技术领域
[0001] 本
发明涉及
发动机领域，特别涉及一种柴油机的
气缸体。
背景技术
[0002] 气缸体是
柴油发动机的主体，它将各个气缸和
曲轴箱连成一体，是安装
活塞、曲轴以及其他零件和附件的支承骨架。
[0003] 传统的多缸柴油机气缸体有以下的特点：1、一般采用湿式气
缸套，每缸都用一个独立的缸套，但是所用的零件较多；2、或者采用干式缸套结构，两缸之间的通
水水套直接
铸造成型，但是由于铸造工艺的需求，两缸之间的过水水套往往比较厚大，导致发动机的缸心距较大，
机体整体的长度较大，重量也相对较大；3、为了便于设计、加工和测量，传统气缸体的各缸孔中
心轴线和曲轴中心线是重合的，但是当活塞做功时，活塞与气缸壁间的
摩擦力相对较大，影响了机械效率和油耗，并且缸孔更容易磨损破坏。
[0004] 公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的
现有技术。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种柴油机的气缸体，从而克服现有的气缸体零件多或缸心距大的缺点。
[0006] 本发明的另一目的在于提供一种柴油机的气缸体，从而克服现有的柴油机的活塞与气缸壁间的
摩擦力相对较大，影响了机械效率和油耗，并且缸孔更容易磨损破坏的
缺陷。
[0007] 为实现上述目的，本发明提供了一种柴油机的气缸体，气缸体包括本体和多个缸孔，多个缸孔是直接在本体上加工成形的，并且缸孔的周边分别设有
冷却水套，相邻的缸孔之间设有两条通过机加工形成的自本体的顶面向下延伸过水道，两条过水道相互交叉，且两条过水道的下端与相应的缸孔的冷却水套连通。
[0008] 优选地，上述技术方案中，本体上，相邻的缸孔之间设有曲
轴箱隔板，每个
曲轴箱隔板上设有通气孔。
[0009] 优选地，上述技术方案中，缸孔的中心轴线与柴油机的曲轴的中心线不重合。
[0010] 优选地，上述技术方案中，缸孔中心轴线与柴油机的曲轴的中心线的径向距离为5mm-20mm。
[0011] 优选地，上述技术方案中，两条过水道的交叉
角度为50°-100°。
[0012] 优选地，上述技术方案中，两条过水道的交叉角度为90°。
[0013] 优选地，上述技术方案中，过水道的直径为3mm～6mm。
[0014] 优选地，上述技术方案中，通气孔是椭圆形的。
[0015] 与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
[0016] 本发明将缸孔与本体集成在一起，并且两缸孔之间的本体铸造成实体，通过
机械加工出过水道，缩短缸心距，降低了气缸体的长度、重量、成本，使柴油机的布置更加紧凑，并提高了气缸体的可靠性；曲轴箱隔板上的通气孔平衡了各缸间曲轴箱的气压，减少扫气损失，提高发动机的机械效率；缸孔的中心轴线与柴油机的曲轴的中心线存在径向距离，有助于提高机械效率、燃油经济性和耐久性能等。
附图说明
[0017] 图1是根据本发明的柴油机的气缸体的俯视图。
[0018] 图2是图1的A-A视图。
[0019] 图3是图2的B-B视图。
[0020] 主要附图标记说明：
[0021] 1-本体，11-过水道，12-通气孔，13-冷却水套，17-缸孔的中心轴线，15-曲轴的中心线。
具体实施方式
[0022] 下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
[0023] 除非另有其它明确表示，否则在整个
说明书和
权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
[0024] 如图1至图3所示，根据本发明具体实施方式的柴油机的气缸体包括本体1和多个缸孔17，多个缸孔17是直接在本体1上加工成形的，无需安装气缸套零件，有助于降低发动机的振动和噪声，提高使用可靠性，降低了制造成本，避免气缸套与本体之间的漏水
风险。
[0025] 如图3所示，每个缸孔17的周边分别设有冷却水套13，用于冷却缸孔。但是，铸造成形时相邻两个缸孔的本体是实体，相邻缸孔的冷却水套之间不连通。如图2所示，相邻的缸孔17之间设有两条通过机加工(如钻孔)形成的过水道11，其自相邻两个缸孔17之间的本体顶面倾斜向下延伸，两条过水道11相互交叉，且两条过水道11的下端分别与相应的缸孔17的冷却水套13连通，使相邻缸孔的冷却水套连通，使冷却水横向流动。过水道11的上端均与气缸盖的水套连通。这样的设计可以降低铸造工艺难度，并且可以尽可能地缩小缸心距，从且降低气缸体的长度、重量、成本；采用交叉钻孔加工方式，机加工的一致性较好，能够有效地控制和保证两缸间气缸套的壁厚，保证可靠性。
[0026] 优选地，两条过水道11的交叉角度为50°-100°。更优选地，该交叉角度为90°。
[0027] 优选地，过水道11的直径为φ3～φ6(mm)。
[0028] 如图2和3所示，本体1上，相邻的缸孔17之间设有曲轴箱隔板16，每个曲轴箱隔板16上设有通气孔12，用于平衡各缸间曲轴箱的气压，减少扫气损失，提高发动机的机械效率。优选地，通气孔12是椭圆形的。
[0029] 如图3所示，缸孔的中心轴线14与柴油机的曲轴的中心线15(与中心轴线14平行并与曲轴的中心轴线
正交的线)不重合。采用这种结构，活塞在开始作功行程时，相当于活塞提前越过最高点，
连杆提前倾斜，有助于降低活塞对缸孔壁的侧压力，降低了摩擦功和磨损，有助于提高机械效率、燃油经济性和耐久性能等。
[0030] 优选地，缸孔中心轴线14与柴油机的曲轴的中心线15的径向距离L为5mm-20mm。
[0031] 本发明将缸孔与本体集成在一起，并且两缸孔之间的本体铸造成实体，通过机械加工出过水道，缩短缸心距，降低了气缸体的长度、重量、成本，使柴油机的布置更加紧凑，并提高了气缸体的可靠性；曲轴箱隔板上的通气孔平衡了各缸间曲轴箱的气压，减少扫气损失，提高发动机的机械效率；缸孔的中心轴线与柴油机的曲轴的中心线存在径向距离，有助于提高机械效率、燃油经济性和耐久性能等。
[0032] 前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性
实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。
