技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种用于冷
热轧生产线等的平行剪切的滚筒飞剪。
背景技术
[0002] 相比起
曲柄飞剪、摆式飞剪等，滚筒式飞剪的最大优点是结构简单，只包含上下两个滚筒，而且性能可靠，两滚筒旋转动平衡性能好，剪切速度快。但因为其刀刃工作时运动轨迹并非直线轨迹，而是圆轨迹，所以在动态剪切过程中，上下刀刃保持平行剪切状态差，上下刀刃刀面
角过大，导致剪切料的实际切面与理想切面间夹角过大，产品不符合出厂标准，特别是剪切料厚度较大时更为明显，所以，为保证产品的合格率，传统的滚筒式飞剪，其剪切厚度多局限在小于2mm的范围内。实用新型内容
[0003] 为了解决上述问题，本实用新型提供一种平行剪切的滚筒飞剪，可以解决
现有技术中滚筒式飞剪只能剪切厚度在2mm以下剪切料的问题。
[0004] 为实现上述目的，本实用新型提供一种平行剪切的滚筒飞剪，用于裁剪带材，包括一对滚筒、
轴承架、滚筒驱动装置，每个滚筒均由轴承架可旋转的
支撑，通过滚筒驱动装置提供动
力源工作；每个滚筒在沿着滚筒轴向的滚筒外周部分上具有一个刀片，刀片固接在滚筒上，所述被剪带材置于两滚筒之间，所述刀片的刀刃与该刀片所在滚筒的轴线相平行；当刀刃与被剪带材平面
接触时，所述刀片的刀面向被剪带材的传送方向倾斜，刀面与被剪带材平面间具有一固定倾角；所述两个刀面相对于被剪带材呈镜像对称设置。具有倾角的优点在于，动态剪切时，两个刀片的刀刃在剪切区内保持平行或接近平行，可以减小上下刀刃间的刀面角，减小剪切料的实际切面与理想切面间的倾角度数，提高产品合格率。
[0005] 进一步，所述倾角在85~90°。
[0006] 进一步，所述倾角在88°。
[0007] 进一步，所述每个滚筒上均设有一刀槽以置放刀片，刀片固接滚筒上。设置刀槽的优点在于，可以视实际工作中刀片的磨损情况不定时更换刀片，保证剪切
质量，更换时只需将原刀片从刀槽中抽出，再将新刀片置入刀槽中，通过螺接等方式将刀片固接在滚筒上即可，方便快捷，降低生产中的时间成本。
[0008] 本实用新型一种平行剪切的滚筒飞剪除具有传统滚筒式飞剪结构简单，只包含上下两个滚筒；性能可靠，两滚筒旋转动平衡性能好，剪切速度快等优点外，还具有以下几个优点：
[0009] 一、减小上下刀刃间的刀面角，减小剪切料的实际切面与理想切面间的夹角度数，达到近似平行剪切提高带材厚度产品合格率，特别是剪切带材厚度大于2mm~3.5mm；
[0010] 二、可不定时更换刀片，保证了剪切质量；
[0012] 图1所示为本实用新型结构示意图；
[0013] 图中箭头P的方向为本实用新型工作时剪切料的运动方向；
[0014] 图中箭头B的方向为本实用新型工作时上滚筒的运动方向；
[0015] 图中箭头C的方向为本实用新型工作时下滚筒的运动方向;
[0016] 图中A表示本实用型工作时上下滚筒的中心距离;
[0017] 图中R1表示本实用型工作时上滚筒刀刃的刀尖运动轨迹的半径;
[0018] 图中R2表示本实用型工作时下滚筒刀刃的刀尖运动轨迹的半径;
[0019] 图中α1表示本实用型工作时上滚筒刀刃的刀尖角角度；
[0020] 图中α2表示本实用型工作时下滚筒刀刃的刀尖角角度；
[0021] 图中θ1表示本实用型工作时上滚筒刀刃的刀面角角度；
[0022] 图中θ2表示本实用型工作时下滚筒刀刃的刀面角角度。
[0023] 附图中标号的对应关系如下：
[0024] 1、剪切料；
[0025] 201、上滚筒；202、下滚筒；
[0026] 301、上刀片；302、下刀片；
[0027] 401、上刀槽；402、下刀槽；
[0028] 501、上刀刃；502、下刀刃。
具体实施方式
[0029] 下面结合附图提供本实用新型一种平行剪切的滚筒飞剪的具体实施方式。
[0030] 图1所示为本实用新型结构示意图，图中箭头P的方向为本实用新型工作时剪切料的运动方向；图中箭头B的方向为本实用新型工作时上滚筒的运动方向；图中箭头C的方向为本实用新型工作时下滚筒的运动方向；图中A表示本实用型工作时上下滚筒的中心距离；图中R1表示本实用型工作时上滚筒刀刃的刀尖运动轨迹的半径；图中R2表示本实用型工作时下滚筒刀刃的刀尖运动轨迹的半径；图中α1表示本实用型工作时上滚筒刀刃的刀尖角角度；图中α2表示本实用型工作时下滚筒刀刃的刀尖角角度；图中θ1表示本实用型工作时上滚筒刀刃的刀面角角度;图中θ2表示本实用型工作时下滚筒刀刃的刀面角角度。
[0031] 本实用新型提供一种平行剪切的滚筒飞剪，包括轴承架、滚筒驱动装置（图中未画出），还包括上滚筒201和下滚筒202、上刀片301和下刀片302，滚筒均由轴承架可旋转的支撑；上滚筒201在沿着滚筒轴向的滚筒外周部分上设有上刀槽401，上刀槽401内置有上刀片301，且刀片通过螺钉固定在滚筒上，刀片与所在滚筒外周接触处的切线和刀片的刀刃所在平面间具有一定倾角；下滚筒202在沿着滚筒轴向的滚筒外周部分上设有下刀槽402，下刀槽402内置有下刀片302，且刀片通过螺钉固定在滚筒上，刀片与所在滚筒外周接触处的切线和刀片的刀刃所在平面间具有一定倾角，且所述倾角为88°。
[0032] 开始剪切工作前，先将两个刀片分别固定在两个刀槽中，并用螺钉将刀片固定在相应的滚筒上。再将剪切料1放置在上滚筒201和下滚筒202之间，调整上滚筒201和下滚筒202的
位置，直至上滚筒201表面和下滚筒202表面间的最短距离略大于剪切料1的厚度，使得剪切料1在被剪切时，其上下表面与两个滚筒表面均相接触。
[0033] 剪切时，剪切料1的运动方向如图1中箭头A的方向所示；上滚筒201的运动方向如图1中箭头B的方向所示；下滚筒202的运动方向如图1中箭头C的方向所示。从图上易于看出，因为上刀片301与上滚筒201外周接触处的切线和上刀刃501所在平面间的倾角为88°，所以上刀刃501所在平面与剪切料1垂直线之间的倾角θ1=2°；同理，因为下刀片302与下滚筒202外周接触处的切线和下刀刃502所在平面间的倾角为88°，所以下刀刃502所在平面与剪切料1垂直线之间的倾角θ2=2°。
[0034] 剪切时，剪切料1和上下滚筒202均按图1中所示的方向同时运动，当运动到一定程度时，上刀刃501和下刀刃502同时与剪切料1表面接触并进行剪切，从该处将剪切料1剪断，未剪切的剪切料1继续沿箭头A方向运动，上刀刃501和下刀刃502在各自滚筒上转过一周后，又同时与剪切料1表面接触并进行剪切，然后不断重复此动作，将剪切料1剪成同样长度的多
块小剪切料1。
[0035] 通过实际操作发现，当剪切料1的厚度为0.15mm~3.5mm时，本实用新型提供的一种平行剪切的滚筒飞剪，进一步通过优化上下滚筒中心距、上下滚筒直径、上下刀刃的刀尖角、刀面角等结构参数，使得剪切料1的实际切面与理想切面间的夹角度数为±3°，明显优于传统滚筒式飞剪的夹角度数4.37°~10.59°。
[0036] 每个刀片剪切一段时间后都会有不同程度的磨损，为了保证剪切质量，需视具体情况对刀片进行不定期更换。更换时先关闭平行剪切的滚筒飞剪的总电源，旋开将刀片固定在滚筒上的
螺栓，将磨损的刀片从刀槽中抽出，再将新刀片推入刀槽中，再用螺栓将刀片固接在滚筒上即可。这种更换刀片的方法省时快捷。
[0037] 此外，还可根据实际工作中剪切料的厚度不同，将刀片与所在滚筒外周接触处的切线和刀片的刀刃所在平面间的倾角进行重新设置，如可将该倾角设为为86°等。
[0038] 以上所述仅是本
发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
