一种具有两种液力系统的复合式减振器专利检索-活塞裙活塞驱动系统专利检索查询-专利查询网

一种具有两种液力系统的复合式 减振器

阅读：282发布：2021-12-16

专利汇可以提供一种具有两种液力系统的复合式减振器专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型提出了一种具有两种液力系统的复合式减振器，包括减振器本体和外置阀，减振器本体主要包括外缸筒、中间缸筒、工作缸筒、密封圈、安装套筒、导向器组件、复原缓冲块、活塞杆、活塞总成、底阀组件、吊耳组件，外置阀主要包括阀座、阀盖、线圈、隔磁筒、导磁筒、调节螺母、上支撑盖、调压弹簧、隔磁套筒、隔磁挡板、阀芯、环形导磁块、环形通道、导磁极板、外安装座、缓冲弹簧、下支撑盖，其中三缸结构、单向阀、外置阀为主的布局构成油液经外置阀单向流动，在兼顾有效阻尼通道、磁场利用率、阻尼力调节范围、减振器体积的基础上，使用磁流变液和油液两种液力系统大幅降低减振器成本，进一步扩大减振器的通用性。，下面是一种具有两种液力系统的复合式减振器专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种具有两种液力系统的复合式减振器，包括减振器本体(A)和安装在减振器本体(A)上的外置阀(12)，减振器本体(A)主要由外缸筒(1)、中间缸筒(2)、工作缸筒(3)、安装套筒(5)、导向器组件(6)、复原缓冲块(7)、活塞杆(8)、活塞总成(9)、底阀组件(10)、吊耳组件(11)组成，所述中间缸筒(2)、工作缸筒(3)同轴安装于外缸筒(1)内，中间缸筒（2）的两端均采用缩径结构，中间缸筒（2）与工作缸筒（3）的上、下连接部位分别通过第一密封圈（4-1）、第二密封圈（4-2）实现密封连接，外缸筒(1)的内壁和中间缸筒(2)的外壁构成的空间为储油腔(X)，中间缸筒(2)的内壁与工作缸筒(3)的外壁构成的空间为中间腔(Y)，工作缸筒(3)内部空间为工作腔(Z)，活塞总成(9)将工作腔(Z)分割为复原腔(Z-1)和压缩腔(Z-2)，靠近工作缸筒(3)顶端处设有第一常通孔(3a)，其特征在于：
所述储油腔(X)、中间腔(Y)、复原腔(Z-1)、压缩腔(Z-2)均加装有油液；
所述外置阀(12)包括阀座(12-1)、阀盖(12-2)、线圈(12-3)、隔磁筒(12-4)、导磁筒(12-5)、调节螺母(12-6)、上支撑盖(12-7)、调压弹簧(12-8)、隔磁套筒(12-9)、隔磁挡板(12-10)、阀芯(12-11)、一级环形导磁块(12-12)、一级环形通道(12-13)、二级环形导磁块(12-14)、二级环形通道(12-15)、导磁极板(12-16)、外安装座(12-17)、缓冲弹簧(12-18)、下支撑盖(12-19)，外置阀(12)的阀座(12-1)底端通过中间缸筒(2)上的连接接口(2a)伸入到中间腔(Y)，实现外置阀(12)与中间腔(Y)相通，便于中间腔(Y)内的油液经过外置阀(12)进行单向流动；
所述阀座(12-1)的下端内壁与下支撑盖(12-19)构成的空间为第六空腔(12-33)，第六空腔(12-33)与中间腔(Y)相通，阀座(12-1)的下端外表面与外安装座(12-17)的下端内表面构成的空间为第五空腔(12-32)，第五空腔(12-32)与储油腔(X)连通，第六空腔(12-33)中的油液通过阀座(12-1)上的径向回油孔(12-1a)进入第五空腔(12-32)，实现外置阀(12)中的油液单向回流至储油腔(X)；
所述阀芯(12-11)与阀座(12-1)同轴布置，阀芯(12-11)包括阀芯顶端(12-11a)、导向部(12-11b)、第二凸台(12-11d)、连接部(12-11e)、阀芯锥部(12-11f)、阀芯裙部(12-11g)和阀芯底端(12-11h)，阀芯锥部(12-11f)、阀芯裙部(12-11g)和阀芯底端(12-11h)均位于第六空腔(12-33)内，阀芯锥部(12-11f)与阀座(12-1)内壁构成的区域为过流区域(12-
31)，阀芯(12-11)的连接部(12-11e)与阀座(12-1)内壁构成的空间为第四空腔(12-30)，阀芯(12-11)的导向部(12-11b)下端同轴套装有所述的导磁极板(12-16)，导磁极板(12-16)的下表面与第二凸台(12-11d)接触，阀芯(12-11)的导向部(12-11b)与同轴套装在导向部(12-11b)外壁的隔磁套筒(12-9)滑动配合，阀芯顶端(12-11a)与隔磁套筒(12-9)内壁、调节螺母(12-6)之间构成的空间为第一空腔(12-26)，阀芯(12-11)的中心加工有连通第一空腔(12-26)与第六空腔(12-33)的轴向常通孔(12-11c)；所述调压弹簧(12-8)设在第一空腔(12-26)内，缓冲弹簧(12-18)设在第六空腔(12-33)内，调压弹簧(12-8)与缓冲弹簧(12-
18)共同对阀芯(12-11)的初始位置实施轴向定位；
所述隔磁套筒(12-9)的一端与调节螺母(12-6)固定连接，另一端设有底座(12-9b)，隔磁套筒(12-9)的内壁加工有限位凸台(12-9a)，阀芯顶端(12-11a)与限位凸台(12-9a)的轴向距离略小于阀芯锥部(12-11f)的高度，隔磁套筒(12-9)的外壁同轴套装有所述的隔磁挡板(12-10)、一级环形导磁块(12-12)、一级环形通道(12-13)、二级环形导磁块(12-14)、二级环形通道(12-15)；
所述隔磁挡板(12-10)、一级环形导磁块(12-12)、一级环形通道(12-13)、二级环形导磁块(12-14)、二级环形通道(12-15)的外壁同轴套装有所述的隔磁筒(12-4)和导磁筒(12-
5)，隔磁挡板(12-10)与导磁筒(12-5)滑动配合，导磁筒(12-5)的上端内表面与调节螺母(12-6)通过螺纹连接，调节螺母(12-6)的内壁与上支撑盖(12-7)紧密接触，隔磁挡板(12-
10)、导磁筒(12-5)、上支撑盖(12-7)、调节螺母(12-6)构成的空间为第二空腔(12-27)；
所述一级环形导磁块(12-12)和二级环形导磁块(12-14)分别加工有第一贯通常通孔(12-12a)和第二贯通常通孔(12-14a)，一级环形通道 (12-13)的上、下端面分别加工有第一端面常通孔(12-13a)和第二端面常通孔(12-13b)，二级环形通道(12-15)的上、下端面分别加工有第三端面常通孔(12-15a)和第四端面常通孔(12-15b)，一级环形导磁块(12-12)的上端面与隔磁挡板(12-10)构成的空间为第三空腔(12-28)，二级环形通道(12-15)的下端面与导磁极板(12-16)构成的空间为挤压阻尼通道(12-29)，为补偿导磁极板(12-16)轴向运动引起挤压阻尼通道(12-29)的体积变化，隔磁挡板(12-10)上表面与上支撑盖(12-7)下表面之间的间隙应大于隔磁套筒(12-9)下表面与导磁极板(12-16)上表面之间的间隙；
第三空腔(12-28)与第一贯通常通孔(12-12a)相通，第一贯通常通孔(12-12a)与第一端面常通孔(12-13a)对齐并相通，第二端面常通孔(12-13b)与第二贯通常通孔(12-14a)对齐并相通，第二贯通常通孔(12-14a)与第三端面常通孔(12-15a)对齐并相通，第四端面常通孔(12-15b)与挤压阻尼通道(12-29)相通，第三空腔(12-28)、挤压阻尼通道(12-29)以及一级环形通道(12-13)、二级环形通道(12-15)内均加装有磁流变液；
所述隔磁筒(12-4)、导磁筒(12-5)的外壁同轴套装线圈(12-3)，线圈(12-3)的外壁与阀座(12-1)、阀盖(12-2)的内壁接触并定位。
2.根据权利要求1中所述一种具有两种液力系统的复合式减振器，其特征在于：在外置阀(12)中，一级环形通道(12-13)和二级环形通道(12-15)的上、下壁采用导磁材料，一级环形通道(12-13)和二级环形通道(12-15)的内、外侧壁采用隔磁材料；一级环形导磁块(12-
12)、二级环形导磁块(12-14)、导磁极板(12-16)、导磁筒(12-5)、阀座(12-1)和阀盖(12-2)采用导磁材料，隔磁挡板(12-10)、隔磁套筒(12-9)、阀芯(12-11)、隔磁筒(12-4)均采用隔磁材料；
从而磁力线依次由阀座(12-1)、导磁极板(12-16)、挤压阻尼通道(12-29)、二级环形通道(12-15)、二级环形导磁块(12-14)、一级环形通道(12-13)、一级环形导磁块(12-12)、导磁筒(12-5)、阀盖(12-2)形成闭合磁路，绝大部分磁力线垂直穿过一级环形通道(12-13)、二级环形通道(12-15)、挤压阻尼通道(12-29)中的磁流变液，一级环形通道(12-13)和二级环形通道(12-15)内做周向流动的磁流变液与磁力线方向垂直，挤压阻尼通道(12-29)内受挤压后沿径向方向流动的磁流变液与磁力线方向垂直。
3.根据权利要求1中所述一种具有两种液力系统的复合式减振器，其特征在于：正常复原阶段，活塞总成(9)上行，流通阀(9-1)、拉伸阀(9-2)、压缩阀(10-2)处于常关闭状态，补偿阀(10-1)开启容易，复原腔(Z-1)内的油液由工作缸筒(3)上端的第一常通孔(3a)进入中间腔(Y)，经由外置阀(12)汇流至储油腔(X)，储油腔(X)内的油液经过补偿阀(10-1)补偿至压缩腔(Z-2)；
正常压缩阶段，活塞总成(9)下行，拉伸阀(9-2)、补偿阀(10-1)、压缩阀(10-2)处于常关闭状态，流通阀(9-1)开启容易，压缩腔(Z-2)内的油液经过流通阀(9-1)进入到复原腔(Z-1)，复原腔(Z-1)内的油液由工作缸筒(3)上端的第一常通孔(3a)进入中间腔(Y)，经由外置阀(12)汇流至储油腔(X)；
正常复原和压缩阶段，油液均经过外置阀(12)单向循环流动，并于外置阀(12)内实现阻尼力调控后进入储油腔(X)；极限工况下，拉伸阀(9-2)和压缩阀(10-2)被迫开启，减振器可按照被动减振器模式工作，确保安全性。

说明书全文

一种具有两种液力系统的复合式 减振器

技术领域

[0001] 本实用新型涉及减振技术配置领域，具体涉及一种能够提供较大阻尼调控范围并且成本较低的具有两种液力系统的复合式减振器，可广泛应用于各类汽车悬架系统、大型机械、桥梁及建筑物等减振系统。

背景技术

[0002] 因存在有效阻尼通道短、磁场利用率低、阻尼力可调范围小等缺陷，传统磁流变液减振器的通用性受到极大限制，高昂的成本进一步制约了磁流变液减振器的发展。诸如多级径向流动和多级周向流动等技术方案虽然在扩展有效阻尼通道、提高磁场利用率方面效果明显，然而该技术方案尚不能兼顾有效阻尼通道长度、磁场利用率、减振器体积及通用性四方面问题，难以进行大范围推广。

[0003] 针对上述问题，申请人已提出完全不同于传统技术方案的新型磁流变液减振器，如中国专利申请公布号为CN107701645A《一种复合式磁流变液减振器》中记载了一种复合式磁流变液减振器，该减振器采用三缸结构和外置阀为主的结构布局，形成磁流变液在减振器中单向流动的技术特征，基于外置阀调控阻尼力，兼顾了磁流变液减振器四方面问题，在磁流变液减振器技术领域具有重要意义。然而，包括中国专利申请公布号为CN107701645A在内的技术方案尚不能大幅降低减振器成本，因此对中国专利申请公布号为CN107701645A所记载的方案进行改进，在兼顾四方面问题的基础上，能够大幅降低减振器成本，进一步扩大新技术方案的优势。发明内容

[0004] 本实用新型提供一种具有两种液力系统的复合式减振器相关结构和原理，在兼顾有效阻尼通道长度、磁场利用率、减振器体积及通用性的基础上，通过使用油液和磁流变液两种液力系统可有效降低减振器成本，当外置阀出现故障时，减振器可按照被动减振器方式工作，确保安全性。

[0005] 为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种具有两种液力系统的复合式减振器，包括减振器本体和安装在减振器本体上的外置阀，减振器本体主要由外缸筒、中间缸筒、工作缸筒、安装套筒、导向器组件、复原缓冲块、活塞杆、活塞总成、底阀组件、吊耳组件组成，所述中间缸筒、工作缸筒同轴安装于外缸筒内，中间缸筒的两端均采用缩径结构，中间缸筒与工作缸筒的上、下连接部位分别通过第一密封圈、第二密封圈实现密封连接，外缸筒的内壁和中间缸筒的外壁构成的空间为储油腔，中间缸筒的内壁与工作缸筒的外壁构成的空间为中间腔，工作缸筒内部空间为工作腔，活塞总成将工作腔分割为复原腔和压缩腔，靠近工作缸筒顶端处设有第一常通孔，其特征在于：储油腔、中间腔、复原腔、压缩腔均加装有油液；

[0006] 所述外置阀包括阀座、阀盖、线圈、隔磁筒、导磁筒、调节螺母、上支撑盖、调压弹簧、隔磁套筒、隔磁挡板、阀芯、一级环形导磁块、一级环形通道、二级环形导磁块、二级环形通道、导磁极板、外安装座、缓冲弹簧、下支撑盖，外置阀的阀座底端通过中间缸筒上的连接接口伸入到中间腔，实现外置阀与中间腔相通，便于中间腔内的油液经过外置阀进行单向流动；

[0007] 所述阀座的下端内壁与下支撑盖构成的空间为第六空腔，第六空腔与中间腔相通，阀座的下端外表面与外安装座的下端内表面构成的空间为第五空腔，第五空腔与储油腔连通，第六空腔中的油液通过阀座上的径向回油孔进入第五空腔，实现外置阀中的油液单向回流至储油腔；

[0008] 所述阀芯与阀座同轴布置，阀芯包括阀芯顶端、导向部、第二凸台、连接部、阀芯锥部、阀芯裙部和阀芯底端，阀芯锥部、阀芯裙部和阀芯底端均位于第六空腔内，阀芯锥部与阀座内壁构成的区域为过流区域，阀芯的连接部与阀座内壁构成的空间为第四空腔，阀芯的导向部下端同轴套装有导磁极板，导磁极板的下表面与第二凸台接触，阀芯的导向部与同轴套装在导向部外壁的隔磁套筒滑动配合，阀芯顶端与隔磁套筒内壁、调节螺母构成的空间为第一空腔，阀芯的中心加工有连通第一空腔与第六空腔的轴向常通孔；第一空腔内设有所述的调压弹簧，第六空腔内设有所述的缓冲弹簧，调压弹簧与缓冲弹簧共同对阀芯的初始位置实施轴向定位；

[0009] 所述隔磁套筒的一端与调节螺母固定连接，另一端设有底座，隔磁套筒的内壁加工有限位凸台，阀芯顶端与限位凸台的轴向距离略小于阀芯锥部的高度，隔磁套筒的外壁同轴套装有所述的隔磁挡板、一级环形导磁块、一级环形通道、二级环形导磁块、二级环形通道；

[0010] 所述隔磁挡板、一级环形导磁块、一级环形通道、二级环形导磁块、二级环形通道的外壁同轴套装有所述的隔磁筒和导磁筒，隔磁挡板与导磁筒滑动配合，导磁筒的上端内表面与调节螺母通过螺纹连接，调节螺母的内壁与上支撑盖紧密接触，隔磁挡板、导磁筒、上支撑盖、调节螺母构成的空间为第二空腔；

[0011] 所述一级环形导磁块和二级环形导磁块分别加工有第一贯通常通孔和第二贯通常通孔，一级环形通道的上、下端面分别加工有第一端面常通孔和第二端面常通孔，二级环形通道的上、下端面分别加工有第三端面常通孔和第四端面常通孔，一级环形导磁块的上端面与隔磁挡板构成的空间为第三空腔，二级环形通道的下端面与导磁极板构成的空间为挤压阻尼通道，为补偿导磁极板轴向运动引起挤压阻尼通道的体积变化，隔磁挡板上表面与上支撑盖下表面之间的间隙应大于隔磁套筒下表面与导磁极板上表面之间的间隙；

[0012] 第三空腔与第一贯通常通孔相通，第一贯通常通孔与第一端面常通孔对齐并相通，第二端面常通孔与第二贯通常通孔对齐并相通，第二贯通常通孔与第三端面常通孔对齐并相通，第四端面常通孔与挤压阻尼通道相通，第三空腔、挤压阻尼通道以及一级环形通道、二级环形通道内均加装有磁流变液；

[0013] 所述隔磁筒、导磁筒的外壁同轴套装线圈，线圈的外壁与阀座、阀盖的内壁接触并定位。

[0014] 作为优选，在外置阀中，一级环形通道和二级环形通道的上、下壁采用导磁材料，一级环形通道和二级环形通道的内、外侧壁采用隔磁材料；一级环形导磁块、二级环形导磁块、导磁极板、导磁筒、阀座和阀盖采用导磁材料，隔磁挡板、隔磁套筒、阀芯、隔磁筒均采用隔磁材料；

[0015] 从而磁力线依次由阀座、导磁极板、挤压阻尼通道、二级环形通道、二级环形导磁块、一级环形通道、一级环形导磁块、导磁筒、阀盖形成闭合磁路，绝大部分磁力线垂直穿过一级环形通道、二级环形通道、挤压阻尼通道中的磁流变液，一级环形通道和二级环形通道内做周向流动的磁流变液与磁力线方向垂直，挤压阻尼通道内受挤压后沿径向方向流动的磁流变液与磁力线方向垂直。

[0016] 正常复原阶段，活塞总成上行，流通阀、拉伸阀、压缩阀处于常关闭状态，补偿阀开启容易，复原腔内的油液由工作缸筒上端的第一常通孔进入中间腔，经由外置阀汇流至储油腔，储油腔内的油液经过补偿阀补偿至压缩腔；

[0017] 正常压缩阶段，活塞总成下行，拉伸阀、补偿阀、压缩阀处于常关闭状态，流通阀开启容易，压缩腔内的油液经过流通阀进入到复原腔，复原腔内的油液由工作缸筒上端的第一常通孔进入中间腔，经由外置阀汇流至储油腔；

[0018] 正常复原和压缩阶段，油液均经过外置阀单向循环流动，并于外置阀内实现阻尼力调控后进入储油腔；极限工况下，拉伸阀和压缩阀被迫开启，减振器可按照被动减振器模式工作，确保安全性。

[0019] 油液和磁流变液在外置阀中的工作原理：

[0020] 在外置阀中，来自中间腔内的油液经过第六空腔内的油液经过过流区域、第四空腔、径向回油孔、第五空腔，单向回流至储油腔；

[0021] 无激励电流时，由于阀芯裙部和阀芯底端的轴向受力面积大于阀芯顶端的轴向受力面积，当第六空腔内油液以及缓冲弹簧对阀芯的作用力大于第一空腔内油液以及调压弹簧对阀芯的作用力时，阀芯与导磁极板沿轴向向第一空腔方向移动，挤压阻尼通道内体积减小，挤压阻尼通道中的磁流变液受到导磁极板挤压后沿径向方向流动，部分磁流变液通过第四端面常通孔进入二级环形通道后，分流为两部分，各自做周向流动后，汇流至第三端面常通孔、第二贯通常通孔、第二端面常通孔进入一级环形通道，再次分流为两部分，各自做周向流动后，汇流至第一端面常通孔、第一贯通常通孔，并进入第三空腔，第三空腔内磁流变液体积增大，隔磁挡板沿轴向向第二空腔方向移动；随着挤压阻尼通道间隙减小，挤压阻尼通道内磁流变液对导磁极板的作用力增大，在阀芯位于第一空腔、第六空腔两侧所受液体作用力以及磁流变液对导磁极板作用力的共同作用下，阀芯在轴向方向上达到平衡，过流区域面积减小，油液经由过流区域流动较为困难，相同来流条件下压力差增大，减振器呈现较硬的阻尼特性；

[0022] 随着激励电流增大，一级环形通道、二级环形通道、挤压阻尼通道内磁流变液的粘度增大，从而在一定范围内连续调控挤压阻尼通道内磁流变液对导磁极板的作用力，进而调节过流区域面积，实现外置阀对减振器阻尼力调控；

[0023] 当第六空腔内油液以及缓冲弹簧对阀芯的作用力小于第一空腔内油液以及调压弹簧对阀芯的作用力时，导磁极板随着阀芯沿轴向向第六空腔方向移动，挤压阻尼通道体积增大，第三空腔内磁流变液经过第一贯通常通孔、第一端面常通孔、一级环形通道、第二端面常通孔、第二贯通常通孔、第三端面常通孔、二级环形通道、第四端面常通孔，回流至挤压阻尼通道；随着挤压阻尼通道间隙增大，过流区域面积增大，油液经由过流区域流动较为容易，相同来流条件下压力差减小，减振器恢复至较软的阻尼特性；

[0024] 外置阀完全失效后，当第六空腔内油液以及缓冲弹簧对阀芯作用力大于第一空腔内油液以及调压弹簧对阀芯的作用力时，阀芯带动导磁极板沿轴向向第一空腔方向移动，当阀芯顶端与隔磁套筒内壁上的限位凸台接触时，阀芯停止移动，过流区域面积达到最小值，外置阀的流量达到最小，减振器呈现较硬的阻尼特性，保证汽车行驶安全性。

[0025] 通过以上的结构和原理，本实用新型提供的一种具有两种液力系统的复合式减振器具有如下有益效果：

[0026] 1、本实用新型采用三缸结构、单向阀、外置阀为主的结构布局，阻尼力主要依靠外置阀进行控制；

[0027] 2、该减振器有效阻尼通道全部受控于磁场、磁场利用率高、阻尼可调范围大、结构简单、体积较小；外置阀结构简单、扩展容易、布置灵活，便于安装在体积受限的空间内；

[0028] 3、该减振器采用了普通油液和磁流变液两种液力系统，减小了磁流变液的使用量，在保证较快的响应速度、较大的可调阻尼范围同时，大幅降低了减振器的成本，进一步提高了减振器的通用性；

[0029] 4、当外置阀失效后，该减振器可按照传统被动减振器模式工作，呈现出较硬的阻尼特性，保证汽车行驶安全性。附图说明

[0030] 图1 是本实用新型整体结构示意图。

[0031] 图2 是本实用新型整体结构主剖示意图。

[0032] 图3是图2中外置阀12的放大图。

[0033] 图4是外置阀12的主剖结构放大示意图。

[0034] 图5是图4中阀芯12-11半剖示意图。

[0035] 图6是外置阀12中磁力线路径示意图。

[0036] 图7是减振器处于复原行程时油液流动路径示意图。

[0037] 图8是减振器处于压缩行程时油液流动路径示意图。

[0038] 图9是外置阀12中油液流动路径示意图。

[0039] 图10是外置阀12中磁流变液流动路径示意图。

[0040] 图中所示：减振器本体(A)、外缸筒(1)、中间缸筒(2)、连接接口(2a)、工作缸筒(3)、第一常通孔(3a)、第一密封圈(4-1)、第二密封圈(4-2)、安装套筒(5)、导向器组件(6)、复原缓冲块(7)、活塞杆(8)、活塞总成(9)、流通阀(9-1)、拉伸阀(9-2)、底阀组件(10)、补偿阀(10-1)、压缩阀(10-2)、吊耳组件(11)、外置阀(12)、阀座(12-1)、径向回油孔(12-1a)、阀盖(12-2)、线圈(12-3)、隔磁筒(12-4)、第一凸台(12-4a)、导磁筒(12-5)、调节螺母(12-6)、圆槽(12-6a)、上支撑盖(12-7)、调压弹簧(12-8)、隔磁套筒(12-9)、限位凸台(12-9a)、底座(12-9b)、隔磁挡板(12-10)、阀芯(12-11)、阀芯顶端(12-11a)、导向部(12-11b)、轴向常通孔(12-11c)、第二凸台(12-11d)、连接部(12-11e)、阀芯锥部(12-11f)、阀芯裙部(12-11g)、阀芯底端(12-11h)、一级环形导磁块(12-12)、第一贯通常通孔(12-12a)、一级环形通道(12-13)、第一端面常通孔(12-13a)、第二端面常通孔(12-13b)、二级环形导磁块(12-14)、第二贯通常通孔(12-14a)、二级环形通道(12-15)、第三端面常通孔(12-15a)、第四端面常通孔(12-15b)、导磁极板(12-16)、外安装座(12-17)、缓冲弹簧(12-18)、下支撑盖(12-19)、第三密封圈(12-20)、第四密封圈(12-21)、第五密封圈(12-22)、第六密封圈(12-23)、第七密封圈(12-24)、第八密封圈(12-25)、第一空腔(12-26)、第二空腔(12-27)、第三空腔(12-28)、挤压阻尼通道(12-29)、第四空腔(12-30)、过流区域(12-31)、第五空腔(12-32)、第六空腔(12-33)、储油腔(X)、中间腔(Y)、工作腔(Z)、复原腔(Z-1)、压缩腔(Z-2)。

具体实施方式

[0041] 下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，但该实施例不应理解为对本实用新型的限制。

[0042] 如图1、2、3、4所示，一种具有两种液力系统的复合式减振器，包括减振器本体A和外置阀12，减振器本体A主要由外缸筒1、中间缸筒2、工作缸筒3、第一密封圈4-1、第二密封圈4-2、安装套筒5、导向器组件6、复原缓冲块7、活塞杆8、活塞总成9、底阀组件10、吊耳组件11组成，其中：导向器组件6、底阀组件10、活塞总成9的具体结构均为专利申请公布号为CN107701645A中公开的现有结构，在此不作详细描述；

[0043] 所述外置阀12包括阀座12-1、阀盖12-2、线圈12-3、隔磁筒12-4、导磁筒12-5、调节螺母12-6、上支撑盖12-7、调压弹簧12-8、隔磁套筒12-9、隔磁挡板12-10、阀芯12-11、一级环形导磁块12-12、一级环形通道12-13、二级环形导磁块12-14、二级环形通道12-15、导磁极板12-16、外安装座12-17、缓冲弹簧12-18、下支撑盖12-19。

[0044] 中间缸筒2、工作缸筒3同轴安装于外缸筒1内，外缸筒1的内壁和中间缸筒2的外壁构成的空间为储油腔X，中间缸筒2的内壁与工作缸筒3的外壁构成的空间为中间腔Y，工作缸筒3内部空间为工作腔Z，活塞总成9将工作腔Z分割为复原腔Z-1和压缩腔Z-2；靠近工作缸筒3顶端处设有第一常通孔3a，储油腔X、中间腔Y、复原腔Z-1、压缩腔Z-2均加装有油液。

[0045] 中间缸筒2的两端均采用缩径结构，分别采用第一密封圈4-1、第二密封圈4-2于中间缸筒2和工作缸筒3连接处实现密封连接，避免中间腔Y内的油液泄漏至储油腔X。

[0046] 工作缸筒3的上部端口处设置有导向器组件6，工作缸筒3通过安装套筒5与导向器组件6实现与外缸筒1同轴定位，工作缸筒3的下部端口处设置有底阀组件10，导向器组件6与底阀组件10共同对工作缸筒3实施轴向定位；

[0047] 活塞杆8的上端与导向器组件6滑动配合，活塞杆8的下端与活塞总成9 螺纹连接，活塞总成9上设置有流通阀9-1和拉伸阀9-2；底阀组件10上设置有补偿阀10-1和压缩阀10-2，外缸筒1底部的外表面设置有与悬架系统连接的吊耳组件11。

[0048] 外置阀12整体同轴安装于外安装座12-17内，外安装座12-17布置于靠近外缸筒1下端的外侧表面，外安装座12-17与外置阀12中阀座12-1、阀盖12-2结合位置过盈配合，实现外置阀12的定位与紧固，阀座12-1与外安装座12-17之间布置有第六密封圈12-23。

[0049] 外置阀12的阀座12-1底端通过中间缸筒2上的连接接口2a伸入到中间腔Y，实现外置阀12与中间腔Y相通，便于中间腔Y内的油液经过外置阀12进行单向流动；连接接口2a的顶端对阀座12-1进行限位，保证阀座12-1的底端与中间缸筒2的内表面平齐。

[0050] 阀座12-1的底端与连接接口2a的内壁之间设置有第三密封圈12-20，阀座12-1的下端内壁与下支撑盖12-19构成的空间为第六空腔12-33，第六空腔12-33与中间腔Y相通，阀座12-1的下端外表面与外安装座12-17的下端内表面构成的空间为第五空腔12-32，第五空腔12-32与储油腔X连通，第六空腔12-33中的油液通过阀座12-1上的径向回油孔12-1a进入第五空腔12-32，实现外置阀12中的油液单向回流至储油腔X。

[0051] 如图2、3、4、5所示，阀座12-1是外置阀12的基体，阀座12-1与阀芯12-11同轴布置，阀芯12-11包括阀芯顶端12-11a、导向部12-11b、第二凸台12-11d、连接部12-11e、阀芯锥部12-11f、阀芯裙部12-11g和阀芯底端12-11h，阀芯锥部12-11f、阀芯裙部12-11g和阀芯底端
12-11h均位于第六空腔12-33内，阀芯锥部12-11f与阀座12-1内壁构成的区域为过流区域
12-31，阀芯12-11的连接部12-11e与阀座12-1内壁构成的空间为第四空腔12-30，阀芯12-
11的导向部12-11b下端同轴套装有导磁极板12-16，导磁极板12-16的下表面与第二凸台
12-11d接触，导磁极板12-16的外侧壁与阀座12-1之间通过第四密封圈12-21实现配合，阀芯12-11的导向部12-11b与同轴套装在导向部12-11b外壁的隔磁套筒12-9滑动配合，阀芯
12-11的导向部12-11b与隔磁套筒12-9的内壁之间设有第五密封圈12-22，阀芯顶端12-11a与隔磁套筒12-9内壁、调节螺母12-6构成的空间为第一空腔12-26，阀芯12-11的中心加工有连通第一空腔12-26与第六空腔12-33的轴向常通孔12-11c；第一空腔12-26内设有调压弹簧12-8，调压弹簧12-8的一端与阀芯顶端12-11a接触连接，另一端与调节螺母12-6接触连接，第六空腔12-33内设有缓冲弹簧12-18，缓冲弹簧12-18的一端与阀芯裙部12-11g的下端面接触连接，另一端与下支撑盖12-19接触连接，调压弹簧12-8与缓冲弹簧12-18共同对阀芯12-11的初始位置实施轴向定位。

[0052] 隔磁套筒12-9的一端通过螺纹或紧密配合插装于调节螺母12-6的圆槽12-6a内，与调节螺母12-6固定连接，另一端设有底座12-9b，隔磁套筒12-9的内壁加工有限位凸台12-9a，阀芯顶端12-11a与限位凸台12-9a的轴向距离略小于阀芯锥部12-11f的高度，隔磁套筒12-9的外壁同轴套装有隔磁挡板12-10、一级环形导磁块12-12、一级环形通道12-13、二级环形导磁块12-14、二级环形通道12-15。

[0053] 隔磁挡板12-10、一级环形导磁块12-12、一级环形通道12-13、二级环形导磁块12-14、二级环形通道12-15的外壁同轴套装有隔磁筒12-4和导磁筒12-5，隔磁筒12-4的上、下表面分别与阀座12-1和导磁筒12-5下表面接触，隔磁筒12-4的底端设置有第一凸台12-4a，第一凸台12-4a和底座12-9b为二级环形通道12-15的轴向支撑部位，二级环形通道12-15上依次设置有二级环形导磁块12-14、一级环形通道12-13、一级环形导磁块12-12、隔磁挡板
12-10，隔磁挡板12-10与导磁筒12-5滑动配合，隔磁挡板12-10的外侧壁与导磁筒12-5的内侧壁之间设置有第七密封圈12-24，导磁筒12-5的上端内表面与调节螺母12-6通过螺纹连接，调节螺母12-6的内壁与上支撑盖12-7紧密接触，导磁筒12-5的上端内表面、调节螺母
12-6底端与上支撑盖12-7下端外表面之间设置有第八密封圈12-25，隔磁挡板12-10、导磁筒12-5、上支撑盖12-7、调节螺母12-6构成的空间为第二空腔12-27。

[0054] 一级环形导磁块12-12和二级环形导磁块12-14分别加工有第一贯通常通孔12-12a和第二贯通常通孔12-14a，一级环形通道12-13的上、下端面分别加工有第一端面常通孔12-13a和第二端面常通孔12-13b，二级环形通道12-15的上、下端面分别加工有第三端面常通孔12-15a和第四端面常通孔12-15b，一级环形导磁块12-12的上端面与隔磁挡板12-10构成的空间为第三空腔12-28，二级环形通道12-15的下端面与导磁极板12-16构成的空间为挤压阻尼通道12-29，为补偿导磁极板12-16轴向运动引起挤压阻尼通道12-29的体积变化，隔磁挡板12-10上表面与上支撑盖12-7下表面之间的间隙应大于隔磁套筒12-9下表面与导磁极板12-16上表面之间的间隙。

[0055] 第三空腔12-28与第一贯通常通孔12-12a相通，第一贯通常通孔12-12a与第一端面常通孔12-13a对齐并相通，第二端面常通孔12-13b与第二贯通常通孔12-14a对齐并相通，第二贯通常通孔12-14a与第三端面常通孔12-15a对齐并相通，第四端面常通孔12-15b与挤压阻尼通道12-29相通，第三空腔12-28、挤压阻尼通道12-29以及一级环形通道12-12、二级环形通道12-15内均加装有磁流变液。

[0056] 如图2、3、4、6所示，外置阀12中磁场的路径如箭头所示，磁力线依次由阀座12-1、导磁极板12-16、挤压阻尼通道12-29、二级环形通道12-15、二级环形导磁块12-14、一级环形通道12-13、一级环形导磁块12-12、导磁筒12-5、阀盖12-2形成闭合磁路，绝大部分磁力线垂直穿过一级环形通道12-13、二级环形通道12-15、挤压阻尼通道12-29中的磁流变液，一级环形通道12-13和二级环形通道12-15内做周向流动的磁流变液与磁力线方向垂直，挤压阻尼通道12-29内受挤压后沿径向方向流动的磁流变液与磁力线方向垂直。

[0057] 一级环形通道12-13和二级环形通道12-15的上、下壁采用导磁材料，一级环形通道12-13和二级环形通道12-15的内、外侧壁采用隔磁材料；一级环形导磁块12-12、二级环形导磁块12-14、导磁极板12-16、导磁筒12-5、阀座12-1和阀盖12-2采用导磁材料，隔磁挡板12-10、隔磁套筒12-9、阀芯12-11、隔磁筒12-4均采用隔磁材料。

[0058] 隔磁筒12-4、导磁筒12-5的外壁同轴套装线圈12-3，线圈12-3的外壁与阀座12-1、阀盖12-2的内壁接触并定位，阀盖12-2的内壁与导磁筒12-5的外壁接触，阀盖12-2与阀座12-1在接触位置实施过盈配合。

[0059] 如图2、7中箭头所示，正常复原阶段，活塞总成9上行，流通阀9-1、拉伸阀9-2、压缩阀10-2处于常关闭状态，复原腔Z-1内的油液由工作缸筒3上端的第一常通孔3a进入中间腔Y，经由外置阀12进入储油腔X，储油腔X内的油液压力与压缩腔Z-2内的油液压力达到补偿阀10-1开启临界压差后，补偿阀10-1适当开启，储油腔X内的油液经过补偿阀10-1进入压缩腔Z-2，弥补压缩腔Z-2中油液体积不足；

[0060] 如图2、8中箭头所示，正常压缩阶段，活塞总成9下行，拉伸阀9-2、补偿阀10-1、压缩阀10-2处于常关闭状态，流通阀9-1适当开启，压缩腔Z-2内的油液经过流通阀9-1进入复原腔Z-1，复原腔Z-1内的油液由工作缸筒3上端的第一常通孔3a进入中间腔Y，经由外置阀12进入储油腔X；

[0061] 正常复原和压缩阶段，油液均经过外置阀12单向循环流动，并于外置阀12内实现阻尼力调控后进入储油腔X；极限工况下，拉伸阀9-2和压缩阀10-2被迫开启，减振器可按照被动减振器模式工作，避免过大的阻尼力、过小的活塞总成行程，实施过载保护。

[0062] 如图2、4、9所示，无论复原还是压缩阶段，来自中间腔Y内的油液均经过外置阀12单向流动，外置阀12中第六空腔12-33内的油液经过过流区域12-31、第四空腔12-30、径向回油孔12-1a、第五空腔12-32，单向回流至储油腔X。

[0063] 如图3、4、5、9、10所示，无激励电流时，由于阀芯裙部12-11g和阀芯底端12-11h的轴向受力面积大于阀芯顶端12-11a的轴向受力面积，当第六空腔12-33内油液以及缓冲弹簧12-18对阀芯12-11的作用力大于第一空腔12-26内油液以及调压弹簧12-8对阀芯12-11的作用力时，阀芯12-11与导磁极板12-16沿轴向向第一空腔12-26方向移动，挤压阻尼通道12-29内体积减小，挤压阻尼通道12-29中的磁流变液受到导磁极板12-16挤压后沿径向方向流动，部分磁流变液通过第四端面常通孔12-15b进入二级环形通道12-15后，分流为两部分，各自做周向流动后，汇流至第三端面常通孔12-15a、第二贯通常通孔12-14a、第二端面常通孔12-13b进入一级环形通道12-13，再次分流为两部分，各自做周向流动后，汇流至第一端面常通孔12-13a、第一贯通常通孔12-12a，并进入第三空腔12-28，第三空腔12-28内磁流变液体积增大，隔磁挡板12-10沿轴向向第二空腔12-27方向移动；随着挤压阻尼通道12-
29间隙减小，挤压阻尼通道12-29内磁流变液对导磁极板12-16的作用力增大，在调压弹簧
12-8以及第一空腔12-26内油液对阀芯12-11的作用力、磁流变液对导磁极板12-16的作用力、第六空腔12-33内油液以及缓冲弹簧12-18对阀芯12-11作用力的共同作用下，阀芯12-
11在轴向方向上达到平衡，阀芯锥部12-11f与阀座12-1内壁之间的过流区域12-31面积减小，油液经由过流区域12-31流动较为困难，相同来流条件下压力差增大，实现了外置阀12对减振器阻尼力调控；

[0064] 随着激励电流的增大，一级环形通道12-13、二级环形通道12-15、挤压阻尼通道12-29内磁流变液的粘度增大，从而在一定范围内连续调控挤压阻尼通道12-29内磁流变液对导磁极板12-16的作用力，进而调节过流区域12-31面积，实现外置阀12对减振器阻尼力调控；

[0065] 当第六空腔12-33内油液以及缓冲弹簧12-18对阀芯12-11的作用力小于第一空腔12-26内油液以及调压弹簧12-8对阀芯12-11的作用力时，导磁极板12-16随着阀芯12-11沿轴向向第六空腔12-33方向移动，挤压阻尼通道12-29体积增大，第三空腔12-28内磁流变液经过第一贯通常通孔12-12a、第一端面常通孔12-13a、一级环形通道12-13、第二端面常通孔12-13b、第二贯通常通孔12-14a、第三端面常通孔12-15a、二级环形通道12-15、第四端面常通孔12-15b，回流至挤压阻尼通道12-29；随着挤压阻尼通道12-29间隙增大，过流区域
12-31面积增大，油液经由过流区域12-31流动较为容易，相同来流条件下压力差减小，减振器恢复至较软的阻尼特性；

[0066] 外置阀12完全失效后，当第六空腔12-33内油液以及缓冲弹簧12-18对阀芯12-11作用力大于第一空腔12-26内油液以及调压弹簧12-8对阀芯12-11的作用力时，阀芯12-11带动导磁极板12-16沿轴向向第一空腔12-26方向移动，当阀芯顶端12-11a与隔磁套筒12-9内壁上的限位凸台12-9a接触时，阀芯12-11停止移动，阀芯锥部12-11f与阀座12-1内壁之间的过流区域12-31面积达到最小值，外置阀12的流量达到最小，减振器呈现硬阻尼特性，保证汽车行驶安全性。

[0067] 本说明书中未作详细说明之处，为本领域公知的技术。

[0068] 以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

标题	发布/更新时间	阅读量
一种在裙部设有多圈网孔的活塞	2020-05-13	857
一种钢顶铝裙活塞	2020-05-11	1004
一种活塞裙部检测装置	2020-05-11	588
活塞裙加工工艺	2020-05-11	590
分体式钢顶钢裙活塞	2020-05-12	371
一种优化活塞裙部型线的方法	2020-05-14	19
具有中心销孔和裙翼的活塞	2020-05-14	194
具有减摩油腔和储油槽的活塞裙	2020-05-13	106
裙部开油槽的活塞	2020-05-12	296
钢顶铁裙的活塞裙	2020-05-13	928

一种具有两种液力系统的复合式减振器

一种具有两种液力系统的复合式减振器

技术领域

背景技术

具体实施方式

该功能需要专业版企业版VIP权限，您可以：