该总成,以保证吊拉过程的
稳定性。
实施例2
本发明的吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具主要结构包括底板和起 吊板,所述的底板由下面板和上面板以及中间的支撑板焊接成的横截面 为“工”字的结构体。
所述的起吊板垂直固定于所述底板的上面板的表面中部,上面板的 四角开有与气缸体的气缸盖螺孔相应的螺钉孔。起吊板上并排开有五个 相同的起吊孔。
利用所述的吊拉柴油机气缸体总成的起吊工具吊拉柴油机总成的方 法,该方法主要包括如下步骤:
①将柴油机的气缸体以及其它相连组件固定成为气缸体总成,找出 该气缸体总成的重心所在的大致位置,找出重心位置的方法同实施例1 相同;
②拆除重心两侧的两个气缸的缸盖,将两个相同的起吊工具放置于 该气缸处,使柴油机总成重心的投影位于两个起吊工具的中间连线上;
③用螺栓穿过起吊工具的上面板上的螺栓孔固定于气缸的缸盖螺 栓孔内,将起吊工具与所述的柴油机总成固定成一体;
④利用两个卸扣分别穿过所述起吊板上的起吊孔,使重心的投影也 位于两个起吊孔中间位置;
⑤吊拉该起吊工具进而平衡吊拉该气缸体总成至所需位置,拆下该 起吊工具完成气缸体总成的位置转移。
更为直观的吊拉过程如图3、图4所示,图3是本发明吊拉柴油机 气缸体总成的起吊工具在吊拉施工中的正视图。图4是本发明吊拉柴油 机气缸体总成的起吊工具在吊拉施工中的俯视图。图中对6K80MEC(缸 径800mm)气缸体总成在起吊时,选取了一组三号孔和五号孔的起吊吊 点进行起吊效果验证后得出:原本因一个吊点起吊所造成的偏心倾斜情 况有大为明显的改善,起吊后,缸体前后方向几乎呈
水平状态,说明该 工具在改进设计后对
预防偏心倾斜起吊确实有着明显的效果。
综上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并非用来限定本发明的实 施范围。即凡依本发明
申请专利范围的内容所做的等效变化与修饰,都 应为本发明的技术范畴。