宽齿形叠合齿轮
专利汇可以提供宽齿形叠合齿轮专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种机械动 力 传动装置用的宽齿形叠合 齿轮 。与现有的齿轮相比，其特征是齿形宽度是现有的3倍以上，单个 轮齿 所能承受的力矩强度是现有的9倍以上。 齿形轮 廓线的设计加工工艺简单，制造成本低廉。将它用于机械动力传动装置的变速箱中，可节省原材料60％以上。，下面是宽齿形叠合齿轮专利的具体信息内容。
1.一种用于机械动力传动装置的宽齿形叠合齿轮，与现有的齿形轮廓线为渐开线、圆 弧形、双圆弧形……的齿轮比较，其特征是：齿形宽度是现有齿轮的3倍以上，由两片或两 片以上的齿轮，各轮齿错开一定的圆心角，再同轴叠合而成。
2.如权利要求1所述的齿轮，其特征在于：如果是两片齿轮叠合，则轮齿错开对应的 圆心角θ，由齿数z决定，
3.如权利要求2所述的齿轮，其特征在于：齿形轮廓线和节点运动轨迹的设计，由齿 数z和相交的齿顶圆半径确定，齿形轮廓线直接由半径线段、齿顶圆和齿根圆的圆弧线段连 接而成，节点运动轨迹就是两个齿顶圆相交的圆弧线段的各一半。
4.如权利要求3所述的齿轮，其特征在于：在齿端部有外增部分，在齿根部有内留部 分，拐角点处预先切削磨成光滑的弧线形，以增大齿轮连续啮合传动的稳定性，齿根部略大 于齿端部，在啮合传动中留有一定的间隙。
技术领域
背景技术
上述各类齿形的齿轮，均有如下不足：
(1)齿形较窄，使齿轮能够承受的力矩强度难以成倍提高。
(2)齿形轮廓线的精确设计和制造工艺都较复杂。
(3)齿间传动时，齿面的磨损难免，尤其是接近齿根部的磨损尤甚。
自齿轮问世数百年以来，国内外科技界曾对齿轮的齿形轮廓线的设计和精确加工方面做 过大量的研究实验，虽然使齿轮传动性能不断提高，并趋于理想极限，但均未取得重大突破。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的宽齿形叠合齿轮具有如下特征和实用效果：
(1)宽齿形叠合齿轮在自动满足连续平稳传动的前提下，齿形宽度是现有各种齿轮的3 倍以上。应力接触点均在两个基准圆之间，所以，从材料力学的相关公式就可估算出：宽齿 形叠合齿轮的轮齿能够承受的力矩强度是现有齿轮的9倍以上。使齿轮有利于小型化和薄型 化，这对动力传动的齿轮，尤其是大力矩高功率的动力传动齿轮，更为重要，详见说明书摘 要附图1。
(2)宽齿形叠合齿轮的齿形轮廓线由半径线、折线和基准圆的圆弧线段拼接而成。拐角 点连接处可以自动跑合磨损成圆弧形，也可以预先切削磨成光滑的弧线形。它具有设计方便、 外形简单，齿端部和齿根部凹凸不显著，对齿形轮廓线精度要求低，采用锻压-整修-表面 处理的工艺流程制造就更容易了。
(3)宽齿形叠合齿轮的齿间传动接触面与应力方向大部分都接近垂直，接触面上的节点 切向滑动的速度和行程均很小，所以，齿面之间的磨损小，可延长使用寿命。
(4)齿轮是现代和未来大多数机械设备的传动零件，尤其是动力传动的变速箱，主要由 齿轮组成。因为宽齿形叠合齿轮的生产成本低廉，有利于小型化和薄型化，耐磨损，所以应 用领域广阔，整体经济效果可观。
附图说明
图2是宽齿形叠合齿轮齿形轮廓线设计原理示意图；
图3是宽齿形叠合齿轮啮合传动时节点位置变化示意图；
图4是宽齿形叠合齿轮未啮合传动时节点位置变化示意图；
图5是宽齿形叠合齿轮啮合传动时轮齿受力位置变化图；
图6是宽齿形叠合行星齿轮齿形轮廓线设计原理示意图。
图中：1.齿端部、2.齿根部、3.叠合齿轮的轮齿旋转角、4.齿顶圆、5.齿根圆、6.齿端部 外增部分、7.齿根部内留部分、8.转动方向、9.主动轮、10.从动轮、11.啮合受力时节点起点、 12.啮合受力时节点终点、13.未啮合受力时节点位置。
具体实施方式
(1)参见图2，先根据齿轮直径大小估计值和传动比，确定两个齿轮齿数z1、z2及主动 轮或从动轮齿顶圆4的半径Rd1或Rd2值。
(2)由齿数z1、z2直接计算齿端部1或齿根部2所对应的圆心角3，也就是各为两片齿 轮同轴叠合时的轮齿应错开的旋转角θ1、θ2。
(3)由主动轮9或从动轮10的齿顶圆4半径Rd1或Rd2值，导出两个齿顶圆4相交的 弦长AB：
由图2、(1.1)式，可求出另一个齿顶圆4半径Rd2和节点最大的间距CD分别为：
(4)根据齿轮啮合传动连续稳定性要求，确定齿端部1外增部分6和齿根部2内留部 分7的厚度值ΔH。
(5)由图2即可看出齿轮各参数分别为：
全齿高： H＝CD+2ΔH
齿形宽度最大处：
齿轮外轮廓线的实际半径：
因为齿形两侧的轮廓线都是半径线段，齿端部1和齿根部2均为齿顶圆4、齿根圆5 的圆弧线段拼接而成。连接拐弯处可直接切削成小圆弧形。图2、图3、图4的A、B位置及 整个齿根部2都应略为扩大，留下啮合传动的适当间隙即可。
(6)由图3、图4、图5看出：在啮合传动中，只有主动轮9为齿根部1、从动轮10 为齿端部2时，从节点11处沿齿顶圆4圆弧线AD和CB轨迹至节点12处，啮合传动才能 成立；当主动轮9为齿端部1、从动轮10为齿根部2时，节点12处已经是啮合传动的终点， 随后齿轮将处于未啮合传动的滑动状态。所以，宽齿形齿轮轮齿错开同轴叠合，实行接力啮 合传动是必要的选择。
(7)现有的齿形为渐开线、圆弧及双圆弧......的各类齿轮，啮合传动中必须同时存在 两个以上的轮齿啮合接触点，传动才能连续。为了使两个以上的啮合接触点沿轨迹运动时保 持相同的角速度θ，达到平稳传动的目的，对齿形轮廓线的设计、加工的精度要求就非常高。 由本发明的图2、图3、图4、图5可以看出：宽齿形叠合齿轮的连续啮合传动全过程始终只 有一个应力接触点，(在中心线处为半径线段组成的整合面)。这个应力接触点分别固定在两 个齿轮的齿端部1拐角点A处，并沿着另一侧齿形整个侧面滑动。由此可知：它不同时存在 两个以上的啮合应力接触点，因角速度θ的微小差别发生互相干扰现象，齿形轮廓线的设计 加工精度和磨损产生的误差也不影响该齿轮啮合传动原有的平稳性能。
下面以具体实施例进行优化选择：
实施例1
齿轮的叠合方式有同轴串联，中间有间隔或无间隔的，还可以用连接件固定在一起。这 种叠合方式的齿轮容易锻造加工和齿形整修，但强度还不够理想。另一种是两片齿轮合并锻 造，齿端顶部和拐角点整修用切削，其它部分可考虑用磨料喷射抛光。无论是普通齿轮还是 半径不同的伞形齿轮，只要锻造精度能合乎要求，都应倾向选择后者，可进一步提高强度。
实施例2
对行星齿轮，(1.3)式中的节点间距CD，见图6，应改为：
它将使节点上的齿面滑动距离和磨损更小。
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