轴承装置
阅读：552发布：2021-06-16
专利汇可以提供轴承装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且提供一种与现有的 轴承 装置相比寿命较长的轴承装置。包括 角 接触 球轴承(11)以及供给部，该供给部将 润滑油 供给至夹在 角接触球轴承 (11)的 外圈 (13)与 内圈 (14)的上述空间。在外圈(13)形成有至少沿角接触球轴承的轴向延伸的凹部(17)。凹部(17)的上述轴向的一端(17A)面向上述空间，具体而言面向上述空间的、位于比 保持架 (16)的外径面靠外圈(13)侧的 位置 处的空间。凹部(17)的上述轴向的另一端(17B)位于在轴承(11)的轴向上比一端(17A)靠外侧处。上述供给部设置成能够经由凹部(17)向上述空间供给润滑油。，下面是轴承装置专利的具体信息内容。
1.一种轴承装置，其特征在于，包括：
角接触球轴承，所述角接触球轴承包括固定圈、旋转圈以及多个滚珠，所述固定圈具有第一滚道面，所述旋转圈具有在所述固定圈的径向上与所述第一滚道面隔开间隔地配置的第二滚道面，多个所述滚珠在所述第一滚道面与所述第二滚道面之间以具有接触角的方式配置；以及
供给部，所述供给部将润滑油供给至夹在所述固定圈与所述旋转圈之间的空间，在所述固定圈形成有至少沿所述角接触球轴承的轴向延伸的凹部，
所述凹部的所述轴向的一端面向所述空间，
所述凹部的所述轴向的另一端在所述轴向上位于比所述一端靠外侧处，所述供给部设置成能够经由所述凹部向所述空间供给所述润滑油。
2.如权利要求1所述的轴承装置，其特征在于，
所述轴承装置还包括保持架，所述保持架对多个所述滚珠进行保持，
所述一端在所述轴向上形成于比所述保持架的端面靠内侧处。
3.如权利要求1或2所述的轴承装置，其特征在于，
所述一端形成于所述固定圈的所述第一滚道面的、除所述滚珠的滚动道以外的区域。
4.如权利要求3所述的轴承装置，其特征在于，
在所述固定圈形成有槽部，所述槽部在所述轴向上产生所述接触角一侧与所述第一滚道面相邻，并且以沿着所述固定圈的周向的方式延伸，
所述一端形成于所述槽部内。
5.如权利要求3所述的轴承装置，其特征在于，
所述一端形成于在所述轴向上位于比所述滚动道靠未产生所述接触角一侧的所述第一滚道面上。
6.如权利要求1至5中任一项所述的轴承装置，其特征在于，
所述凹部形成为贯穿孔。
7.如权利要求6所述的轴承装置，其特征在于，
所述另一端形成于所述固定圈的宽度面上，
所述凹部沿第一方向形成为直线状，
所述第一方向相对于所述轴向形成100度以上且170度以下的角度。
8.如权利要求1至7中任一项所述的轴承装置，其特征在于，所述轴承装置还包括：
固定圈隔圈，所述固定圈隔圈在所述轴向上与所述固定圈相邻；
旋转圈隔圈，所述旋转圈隔圈在所述轴向上与所述旋转圈相邻，并且在所述径向上与所述固定圈隔圈隔开间隔地配置；以及
发电部，所述发电部产生用于使所述供给部工作的电力，
所述供给部和所述发电部配置在所述固定圈隔圈与所述旋转圈隔圈之间。
9.如权利要求1至8中任一项所述的轴承装置，其特征在于，
所述固定圈是外圈，所述旋转圈是内圈。
轴承装置
技术领域
背景技术
[0002] 已知一种轴承装置，将供油单元组装至滚动轴承的内部，该供油单元将润滑油供给至该滚动轴承内。日本专利特开2014-37879号公报(专利文献1)所公开的轴承装置包括配置于与轴承相邻的隔圈内的润滑油箱和泵。在上述轴承装置中，通过使泵间歇地工作，从而能够向轴承长时间稳定地供给润滑油。现有技术文献
专利文献
专利文献
[0003] 专利文献1：日本专利特开2014-37879号公报。
发明内容
发明所要解决的技术问题
[0004] 另一方面，需要一种与现有的轴承装置相比寿命更长的轴承装置。本发明是为了解决上述技术问题而形成的。本发明的主要目的在于提供一种与现有的轴承装置相比寿命较长的轴承装置。
解决技术问题所采用的技术方案
解决技术问题所采用的技术方案
[0005] 本发明的轴承装置包括：角接触球轴承，所述角接触球轴承包括固定圈、旋转圈以及多个滚珠，所述固定圈具有第一滚道面，所述旋转圈具有在固定圈的径向上与第一滚道面隔开间隔地配置的第二滚道面，多个所述滚珠在第一滚道面与第二滚道面之间以具有接触角的方式配置；以及供给部，所述供给部将润滑油供给至夹在固定圈与旋转圈之间的空间。在固定圈形成有至少沿角接触球轴承的轴向延伸的凹部。凹部的所述轴向的一端面向空间。凹部的所述轴向的另一端在所述轴向上位于比一端靠外侧处。供给部设置成能够经由凹部向空间供给润滑油。在本发明中，凹部是指相对于某个面凹陷的结构。本发明中的凹部的一例是其凹陷到达其它的面而形成的贯穿孔。本发明中的凹部的另一例是槽。发明效果
[0007] 图1是表示实施方式一的轴承装置的一例的剖视示意图。图2是图1中的线段II-II处的剖视示意图。
图3是表示实施方式一的轴承装置的变形例的剖视示意图。
图4是表示实施方式一的轴承装置的变形例的剖视示意图。
图5是表示实施方式一的轴承装置的变形例的剖视示意图。
图6是表示实施方式一的轴承装置的变形例的剖视示意图。
图7是表示实施方式二的轴承装置的剖视示意图。
图8是图7中所示的外圈的立体剖视图。
图9是表示实施方式三的轴承装置的剖视示意图。
图10是图9中所示的外圈的立体剖视图。
图3是表示实施方式一的轴承装置的变形例的剖视示意图。
图4是表示实施方式一的轴承装置的变形例的剖视示意图。
图5是表示实施方式一的轴承装置的变形例的剖视示意图。
图6是表示实施方式一的轴承装置的变形例的剖视示意图。
图7是表示实施方式二的轴承装置的剖视示意图。
图8是图7中所示的外圈的立体剖视图。
图9是表示实施方式三的轴承装置的剖视示意图。
图10是图9中所示的外圈的立体剖视图。
具体实施方式
[0008] 以下，参照附图，对本发明的实施方式进行说明。另外，在以下附图中，对相同或相当的部分标注相同的附图标记，并不重复其说明。
[0009] (实施方式一)(轴承装置的结构)
参照图1和图2，对实施方式一的轴承装置10进行说明。轴承装置10主要包括角接触球轴承11(参照图2。以下，简称为轴承11。)、轴承隔圈33、34、润滑油供给单元20(参照图2)。
参照图1和图2，对实施方式一的轴承装置10进行说明。轴承装置10主要包括角接触球轴承11(参照图2。以下，简称为轴承11。)、轴承隔圈33、34、润滑油供给单元20(参照图2)。
[0010] 如图2所示，角接触球轴承11主要包括作为固定圈的外圈13、作为旋转圈的内圈14、作为滚动体的多个滚珠15、保持架16。外圈13具有第一滚道面13A。内圈14具有第二滚道面14A。多个滚珠15以在第一滚道面13A与第二滚道面14A之间具有接触角的方式配置。以下，将各滚珠15的接触角线A(参照图2)相对于轴承11的径向倾斜一侧称为背面侧，其相反一侧称为正面侧。在轴承11中，通过内圈14在施加有径向负载和推力负载的状态下旋转，从而在第一滚道面13A的一部分区域上形成滚珠15的滚动道13B。滚动道13B形成于第一滚道面13A的、能够与接触角线A上的滚动面接触的区域上。接触角线A相对于轴承11的轴向(以下，简称为轴向)的倾斜能够根据施加于轴承11的预压、外部负载、旋转速度等使用条件而变动。因此，滚动道13B的垂直于上述周向的截面在沿着第一滚道面13A的方向上具有宽度。
第一滚道面13A具有未形成有滚动道13B的区域。滚动道13B在上述周向上形成于第一滚道面13A的整周范围内。
第一滚道面13A具有未形成有滚动道13B的区域。滚动道13B在上述周向上形成于第一滚道面13A的整周范围内。
[0011] 保持架16在轴承11的周向上以一定间隔地保持多个滚珠15。保持架16分别与外圈13和内圈14在上述径向上隔着间隔地配置于形成在外圈13与内圈14之间的空间内。保持架
16在上述轴向上的端面16E比外圈13在该轴向上的端面(宽度面)和内圈14在该轴向上的端面(宽度面)在该轴向上靠内侧地形成。
16在上述轴向上的端面16E比外圈13在该轴向上的端面(宽度面)和内圈14在该轴向上的端面(宽度面)在该轴向上靠内侧地形成。
[0012] 如图2所示，在外圈13形成有至少在角接触球轴承的轴向上延伸的凹部17。凹部17例如形成为贯穿孔。凹部17在上述轴向上的一端17A面向形成在外圈13与内圈14之间的空间。凹部17的一端17A面向上述空间的一部分即形成在外圈13与保持架16之间的间隙。凹部17在上述轴向上的另一端17B在上述轴向上位于比一端靠外侧处。凹部17的另一端17B形成于外圈13的宽度面上。此处，外圈13的宽度面是指外圈13在上述轴向上的端面、即面向后述的外圈隔圈33的面。在外圈13的宽度面例如形成有凹部，凹部17的另一端面17B形成于外圈
13的宽度面之中的、构成该凹部的底面的部分上。凹部17的孔轴B例如形成为沿与上述轴向相交的一个方向延伸。凹部17的孔轴B与上述轴向所成的角度θ例如为100度以上且170度以下。凹部17具有包括一端17A的第一部以及比第一部位于靠外圈隔圈33侧(后述的供给通路的上游侧)的第二部。凹部17的第一部的孔径比凹部17的第二部的孔径小。凹部17的第一部和第二部的各孔径根据由基础油的粘度产生的表面张力与排出量的关系进行适当设定。
13的宽度面之中的、构成该凹部的底面的部分上。凹部17的孔轴B例如形成为沿与上述轴向相交的一个方向延伸。凹部17的孔轴B与上述轴向所成的角度θ例如为100度以上且170度以下。凹部17具有包括一端17A的第一部以及比第一部位于靠外圈隔圈33侧(后述的供给通路的上游侧)的第二部。凹部17的第一部的孔径比凹部17的第二部的孔径小。凹部17的第一部和第二部的各孔径根据由基础油的粘度产生的表面张力与排出量的关系进行适当设定。
[0013] 如图2所示，在外圈13形成有在上述轴向上且在背面侧与第一滚道面13A相邻的润滑脂腔18。润滑脂腔18作为槽部形成于在上述轴向上与外圈13的第一滚道面13A相邻的外圈13的肩部13C上。润滑脂腔18沿着外圈13的周向形成。在上述轴向上的、位于内侧的润滑脂腔18的端部与第一滚道面13A连接。位于上述轴向的外侧的润滑脂腔18的端部与肩部13C的内周面连接。位于上述轴向的外侧的润滑脂腔18的端部形成于比保持架16的上述端面16E靠近第一滚道面13A的位置。凹部17的一端17A形成于该润滑脂腔18内。凹部17的一端
17A例如形成在位于润滑脂腔18的上述轴向的外侧的润滑脂腔18的端部上。在垂直于上述周向的截面中，一端17A的外形线例如是曲线状。
17A例如形成在位于润滑脂腔18的上述轴向的外侧的润滑脂腔18的端部上。在垂直于上述周向的截面中，一端17A的外形线例如是曲线状。
[0014] 如图2所示，在外圈13例如还形成有在上述轴向上且在正面侧与第一滚道面13A相邻的润滑脂腔18。也就是说，两个润滑脂腔18与第一滚道面13A相邻地形成，以在上述轴向上夹着第一滚道面13A。比第一滚道面13A位于正面侧的润滑脂腔18与比第一滚道面13A位于背面侧的上述润滑脂腔18具有相同的结构。
[0015] 轴承隔圈33、34包括外圈隔圈33和内圈隔圈34。外圈隔圈33在上述轴向上与外圈13相邻。外圈隔圈33的宽度面与外圈13的宽度面接触。内圈隔圈34在上述轴向上与内圈14相邻。内圈隔圈34的宽度面与内圈14的宽度面接触。在轴承11预先封入所期望的润滑脂。
[0016] 润滑油供给单元20包括供给部和发电部，其中，上述供给部向夹在外圈13与内圈14之间的上述空间供给润滑油，上述发电部产生用于使该供给部工作的电力。如图1和图2所示，润滑油供给单元20除了后述的排出管32的一部分之外配置在外圈隔圈33与内圈隔圈
34之间。在外圈隔圈33与内圈隔圈34之间形成有圆环状的外壳，该外壳由外壳主体21和盖体22构成。如图1所示，润滑油供给单元20除了后述的排出管32的一部分之外配置于外壳主体21和盖体22内。
34之间。在外圈隔圈33与内圈隔圈34之间形成有圆环状的外壳，该外壳由外壳主体21和盖体22构成。如图1所示，润滑油供给单元20除了后述的排出管32的一部分之外配置于外壳主体21和盖体22内。
[0017] 润滑油供给单元20在圆周方向上主要包括发电部25、包括充电部的电源电路26、控制电路27、驱动电路28、泵29以及润滑油箱30。控制电路27、驱动电路28、泵29、润滑油箱30、吸入管31以及排出管32构成为向夹在外圈13与内圈14之间的空间供给润滑油的供给部。
[0018] 发电部25设置成能够产生用于使润滑油供给单元20的上述供给部工作的电力并且能够将该电力供给至供给部。作为发电部25，例如能够使用利用赛贝克效应进行发电的部件。具体而言，如图1所示，发电部25具有：热传导体23a，该热传导体23a与外圈隔圈33连接；热传导体23b，该热传导体23b与内圈隔圈34空开间隙36地配置；以及热电元件24(利用了珀耳帖元件的赛贝克效应的元件)，该热电元件24以将热传导体23a与热传导体23b之间连接的方式配置，并且与热传导体23a、23b紧贴固定。
[0019] 发电部25如下所述那样将电力供给至润滑油供给单元20。如图1所示，在使用滚动轴承装置作为轴承装置10的情况下，由于与滚珠15(参照图2)之间的摩擦热从而导致内圈14和外圈13的温度上升。通常，由于外圈13组装于设备的外壳，因此，利用热传导进行散热。
因此，内圈14与外圈13之间产生温度差(内圈14的温度比外圈13的温度高)。上述温度被传导至各热传导体23a、23b。热传导体23a、23b以分别贯通外壳主体21的内周面和外周面的方式配置。因此，在配置于热传导体23a(散热器)与热传导体23b之间的热电元件24的两端面会产生温度差，其中，上述热传导体23a经由外圈隔圈33与外圈13连接，上述热传导体23b位于内圈隔圈34侧(内圈14侧)。因此，热电元件24能够利用赛贝克效应进行发电。通过采用上述发电部25，不需要将电力从外部向润滑油供给单元20供给，因而不需要安装用于将电力从外部向轴承装置10供给的电线。发电部25与电源电路26连接。
因此，内圈14与外圈13之间产生温度差(内圈14的温度比外圈13的温度高)。上述温度被传导至各热传导体23a、23b。热传导体23a、23b以分别贯通外壳主体21的内周面和外周面的方式配置。因此，在配置于热传导体23a(散热器)与热传导体23b之间的热电元件24的两端面会产生温度差，其中，上述热传导体23a经由外圈隔圈33与外圈13连接，上述热传导体23b位于内圈隔圈34侧(内圈14侧)。因此，热电元件24能够利用赛贝克效应进行发电。通过采用上述发电部25，不需要将电力从外部向润滑油供给单元20供给，因而不需要安装用于将电力从外部向轴承装置10供给的电线。发电部25与电源电路26连接。
[0020] 电源电路26设置成能够对由发电部25产生的电荷进行蓄电。具体而言，该电荷蓄电于电源电路26所包含的蓄电池和电容器等蓄电部。电源电路26与控制电路27连接。电源电路26设置成经由控制电路27与驱动电路28和泵29电连接，并且能够向上述驱动电路28和泵29供给电力。
[0021] 如后所述，控制电路27获取与润滑油供给单元20中的润滑油的供给状况相关的数据，并且能够将上述数据向控制电路27的外部输出。控制电路27包括程序存储部和运算部(微机)，其中，上述程序存储部存储有控制程序，上述运算部与上述程序存储部连接并执行上述控制程序。通过控制电路27，能够预先设定泵29正转工作的各种参数，例如润滑油向轴承11的供给开始时刻、供给时间(时间间隔)、用于供给润滑油的泵29的驱动时间、以及润滑油的供给量等。控制电路27与驱动电路28连接。
[0022] 驱动电路28是用于使微型泵等泵29工作的电路。驱动电路28例如还可包括任意的传感器(轴承温度传感器、轴承旋转传感器、润滑油余量传感器、润滑油温度传感器等)。来自上述传感器的信号被输入至驱动电路28的运算部(微机)，可以根据轴承11的温度以及它的旋转状况对泵29进行自动控制，从而对润滑油的供给量进行调节。
[0023] 泵29例如是旋转式泵，例如是摆线泵。泵29经由驱动电路28被控制电路27所控制。在泵29处连接有吸入管31和排出管32(喷嘴)，其中，上述吸入管31与润滑油箱30的袋体连接，上述排出管32用于从上述泵29向轴承11的内部供给润滑油。如图2所示，排出管32的排出口(与连接于泵29的根部相反一侧的端部)突出至在上述轴向上不是形成于外圈隔圈33的宽度面而是形成于外圈13的宽度面上的凹部内。排出管32的排出口与形成于外圈13的宽度面上的凹部17的另一端17B连接。由此，从排出管32的排出口排出的润滑油从另一端17B流入凹部17B内，并且从一端17A流出至润滑脂腔18内。另外，排出管32的口径尺寸根据由基础油的粘度引起的表面张力与排出量之间的关系进行适当设定。
[0024] 润滑油箱30对与封入轴承11的润滑脂的基础油相同种类的润滑油进行贮存。发电部25、电源电路26、控制电路27、驱动电路28、泵29以及润滑油箱30在外壳主体21内部沿着圆周方向排列地配置。
[0025] 如图2所示，外壳主体21的与轴承11相反一侧的面开口，截面形状是コ字形状。盖体22构成为将外壳主体21的开口部封闭并且能相对于外壳主体21自由装卸。上述外壳主体21和盖体22可以由任意材料构成，例如可以由树脂材料构成，更为理想的是由热塑性树脂构成。在外壳主体21形成有螺孔35(参照图1)，外壳的盖体22可通过螺钉而固定至螺孔35。
外壳主体21固定于外圈隔圈33。在外壳主体21与内圈隔圈34之间形成有间隙36。
外壳主体21固定于外圈隔圈33。在外壳主体21与内圈隔圈34之间形成有间隙36。
[0026] (轴承装置的作用效果)如图1和图2所示，轴承装置10包括角接触球轴承11、以及作为向夹在外圈13与内圈14之间的上述空间供给润滑油的供给部的控制电路27、驱动电路28、泵29、润滑油箱30、吸入管31和排出管32。轴承11包括：外圈13，该外圈13作为具有第一滚道面13A的固定圈；内圈
14，该内圈14作为具有在外圈13的径向上与第一滚道面13A隔开间隔地配置的第二滚道面
14A的旋转圈；以及多个滚珠15，上述多个滚珠15在第一滚道面13A与第二滚道面14A之间以具有接触角的方式配置。在外圈13处形成有凹部17。凹部17的一端17A面向上述空间，具体而言面向上述空间的、位于比保持架16的外径面靠外圈13侧的位置处的第一空间部分。凹部17的另一端17B位于在轴承11的轴向上比一端17A靠外侧处。上述供给部设置成能够经由凹部17向上述空间、特别是上述第一空间部分供给润滑油。
14，该内圈14作为具有在外圈13的径向上与第一滚道面13A隔开间隔地配置的第二滚道面
14A的旋转圈；以及多个滚珠15，上述多个滚珠15在第一滚道面13A与第二滚道面14A之间以具有接触角的方式配置。在外圈13处形成有凹部17。凹部17的一端17A面向上述空间，具体而言面向上述空间的、位于比保持架16的外径面靠外圈13侧的位置处的第一空间部分。凹部17的另一端17B位于在轴承11的轴向上比一端17A靠外侧处。上述供给部设置成能够经由凹部17向上述空间、特别是上述第一空间部分供给润滑油。
[0027] 根据包括上述结构的轴承装置10，在内圈14和保持架16高速旋转时，上述供给部也能够经由凹部17将润滑油供给至上述空间、特别是上述第一空间部分。当内圈14和保持架16高速旋转时，在位于比保持架16的外径面靠内圈14侧并且在上述轴向上位于比保持架16的端面16E靠外侧的位置处的第二空间部分产生气帘。该气帘对润滑油在该第二空间部分中沿上述轴向流通造成阻碍。与此相对的是，即使当内圈14和保持架16高速旋转时，在上述第一空间部分也不会产生能够阻碍润滑油沿上述轴向流通这种程度的气帘。因此，根据轴承装置10，能够不受气帘的影响而经由形成于外圈13的凹部17的一端17A将润滑油有效地供给至上述空间的第一空间部分。供给至上述第一空间部分的润滑油能够不受气帘的影响而在与该第一空间部分连接的第一滚道面13A上润湿扩散。也就是说，根据轴承装置10，能够不受气帘的影响而将润滑油经由第一空间部分供给至第一滚道面13A。其结果是，与将润滑油经由上述第二空间部分供给至滚道面的轴承装置相比，轴承装置10的寿命较长。
[0028] 如图2所示，上述轴承装置10还包括对多个滚珠15进行保持的保持架16。凹部17的上述一端17A在上述轴向上形成于比保持架16的端面16E靠内侧处。也就是说，一端17A面向第一空间部分的、位于比保持架16的端面16E靠上述轴向的内侧的微小空间部分。因此，该轴承装置10能够不受气帘的影响而将润滑油经由上述第一空间部分的上述微小空间部分供给至第一滚道面13A。此外，如此一来，与一端17A形成于比保持架16的端面16E靠上述轴向的外侧的情况相比，即与一端17A形成于上述第一空间部分内的、位于比上述微小空间部分靠上述轴向的外侧的其它空间部分的情况相比，一端17A与第一滚道面13A之间的距离变短。其结果是，上述轴承装置10能够将润滑油更迅速地从凹部17向第一滚道面13A供给。其结果是，与一端17A形成于外圈13的、比端面16E靠上述轴向的外侧处的轴承装置10相比，轴承装置10的寿命较长。
[0029] 如图2所示，在上述轴承装置10中，凹部17的一端17A形成于外圈13的第一滚道面13A的、除滚动道13B以外的区域。在一端17A形成于滚动道13B上的情况下，仅滚珠15的滚动面的一部分被按压至第一滚道面13A而产生应力集中，从而在外圈13与滚珠15之间有可能引起局部油膜开裂、金属接触、过大的发热，进而可能产生表面损伤等情况。与此相对的是，在上述轴承装置10中，由于一端17A形成于外圈13的第一滚道面13A的、除滚动道13B以外的区域，因此，与一端17A形成于滚动道13B上的轴承装置10相比，轴承11的早期损伤能够得到抑制。
[0030] 如图2所示，在上述轴承装置10中，在外圈13处形成有作为槽部的润滑脂腔18，该润滑脂腔18在上述轴向上产生接触角侧(背面侧)与第一滚道面13A相邻，并且以沿着外圈13的周向的方式延伸。在润滑脂腔18内能够封入润滑脂。凹部17的一端17A形成于润滑脂腔
18内。也就是说，凹部17与润滑脂腔18连接。因此，从上述供给部经由一端17A供给至上述空间的上述第一空间部分内的润滑油能够首先在排出至润滑脂腔18内后而暂时地贮存在润滑脂腔18内。润滑脂腔18内的润滑油适当地润湿扩散至包括滚动道13B的第一滚道面13A。
因此，根据上述轴承装置10，由于能够更可靠地防止油膜开裂，因此，与未形成有润滑脂腔
18的轴承装置10相比，上述轴承装置10的寿命较长。
18内。也就是说，凹部17与润滑脂腔18连接。因此，从上述供给部经由一端17A供给至上述空间的上述第一空间部分内的润滑油能够首先在排出至润滑脂腔18内后而暂时地贮存在润滑脂腔18内。润滑脂腔18内的润滑油适当地润湿扩散至包括滚动道13B的第一滚道面13A。
因此，根据上述轴承装置10，由于能够更可靠地防止油膜开裂，因此，与未形成有润滑脂腔
18的轴承装置10相比，上述轴承装置10的寿命较长。
[0031] 如图2所示，在上述轴承装置10中，凹部17形成为形成于作为固定圈的外圈13内的贯穿孔。凹部17的一端17A能够形成于比保持架16的端面16E靠近滚动道13B的区域。根据上述轴承装置10，由于凹部17相对于第一滚道面13A、滚动道13B定位，因此，能够更可靠地将润滑油经由凹部17供给至第一滚道面13A。此外，由于在凹部17的一端17A形成于外圈13的润滑脂腔18内并且凹部17的另一端17B形成于外圈13的宽度面上，因此，凹部17不会成为上述损伤的主要因素。此外，即使外圈13与保持架16之间在轴承11的径向上的距离比排出管32的外径短，将排出管32直接插入外圈13与保持架16之间的上述间隙较困难的情况下，也能够将润滑油经由作为贯穿孔的凹部17供给至上述间隙内。
[0032] 如图2所示，凹部17的另一端17B形成于作为固定圈的外圈13的宽度面上。凹部17沿第一方向形成为直线状。也就是说，凹部17的孔轴B沿第一方向延伸。如此一来，凹部17例如能够通过沿该第一方向的开孔加工而容易地形成。该第一方向与上述轴向形成100度以上且170度以下的角度θ。如此一来，能够容易地形成从外圈13的宽度面达到润滑脂腔18内的凹部17。
[0033] 上述轴承装置10还包括：外圈隔圈33，该外圈隔圈33作为在上述轴向上与外圈13相邻的固定圈隔圈；内圈隔圈34，该内圈隔圈34在上述轴向上与内圈14相邻并且在上述径向上与外圈隔圈33隔开间隔地配置；发电部25，该发电部25产生用于使上述供给部工作的电力。因此，轴承装置10不需要从外部引入用于使上述供给部工作的电力。上述供给部和发电部25构成润滑油供给单元20。润滑油供给单元20主要配置在外圈隔圈33与内圈隔圈34之间。因此，轴承装置10不需要在轴承11内设置用于配置润滑油供给单元20的空间。此外，在外圈隔圈33和内圈隔圈34构成为所谓的中间隔圈的情况下，也能够向以在上述轴向上夹着外圈隔圈33和内圈隔圈34的方式配置的两个轴承11供给润滑油。
[0034] 上述轴承装置10的角接触球轴承11包括作为固定圈的外圈13和作为旋转圈的内圈14。上述轴承装置10对于例如内圈14高速旋转且在轴承11施加有预压或外部负载的机床而言是较佳的。
[0035] (变形例)另外，在轴承装置10中，凹部17的一端17A也可不形成于润滑脂腔18内。凹部17的一端
17A还可形成于外圈13的上述轴向上的任意位置。例如，凹部17的上述一端17A可以形成于外圈13的、比保持架16的端面16E靠上述轴向的外侧处。如上所述那样构成的轴承装置10也能够不受气帘的影响而有效地将润滑油从凹部17经由上述第一空间部分供给至第一滚道面13A，并且与润滑油被供给至上述径向上比保持架的外径面靠内侧处的轴承装置相比，该轴承装置10的寿命较长。
17A还可形成于外圈13的上述轴向上的任意位置。例如，凹部17的上述一端17A可以形成于外圈13的、比保持架16的端面16E靠上述轴向的外侧处。如上所述那样构成的轴承装置10也能够不受气帘的影响而有效地将润滑油从凹部17经由上述第一空间部分供给至第一滚道面13A，并且与润滑油被供给至上述径向上比保持架的外径面靠内侧处的轴承装置相比，该轴承装置10的寿命较长。
[0036] 如图3所示，在外圈13处可不形成润滑脂腔18，凹部17的一端17A可形成于与第一滚道面13A相邻的肩部13C上。这样，也能够不受气帘的影响而有效地将润滑油从凹部17经由上述第一空间部分供给至第一滚道面13A。其结果是，与润滑油被供给至上述径向上比保持架的外径面靠内侧处的轴承装置相比，该轴承装置10的寿命较长。
[0037] 如图4所示，凹部17也可以孔轴B弯曲的方式形成。例如，凹部17的垂直于上述周向的截面也可形成为L字状。凹部17也可由具有一端17A且其孔轴沿上述径向延伸的部分以及具有另一端17B且其孔轴沿上述轴向延伸的部分构成。此外，凹部17的垂直于上述周向的截面也可形成为U字状。在该情况下，凹部17的另一端17B也可不形成于外圈13的宽度面上。另一端17B例如可形成于外圈13的内周面上的、比保持架16的端面16E靠上述轴向的外侧处。排出管32只要以排出口32A与另一端17B连接的方式形成即可。
[0038] 如图5所示，凹部17的一端17A也可形成于在上述轴向上位于比滚动道13B靠未产生上述接触角侧(正面侧)处的第一滚道面13A上。这样，润滑油也能够不受气帘的影响而有效地从凹部17经由上述第一空间部分供给至第一滚道面13A。此外，由于一端17A形成于第一滚道面13A上且形成于除滚动道13B以外的区域，因此，在该轴承装置10中，由凹部17引起的损伤得到防止。另外，在该情况下，凹部17的另一端17B也可形成于在轴向上位于正面侧的外圈13的端面上。如此一来，与一端17A与另一端17B以在上述轴向上夹着接触角线A的方式形成的情况相比，能够缩短凹部17的从另一端17B到一端17A的延伸距离。因此，上述轴承装置10能够将润滑油迅速地从凹部17供给至第一滚道面13A。
[0039] 如图6所示，上述轴承装置10的角接触球轴承11还可包括作为固定圈的内圈14和作为旋转圈的外圈13。在该情况下，在作为固定圈的内圈14处形成有凹部17。在上述轴承11中，当外圈13和保持架16高速旋转时，位于比面向作为固定圈的内圈14的保持架16的内径面在上述径向上靠外侧、并且在上述轴向上比保持架16的端面16E靠外侧处会产生气帘。与此相对的是，在上述空间的、位于比面向作为固定圈的内圈14的保持架16的内径面在上述径向上靠内侧处的第三空间部分至少不会产生能够阻碍润滑油沿上述轴向的流通这种程度的气帘。因此，根据润滑油经由形成于内圈14的凹部17的一端17A而供给至上述第三空间部分的轴承装置10，润滑油的供给由于气帘而受到阻碍的情况能够得到防止。供给至上述第三空间部分的润滑油能够润湿扩散于与上述第三空间部分连接的第一滚道面13A。其结果是，与润滑油在上述径向上供给至作为旋转圈的外圈13与保持架16之间的轴承装置相比，轴承装置10的寿命较长。另外，与图2相同的是，图3～图6示出了轴承装置10的垂直于周向的截面。
[0040] (实施方式二)参照图7和图8，对实施方式二的轴承装置110进行说明。轴承装置110基本上包括与实施方式一的轴承装置10相同的结构，但与轴承装置10不同点在于，作为喷嘴的排出管32的排出口32A配置于轴承11内。轴承装置110的润滑油供给单元120基本上包括与实施方式一的润滑油供给单元20相同的结构，但与润滑油供给单元20的不同点在于，排出管32的排出口32A配置于轴承11的上述空间内。另外，图7示出了轴承装置110的垂直于周向的截面。
[0041] 即，如图7和图8所示，上述轴承装置110包括角接触球轴承11、外圈隔圈33、内轮隔圈34以及上述供给部。角接触球轴承11包括：外圈13，该外圈13作为具有第一滚道面13A的固定圈；内圈14，该内圈14作为具有在外圈13的径向上与第一滚道面13A隔开间隔地配置的第二滚道面14A的旋转圈；多个滚珠15，上述多个滚珠15在第一滚道面13A与第二滚道面14A之间以具有接触角的方式配置；以及保持架16，该保持架16对多个滚珠15进行保持。外圈隔圈33在角接触球轴承11的轴向上与外圈13相邻。内圈隔圈34在上述轴向上与内圈14相邻并且在上述径向上与外圈隔圈33隔开间隔地配置。上述供给部配置在外圈隔圈33与内圈隔圈34之间。上述供给部将润滑油供给至夹在保持架16与外圈13之间的间隙、即上述第一空间部分。上述供给部包括作为喷嘴的排出管32，该排出管32具有配置于上述间隙内且将润滑油排出的排出口32A。也就是说，排出口32A形成于上述轴向上的、比保持架16的端面16E靠内侧处。
[0042] 如图7和图8所示，在上述轴承装置110的外圈13形成有供排出管32的一部分插入的喷嘴插入用凹部117。喷嘴插入用凹部117包括与上述轴承装置10的凹部17基本相同的结构，不同点在于，该喷嘴插入用凹部117供排出管32的一部分插入。喷嘴插入用凹部117的上述轴向上的一端117A面向夹在外圈13与保持架16之间的间隙、即上述第一空间部分的上述微小空间部分。上述喷嘴插入用凹部117的上述轴向上的另一端117B在上述轴向上位于比一端117A靠外侧处。喷嘴插入用凹部117的另一端117B形成于例如在上述轴向上位于比一端117A靠外侧的肩部13C的端面上。喷嘴插入用凹部117作为贯穿孔形成于外圈13的肩部13C。喷嘴插入用凹部117的孔轴例如沿着上述轴向。喷嘴插入用凹部117的孔径比排出管32的外径长。
[0043] 如图7和图8所示，在外圈13处形成有作为槽部的润滑脂腔18，该润滑脂腔18在上述轴向上产生接触角侧与第一滚道面13A相邻，并且以沿着外圈13的周向的方式延伸。排出口32A配置于润滑脂腔18内。
[0044] 如图7和图8所示，轴承11包括作为固定圈的外圈13以及作为旋转圈的内圈14。
[0045] 如图7和图8所示，排出管32的中心轴C沿着喷嘴插入用凹部117的孔轴，例如沿着上述轴向。排出管32的排出口32A例如配置于比喷嘴插入用凹部117的另一端117B靠近一端117A的位置。也就是说，排出口32A形成于比保持架16的端面16E靠近第一滚道面13A的位置。排出口32A的位于保持架16侧的一部分例如突出至润滑脂腔18内。也就是说，排出口32A配置于上述第一空间部分的上述微小空间部分内。
[0046] 因此，根据轴承装置110，从排出口32A排出的润滑油能够不受气帘的影响而从润滑脂腔18内供给至第一滚道面13A。因此，轴承装置110能够起到与轴承装置10相同的效果。
[0047] 如图7所示，在轴承装置110中，排出口32A的中心与轴承11的中心之间在径向上的距离L1、保持架16的外径的1/2(一半)即L2、外圈13的第一滚道面13A的槽底直径的1/2(一半)即L3、排出口32A的外径的1/2(一半)即r以及外圈13与保持架16的外径面之间在上述径向上的距离L4满足下述关系：L2+r+L4＜L1＜L3。距离L1相当于将轴承11的中心轴作为中心且通过排出口32A的中心的圆的半径。距离L4相当于外圈13的肩部13C的内周面与保持架16的外径面之间在上述径向上的距离。与未以满足上述关系的方式配置排出口32A的情况相比，通过以满足上述关系的方式配置排出口32A，从而使得排出口32A与第一滚道面13A之间在上述径向上的最大距离、即上述距离L1与上述距离L3之差变短。因此，从排出口32A排出的润滑油能够更有效地经由上述第一空间部分而供给至第一滚道面13A。
[0048] (实施方式三)接着，参照图9和图10，对实施方式三的轴承装置210进行说明。轴承装置210基本包括与实施方式二的轴承装置110相同的结构，与该轴承装置110的不同点在于，喷嘴插入用凹部117并非形成为贯穿孔而形成为槽。喷嘴插入用凹部117在作为固定圈的外圈13的、与作为旋转圈的内圈14相对的内周面上形成为槽。另外，图9示出了轴承装置210的垂直于周向的截面。
[0049] 如图9和图10所示，喷嘴插入用凹部117是相对于外圈13的肩部13C的内周面形成为凹状的槽。喷嘴插入用凹部117形成为沿上述轴向延伸。在垂直于上述轴向的截面中，喷嘴插入用凹部117的内表面例如构成为半圆弧。喷嘴插入用凹部117的一端117A形成于润滑脂腔18内。也就是说，一端117A形成于比保持架16的端面16E靠近第一滚道面13A的位置，并且面向上述第一空间部分的上述微小空间部分。喷嘴插入用凹部117与润滑脂腔18连接。喷嘴插入用凹部117的另一端17B形成于例如在上述轴向上位于比一端117A靠外侧的肩部13C的端面上。喷嘴插入用凹部117的孔轴例如沿着上述轴向。喷嘴插入用凹部117设置成能够收容排出管32的至少一部分。例如，喷嘴插入用凹部117设置成能够对排出管32的、包括排出口32A并且在上述径向上位于外圈13侧的一部分进行收容。
[0050] 如图9和图10所示，排出管32的中心轴C沿着喷嘴插入用凹部117的孔轴，例如沿着上述轴向。排出管32的排出口32A例如配置于比喷嘴插入用凹部117的另一端117B靠近一端117A的位置。排出口32A的位于保持架16侧的一部分例如突出至润滑脂腔18内。也就是说，排出口32A配置于上述第一空间部分的上述微小空间部分内。
[0051] 因此，根据轴承装置110，从排出口32A排出的润滑油能够不受气帘的影响而供给至包括滚动道13B的第一滚道面13A。因此，轴承装置210能够起到与轴承装置10、110相同的效果。
[0052] (变形例)轴承装置110、210能够与上述轴承装置10的变形例相同地变形。例如，在轴承装置110、
210中，喷嘴插入用凹部117的一端117A也可不形成于润滑脂腔18内。喷嘴插入用凹部117的一端117A可在上述轴向上形成于任意位置。例如，喷嘴插入用凹部117的上述一端117A可以在上述轴向上形成于比保持架16的端面16E靠外侧处。在外圈13处可不形成润滑脂腔18，喷嘴插入用凹部117的一端117A可形成于与第一滚道面13A相邻的肩部13C上。喷嘴插入用凹部117的一端117A也可形成于在上述轴向上位于比滚动道13B靠未产生上述接触角侧(正面侧)处的第一滚道面13A上。喷嘴插入用凹部117的孔轴可以形成为相对于上述轴向倾斜。
210中，喷嘴插入用凹部117的一端117A也可不形成于润滑脂腔18内。喷嘴插入用凹部117的一端117A可在上述轴向上形成于任意位置。例如，喷嘴插入用凹部117的上述一端117A可以在上述轴向上形成于比保持架16的端面16E靠外侧处。在外圈13处可不形成润滑脂腔18，喷嘴插入用凹部117的一端117A可形成于与第一滚道面13A相邻的肩部13C上。喷嘴插入用凹部117的一端117A也可形成于在上述轴向上位于比滚动道13B靠未产生上述接触角侧(正面侧)处的第一滚道面13A上。喷嘴插入用凹部117的孔轴可以形成为相对于上述轴向倾斜。
[0053] 如上所述，对本发明的实施方式进行了说明，但是也可以对上述实施方式进行各种变形。另外，本发明的范围并不限定于上述实施方式。本发明的范围由权利要求书表示，包含了与权利要求书等同的意思及范围内的所有变更。工业上的可利用性
[0054] 本发明特别有利地适用于包括旋转圈高速旋转的角接触球轴承的轴承装置。符号说明
[0055] 10、110、210 轴承装置；11 角接触球轴承；
13 外圈；
13A 第一滚道面；
13B 滚动道；
13C 肩部；
14 内圈；
14A 第二滚道面；
15 滚珠；
16 保持架；
16E 端面；
17 凹部；
17A 一端；
17B 另一端；
18 润滑脂腔；
20、120 润滑油供给单元；
21 外壳主体；
22 盖体；
23a、23b 热传导体；
24 热电元件；
25 发电部；
26 电源电路；
27 控制电路；
28 驱动电路；
29 泵；
30 润滑油箱；
31 吸入管；
32 排出管；
32A 排出口；
33 外圈隔圈；
34 内圈隔圈；
35 螺孔；
36 间隙；
117 喷嘴插入用凹部；
117A 一端；
117B 另一端。
13 外圈；
13A 第一滚道面；
13B 滚动道；
13C 肩部；
14 内圈；
14A 第二滚道面；
15 滚珠；
16 保持架；
16E 端面；
17 凹部；
17A 一端；
17B 另一端；
18 润滑脂腔；
20、120 润滑油供给单元；
21 外壳主体；
22 盖体；
23a、23b 热传导体；
24 热电元件；
25 发电部；
26 电源电路；
27 控制电路；
28 驱动电路；
29 泵；
30 润滑油箱；
31 吸入管；
32 排出管；
32A 排出口；
33 外圈隔圈；
34 内圈隔圈；
35 螺孔；
36 间隙；
117 喷嘴插入用凹部；
117A 一端；
117B 另一端。
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