技术领域
[0001] 本
发明涉及深孔类
金属加工领域，具体是涉及深孔去毛刺装置。 背景技术
[0002] 目前，在
机械加工行业中，产品在加工过程中，普遍存在残留毛刺的现象，这不仅影响产品的外观，而且在使用过程中也存在着一定的安全隐患，因此在加工完成后需要进行去毛刺处理。特别是
工件内部具有交叉孔时，在孔与孔的交叉处通常存在毛刺，而且这种现象难以避免。通常情况下，毛刺的去除是采用传统的刀具和工件做相对运动实现的。在
现有技术中，工件的交叉孔、内腔孔上的毛刺是靠刀片刮削、
电解、
水力、高温和
砂轮磨削等方法清除，但这些方法如果不能搭配合适的设备的话比较费时，而且对于异形孔、交叉孔小的工件去除效果不是特别理想。
[0003] 当前，很多工厂采用人工去除毛刺的方法，加工工人采用锉刀或毛刺刀等工具伸入交叉孔内将交叉处的毛刺去除，虽然锉刀或毛刺刀对产品边缘部位的毛刺有很好的操作性，但对于交叉孔的交叉部位残留毛刺的去除存在一定的难度，因为受零部件空间结构的限制，这种人工去除毛刺方法存在以下的不足：(1)工作效率低，时间消耗多，不利于处理大批量产品，影响生产速度；(2)产品
质量及毛刺去除效果容易受人为因素影响，每个人使用的力度不一致，使得毛刺的去除效果有差别，难以实现产品的标准化；(3)存在安全隐患，容易损坏孔的结构或其他部件，如果操作工人用力过猛，或是不注意容易被工具的尖锐的刀刃划伤，也有可能由于用力过度把薄壁孔损坏孔。
[0004] 中国
专利申请号：201020172833.3，名称为：交叉孔口部去毛刺装置，授权公告号为：201659336U的专利中公开了一种交叉孔口部去毛刺装置，它包括
定位板(1)、
电动机(4)、钻夹(3)和刀具(2)，所述的电动机(4)连接在定位板(1)上，所述的钻夹(3)一端与电动机(4)的
输出轴连接，另一端与刀具(2)连接；所述的刀具(2)具有圆弧形边缘的工作部位(211)。采用这种结构后，可以将去毛刺的刀具连接在电动机上，通过刀具伸入孔内并旋转去除毛刺，虽然采用该装置去除毛刺缩短了工时，提高了工作效率，安全性能得到了提高；但是它不能
自动调节刀具的深入长度，而且对于细小的
螺纹孔，容易把螺纹削掉。 发明内容
[0005] 本发明的目的为了解决上述技术方案中的不足，提供一种气动深孔去毛刺装置，可以有效去除由于异形深孔、流道扩孔或钻孔后形成的毛刺，采用气动控制，安全系数高，毛 刺去除效率高，提高了产品质量。
[0006] 本发明的气动深孔去毛刺装置结构如下：
[0007] 气动深孔去毛刺装置，包括横向
气缸、纵向气缸、
工作台和
支撑脚，横向气缸设置在工作台的右面，纵向气缸设置在工作台的侧面，纵向气缸前面安装有纵向刀架，纵向毛刺刀一端插入纵向刀架内，另一端插入纵向刀具导向
块内，纵向刀具导向块开有纵向毛刺刀孔，纵向刀具导向块设置于纵向刀架前面一定距离处；横向气缸前面安装有横向刀架，横向毛刺刀一端插入横向刀架，另一端插入横向刀具导向块内，横向刀具导向块开有横向毛刺刀孔，横向刀具导向块设置于横向刀架前面一定距离处；工作台上面设置有固定产品的横向定位块和纵向定位块。
[0008] 所述的纵向毛刺刀呈均匀分布的插入纵向刀架及纵向刀具导向块内，纵向毛刺刀的数量为1～3把；所述的横向毛刺刀呈均匀分布的插入横向刀架和横向刀具导向块内，横向毛刺刀的数量为1～6把。
[0009] 所述纵向毛刺刀和横向毛刺刀的横截面为五边形、六边形或梅花状。 [0010] 所述纵向气缸和横向气缸上均有进出气源孔。
[0011] 本发明的工作原理：气动深孔去毛刺装置以工厂常用气源为动力，横向气缸、纵向气缸为
动力输出装置。产品定位于工作台后，启动动力输出装置气动输出，气缸带动毛刺刀进入异形孔、交叉孔内到达毛刺产生
位置，毛刺刮除后退刀，完成毛刺的去除。 [0012] 本发明的优点：
[0013] 1.可以提高毛刺去除效率，提高产品质量，生产效率明显提高了。 [0014] 2.实现了目前的手工去除毛刺向半自动化去除毛刺的转变，毛刺去除的合格率提高了，一次去除的合格率可达90％以上。
[0015] 3.采用工厂常用的气源为动力既节省了
能源，同时安全性高，因为不需要人工去除毛刺，消除伤害工人的隐患。
[0016] 4.保证了同类产品毛刺去除效果，采用半自动化控制，减少了因人为因素造成的产品不一致性，解决了深孔去毛刺的困难，除不净的问题。
[0017] 5.可以通过控制起源压力来调节毛刺刀的进入孔内深度，可实现对不同孔深不同产品的毛刺去除。
[0018] 6.可根据孔的形状来设计刀具形状，适应性、通用性强。
附图说明
[0019] 图1是气动深孔去毛刺装置的俯视图；
[0020] 图2是气动深孔去毛刺装置的主视图；
[0021] 图3是气动深孔去毛刺装置的右视图；
[0022] 图4a是五边形毛刺刀的A-A剖视图，图4b是五边形毛刺刀主视图 [0023] 图5a是六
变形毛刺刀的A-A剖视图，图5b六变形毛刺刀主视图
[0024] 图6a是梅花状毛刺刀的A-A剖视图，图6b梅花状毛刺刀主视图
[0025] 附图标记：工作台1，纵向刀具导向块2，纵向刀架3，纵向气缸4，纵向毛刺刀5，横向气缸6，横向刀架7，横向毛刺刀8，横向刀具导向块9，横向定位块10，纵向定位块11，支撑脚12，横向毛刺刀孔13，纵向毛刺刀孔14。
具体实施方式
[0026] 下面结合附图对本发明进行进一步说明。
[0028] (1)本发明结构：
[0029] 气动深孔去毛刺装置如图1、图2、图3所示，包括横向气缸6、纵向气缸4、工作台1和支撑脚12，横向气缸6设置在工作台1的右面，纵向气缸4设置在工作台1的侧面，纵向气缸4前面安装有纵向刀架3，纵向毛刺刀5一端插入纵向刀架3内，另一端插入纵向刀具导向块2内，纵向刀具导向块2上开有纵向毛刺刀孔14，纵向刀具导向块4设置在纵向刀架3前面一定距离处；横向气缸6前面安装有横向刀架7，横向毛刺刀8一端插入横向刀架7，另一端插入横向刀具导向块9内，横向刀具导向块9开有横向毛刺刀孔13，横向刀具导向块9设置在横向刀架7前面一定距离处；工作台1上面设置有固定产品的横向定位块
10和纵向定位块11。
[0030] 纵向毛刺刀5为2把，呈均匀分布的插入纵向刀架3及纵向刀具导向块2内，横向毛刺刀8为4把，呈均匀分布插入横向刀架7和横向刀具导向块9内。纵向毛刺刀5和横向毛刺刀8如图4b所示，其横截面为五边形如图4a所示。纵向气缸4和横向气缸6上设有进出起源孔，即一个起源孔用于进气，另一个用于出气。
[0031] (2)工作原理：
[0032] 将产品水冷型
散热器放置于纵向定位块10和横向定位块11之间，将产品要去除毛刺的孔对准纵向毛刺刀孔14和横向毛刺刀孔13；启动起源，起源进入纵向气缸4和横向气缸6，控制纵向毛刺刀5及横向毛刺刀8进入产品异形孔或交叉孔内到达毛刺产生位置，刮除毛刺，毛刺刮除后退刀，即完成了毛刺的去除。
[0033] 采用本发明的装置有效的提高了工作效率，节省了劳动力，人员需求从原来的6人降低 到1人，生产效率提高了6-8倍，一次良品率从原来的70％提高到94％。去除毛刺后孔边轮廓清晰，无残余毛刺。
[0034] 实施例2
[0035] (1)本发明结构：
[0036] 气动深孔去毛刺装置如图1、图2、图3所示，包括横向气缸6、纵向气缸4、工作台1和支撑脚12，横向气缸6设置在工作台1的右面，纵向气缸4设置在工作台1的侧面，纵向气缸4前面安装有纵向刀架3，纵向毛刺刀5一端插入纵向刀架3内，另一端插入纵向刀具导向块2内，纵向刀具导向块2上开有纵向毛刺刀孔14，纵向刀具导向块4设置在纵向刀架3前面一定距离处；横向气缸6前面安装有横向刀架7，横向毛刺刀8一端插入横向刀架7，另一端插入横向刀具导向块9内，横向刀具导向块9开有横向毛刺刀孔13，横向刀具导向块9设置在横向刀架7前面一定距离处；工作台1上面设置有固定产品的横向定位块
10和纵向定位块11。
[0037] 纵向毛刺刀5为1把，插入纵向刀架3及纵向刀具导向块2的中间位置，横向毛刺刀8为2把，呈均匀分布的插入横向刀架7和横向刀具导向块9内。纵向毛刺刀5和横向毛刺刀8如图5b所示，其横截面为六边形如图5a所示，纵向气缸4和横向气缸6上设有进出起源孔，即一个起源孔用于进气，另一个用于出气。
[0038] (2)工作原理与实施例1相同。
[0039] 采用本发明的装置有效的提高了工作效率，节省了劳动力，人员需求从原来的6人降低到1人，生产效率提高了6-8倍，一次良品率从原来的70％提高到90％。去除毛刺后孔边轮廓清晰，无残余毛刺。
[0040] 实施例3
[0041] (1)本发明结构：
[0042] 气动深孔去毛刺装置如图1、图2、图3所示，包括横向气缸6、纵向气缸4、工作台1和支撑脚12，横向气缸6设置在工作台1的右面，纵向气缸4设置在工作台1的侧面，纵向气缸4前面安装有纵向刀架3，纵向毛刺刀5一端插入纵向刀架3内，另一端插入纵向刀具导向块2内，纵向刀具导向块2上开有纵向毛刺刀孔14，纵向刀具导向块4设置在纵向刀架3前面一定距离处；横向气缸6前面安装有横向刀架7，横向毛刺刀8一端插入横向刀架7，另一端插入横向刀具导向块9内，横向刀具导向块9开有横向毛刺刀孔13，横向刀具导向块9设置在横向刀架7前面一定距离处；工作台1上面设置有固定产品的横向定位块
10和纵向定位块11。
[0043] 纵向毛刺刀5为3把，插入纵向刀架3及纵向刀具导向块2的中间位置，横向毛刺刀8为6把，呈均匀分布插入横向刀架7和横向刀具导向块9内。纵向毛刺刀5和横向毛刺刀8如图6b所示，其横截面为梅花状图6a所示，纵向气缸4和横向气缸6上设有进出起源孔，即一个起源孔用于进气，另一个用于出气。
[0044] (2)工作原理与实施例1相同。
[0045] 采用本发明的装置有效的提高了工作效率，节省了劳动力，人员需求从原来的6人降低到1人，生产效率提高了6-8倍，一次良品率从原来的70％提高到95％。去除毛刺后孔边轮廓清晰，无残余毛刺。
