近年来，电子照相装置已经从办公室使用的目的转为个人使用，并 同时要求实现小型化、高速化、高图像质量化、免维护等的技术。
在获得彩色图像时，由于色调剂粘附至定影辊表面上而产生粘脏 (offset)，以致必须在定影辊上涂布大量油等，这使加工操作和装置 的结构复杂化。因此，为了装置的小型化、免维护化、低成本化，在后 述的定影时要求实现不使用油的无油定影。为了实现该目标，将蜡等脱 模剂添加至具有显著熔化特性的粘合树脂中的方案已经被实际使用。
然而，利用这种色调剂构成的课题存在下述问题：由于色调剂具有 凝聚性很强的特性，因此更显著地产生转印时的色调剂图像紊乱以及转 印差的倾向，从而难以同时实现转印和定影。另外在作为双组分显影使 用时，由于颗粒之间的冲击、摩擦，或在颗粒和显影器之间的冲击、摩 擦等机械冲击、由摩擦所导致的发热，容易产生色调剂中的低熔点成分 粘附至载体表面上的消耗(spent)，降低载体的带电能力，并且缩短了 显影剂的使用寿命。
在下述专利文献1中，提出了一种用于带正电型色调剂的向涂敷层 的有机硅树脂中导入了氟取代烷基的载体。此外，在下述专利文献2中， 作为在高速处理中显影能力高、其在长时间内也不劣化的载体，其公开 了一种包括导电性碳和交联型氟改性有机硅树脂的涂布载体。在利用有 机硅树脂的优异的带电特性的同时，通过氟取代烷基赋予润滑性、剥离 性和疏水性等特征，从而难以产生磨损、剥落、裂痕等，还可以防止消 耗；但是，其不能满足磨损、剥落、裂痕等方面的要求，而且，虽然在 具有带正电性的色调剂中可以获得恰当的带电量，但当使用具有带负电 性的色调剂时，带电量过低，大量地生成带反电性的色调剂(具有带正 电性的色调剂)，产生灰雾或色调剂飞散等的恶化，因而，这种色调剂 不适于实际应用。
另外，在色调剂中，在现有的混炼粉碎法中的粉碎和分级操作中， 虽说是小粒径化，但从经济和性能方面来考虑，实际可以提供的粒径 也只能达到约8μm。目前，正在考虑通过各种方法来制造小粒径的色 调剂。此外，正在考虑在色调剂熔融混炼时，将蜡等脱模剂添加到低 软化性的树脂中而实现无油定影的方法。但是，这种方法对可以混合 的蜡的量存在限制，而且随着蜡的添加量的增加，会产生下列危害： 色调剂的流动性降低、转印时的文字淡化(転写中抜け，transfer voids) 增大、向感光体的熔融粘合增加等。
因此，已经研究使用了不同于混炼粉碎法的各种聚合方法的色调剂 制备方法。例如，用悬浮聚合法制备色调剂时，即使想要控制色调剂的 粒度分布也不能超出混炼粉碎法的区域，多数情况下需要进一步的分级 操作。另外，由这些方法得到的色调剂由于其形状大致为圆球状，从而 具有这种残留在感光体等中的色调剂的清洁性极差、且损害图像质量可 靠性的问题。
另外，使用了乳化聚合法制造色调剂的方法是通过以下工序制备 的：在至少使树脂粒子分散形成的分散液中形成凝聚粒子，并制备凝聚 粒子分散液的工序；添加混合使树脂微粒子分散于凝聚粒子分散液中而 形成的树脂微粒子分散液，从而使树脂微粒子附着于凝聚粒子上而形成 附着粒子的工序；以及加热附着粒子使其熔融粘合的工序。
在下述专利文献3中公开了以下技术：通过至少混合使树脂粒子 分散在具有极性的分散剂中而形成的树脂粒子分散液、以及使着色剂 粒子分散在具有极性的分散剂中而形成的着色剂粒子分散液，从而制 备混合液的混合液制备工序，以及使前述混合液中所含的分散剂具有 相同的极性，由此可以简单而且容易地制备出带电性和发色性优异的 可靠性高的静电荷图像显影用色调剂。
另外，在下述专利文献4中公开了以下内容：脱模剂至少含有一 种由碳原子数为12～30的高级醇和碳原子数为12～30的高级脂肪酸 的至少一种组成的酯，而且该树脂粒子包括分子量不同的至少两种树 脂粒子，由此制备定影性、发色性、透明性和混色性等优异的色调剂。
但是，当所添加的脱模剂的分散性降低时，在定影期间熔融的色调 剂图像中，具有容易产生颜色混浊(dull color)的倾向。与此同时还降 低颜料的分散性，因而色调剂的发色性变得不足。另外在随后的工序中， 当树脂微粒进一步粘附到凝聚体的表面上时，由于该脱模剂等的分散性 降低，所以树脂微粒的粘附是不稳定的。而且，一旦与树脂凝聚的脱模 剂分离，就立即游离到水性介质中。脱模剂的分散会根据使用的蜡等的 极性、熔点等热特性对混合凝聚时的凝聚带来很大的影响。另外，为了 实现在定影时不使用油的无油定影，因此大量加入特定的蜡。
在混合了一定量以上蜡的体系中，在通过凝聚反应形成粒子时，粒 径在加热处理期间进行粗大化，从而很难以狭窄的粒度分布生成小粒径 粒子。
通过使用脱模剂，可以同时实现无油定影、降低显影时的灰雾、以 及提高转印效率，但是，相反在制造时，树脂微粒和颜料粒子在水性介 质中的均匀混合凝聚受到妨碍，具有增大在水性介质中没有参与凝聚 的、悬浮的脱模剂的存在、以及增大由此影响产生的凝聚融合粒子的倾 向。

本发明提供了不需要分级工序地制造具有尖锐的粒度分布的小粒 径的色调剂，在定影辊上不使用油的无油定影中，在色调剂中使用蜡等 脱模剂，从而同时实现低温定影、高温粘脏性和贮藏稳定性，即使在与 含蜡等脱模剂的色调剂组合使用时也不会产生消耗所导致的劣化，耐久 性高的寿命长的双组分显影剂，还提供了防止转印时的文字淡化、飞散， 并可以得到高转印效率的图像形成装置。
本发明的色调剂是通过在水性介质中至少将分散了树脂粒子的树 脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和分散了蜡粒子 的蜡粒子分散液混合，并通过凝聚加热而形成的，其中，用于所述树脂 分散体的表面活性剂的主成分是非离子表面活性剂，并且选自用于所述 蜡分散体的表面活性剂和用于所述着色剂分散体的表面活性剂之中的 至少一种表面活性剂的主成分是非离子表面活性剂。
本发明的色调剂的制造方法是通过在水性介质中至少将分散了树 脂粒子的树脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和分 散了蜡粒子的蜡粒子分散液混合，并通过凝聚加热而形成色调剂，其中 用于所述树脂分散体的表面活性剂的主成分是非离子表面活性剂，并且 选自用于所述蜡分散体的表面活性剂和用于所述着色剂分散体的表面 活性剂之中的至少一种表面活性剂的主成分是非离子表面活性剂；所述 制造方法包括下列工序：
制作至少是分散了所述树脂粒子的树脂粒子分散液、分散了所述着 色剂粒子的着色剂粒子分散液和分散了所述蜡粒子的蜡粒子分散液的 混合分散液的工序，
将所述混合分散液的pH调整为9.5-12.2的范围的工序，和
添加水溶性无机盐，并进行加热处理，从而所述树脂粒子、所述着 色剂粒子和所述蜡粒子进行凝聚以形成至少一部分被熔融的凝聚粒子 的工序。
本发明的双组分显影剂由色调剂和载体组成，其中所述色调剂前述 的色调剂母体或由前述的方法制造的色调剂母体中相对于100重量份该 色调剂母体添加1～6重量份范围的平均粒径为6nm～200nm范围的无机 微粉末而形成的，且所述载体含有磁性粒子作为芯材，其中至少芯材的 表面用含有氨基硅烷偶联剂的氟改性有机硅树脂覆盖。
附图说明
图1是本发明一个实施例中使用的成像装置的结构的剖视图。
图2是本发明一个实施例中使用的定影单元的结构的剖视图。
图3是本发明一个实施例中使用的搅拌分散装置的示意图。
图4是本发明一个实施例中使用的搅拌分散装置的俯视图。
图5是本发明一个实施例中使用的搅拌分散装置的示意图。
图6是本发明一个实施例中使用的搅拌分散装置的俯视图。
图7是本发明一个实施例中使用的色调剂的粒径变化曲线图。

本发明可以不需要分级工序地制造具有尖锐的粒度分布的小粒径 的色调剂。
本发明方法是将分散了树脂粒子的树脂粒子分散液、分散了着色剂 粒子的着色剂粒子分散液和分散了蜡的蜡粒子分散液在水性介质中混 合凝聚，通过加热生成色调剂母体，由此可以消除在水性介质中没有参 与凝聚的悬浮的蜡粒子的存在，而且还可以消除悬浮的着色剂粒子的存 在，可以不需要分级工序地制造小粒径且在均匀且狭窄的范围内具有尖 锐的粒度分布的小粒径色调剂。
另外本发明不需要涂敷油就可以防止粘脏性，在低温下定影。进而 即使在与含蜡等的脱模剂的色调剂组合使用时，也不会产生消耗所导致 的劣化，从而可以实现具有耐久性的双组分显影剂。
此外，并排配置多个具有感光体和显影部的图像形成站，在转印体 上进行连续地依次转印各种颜色的色调剂而实施转印工艺的串列式彩 色处理中，可以防止转印时的文字淡化和反向转印，并可以得到较高的 转印效率。
本发明对提供一种小粒径的静电荷图像显影用色调剂、和双组分显 影剂进行了专心研究，该色调剂是无油定影，具有高光泽性、高透光性， 还具有优异的带电特性和环境依赖性、清洁性、转印性，且具有尖锐的 粒度分布；而且本发明还对提供一种图像形成方法进行了专心研究，该 方法能够以没有色调剂飞散、灰雾等的高品质且高可靠性地形成彩色图 像。
(1)聚合方法
树脂粒子分散液的制备可以通过下列方法进行：通过将乙烯基系单 体在表面活性剂中进行乳液聚合或种子聚合等，将乙烯基系单体的均聚 物或共聚物(乙烯基系树脂)的树脂粒子分散到表面活性剂中，从而形成 分散液。作为制备树脂粒子分散液的装置可以列举出，例如高速旋转型 乳化装置、高压乳化装置、胶体型乳化装置、具有介质的球磨机、砂磨 机、珠磨机(Dyno mill)等其本身公知的分散装置。
作为聚合引发剂，可以使用2，2′-偶氮二-(2，4-二甲基戊腈)，2，2′-偶氮 二异丁腈，1，1′-偶氮二(环己烷-1-腈)，2，2′-偶氮二-4-甲氧基-2，4-二甲基 戊腈、偶氮二异丁腈等偶氮类或二偶氮类聚合引发剂、以及过硫酸盐(过 硫酸钾、过硫酸铵等)、偶氮类化合物(4，4′-偶氮二4-氰基戊酸或其盐、 2，2′-偶氮二(2-脒基丙烷)盐等)、过氧化物化合物等。
着色剂粒子的分散液可以通过在添加了表面活性剂的水中添加着 色剂粒子、使用前述分散装置使其分散而制备。
本发明优选的第一制造方法的构成是：在水性介质中将上述分散了 树脂粒子的树脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液和 分散了蜡粒子的蜡粒子分散液混合，在将水性介质的pH调整为恒定的条 件下，在水溶性无机盐的存在下，将水性介质在树脂的玻璃转化温度 (Tg)以上和/或蜡的熔点以上的温度下加热一定时间(例如1-6小时) 进行凝聚，从而生成由至少部分熔化的凝聚粒子(有时也称为芯粒子) 组成的色调剂母体粒子。将该色调剂母体粒子和外部添加剂进行混合处 理而生成色调剂。
在本发明优选的第一制造方法的构成中，在水性介质中至少将分散 了树脂粒子的树脂粒子分散液、分散了着色剂粒子的着色剂粒子分散液 和混合乳化分散处理过的蜡粒子分散液混合。此时优选制作pH为6.0以 下的混合分散液。这是因为在聚合生成乳化聚合树脂时使用过硫酸钾等 过硫酸盐作为聚合引发剂时，其残留成分在加热凝聚工序时有时由于热 分解而使pH降低。优选在树脂乳化聚合后在一定温度以上(为了充分分 解残留成分而优选为80℃以上)，进行一定时间(优选约1-5小时)加 热处理。此时乳化聚合树脂分散液的pH优选为4以下，更优选为1.8以下。
上述中，如果制作混合分散液时的pH超过6.0，则加热形成着色树 脂粒子时，存在聚合引发剂的过硫酸盐的残留成分分解，溶液中pH波动 (pH降低现象)变大，加热凝聚而得到的粒子发生粗大化的倾向。
在该混合分散液中加入水溶性无机盐，将其加热到树脂的玻璃转化 温度(Tg)以上和/或蜡的熔点以上，可生成具有一定粒径的凝聚粒子。 此时在水溶性无机盐的加入前和加热前，优选将混合分散液的pH调整为 9.5-12.2的范围。可以加入1N NaOH来调整pH。如果pH低于9.5，则存 在形成的粒子粗大化的倾向。另外，如果pH超过12.2，则游离蜡变多并 且难以均匀地内含蜡。
在调整pH后，加入水溶性无机盐，边搅拌边加热处理一定时间(例 如1-6小时)，从而至少树脂粒子、着色剂粒子和蜡粒子凝聚形成预定 的体积平均粒径(例如3-6μm)的凝聚粒子，其中凝聚粒子的至少一 部分熔化。当形成该预定的体积平均粒径的凝聚粒子时，通过将溶液的 pH保持为7.0-9.5的范围，可以形成游离蜡少、内含了蜡的具有狭窄的 粒度分布的凝聚粒子。适当选择加入的NaOH量、凝聚剂种和量、乳化 聚合树脂分散液的pH、着色剂分散液的pH、蜡分散液的pH的设定值、 以及加热温度、时间。如果形成粒子时溶液的pH低于7.0，则存在凝聚 粒子粗大化的倾向。如果pH超过9.5，则存在凝聚不好而游离蜡变多的 倾同。
本发明优选的第二制造方法的构成是，在上述第一制造方法的构成 中，还优选的是，进一步然后将pH调整为2.2-6.8的范围，加热处理一 定时间(优选约1-5小时)生成凝聚粒子。通过调整为该范围并进行加 热处理，可以抑制凝聚粒子彼此二次凝聚，而且可以促进粒子形状的表 面平滑性，以及使粒度分布变得更加尖锐。
本发明优选的第三制造方法的构成是：在将分散了第一或第二方法 生成的凝聚粒子的凝聚粒子分散液中，加入分散了第二树脂粒子的第二 树脂粒子分散液，进行加热熔融粘合，从而也可以形成熔融粘合了树脂 的表面层。由此可以使色调剂的耐久性、贮藏稳定性、高温耐粘脏性变 得更好。
当使第二树脂附着在凝聚粒子表面上，并将其加热到第二树脂的Tg 以上而形成树脂表面熔融粘合层时，需要使第二树脂粒子不游离，而且 防止凝聚粒子的二次凝聚，从而使其均匀地附着在凝聚粒子表面上。
因此，优选的是，在加入分散了第二树脂粒子的第二树脂粒子分散 液，且将加入了该第二树脂粒子分散液的凝聚粒子分散液的pH调整为 2.2-6.8的范围后，在第二树脂粒子的玻璃转化温度以上的温度下加热 处理0.5-5小时。
使用该方法，可以将第二树脂粒子均匀地附着在凝聚粒子表面上并 同时抑制了悬浮粒子。如果pH低于2.2，则存在不能容易地引起第二树 脂粒子的附着，从而游离树脂粒子增加的倾向。如果pH超过6.8，则凝 聚粒子彼此易于产生二次凝聚。如果处理时间长为5小时以上，则存在 粒子粗大化和粒度分布宽的倾向。
本发明优选的第四制造方法的构成是，在第三制造方法中加热处理 0.5-5小时后，再将pH调整为5.2-8.8的范围，然后在第二树脂粒子的 玻璃转化温度以上的温度下加热处理0.5-5小时。
可以边抑制粒子的粗大化，边使粒度分布变得尖锐。具有不改变形 状，就可以使粒子表面产生平滑性的效果。
通过该工序，可以将第二树脂粒子均匀地附着在芯粒子表面上并同 时抑制了悬浮粒子。如果pH低于5.2，则形成如下的倾向：难以引起第 二树脂粒子附着，从而游离树脂粒子增加。如果pH超过8.8，则芯粒子 彼此易于产生二次凝聚。如果处理时间长为5小时以上，则存在粒子粗 大化和粒度分布宽的倾向。
本发明优选的第五制造方法的构成是，在第四制造方法中，接着再 将pH调整为3.2-6.8的范围，然后在第二树脂粒子的玻璃转化温度以上 的温度下加热处理0.5-5小时，使第二树脂粒子熔融粘合在上述芯粒子 上。通过该工序，可以不会引起芯粒子彼此、或第二树脂粒子彼此的二 次凝聚，使第二树脂粒子熔融粘合在芯粒子上，从而获得狭窄的粒度分 布的粒子。如果pH低于3.2，则已经附着的粒子有时会游离。如果pH超 过6.8，则芯粒子易于产生二次凝聚。
优选芯粒子和第二树脂粒子附着熔融粘附在芯粒子上形成的粒子 的体积平均粒径的差为0.5-2μm。如果该差低于0.5μm，则第二树脂 的附着状态不好，水分的影响、第二树脂自身的强度不足。如果该差超 过2μm，则使定影性、光泽性下降。
在本发明优选的第一～第五构成中，接着，可以经过任意的洗涤工 序、固液分离工序、以及干燥工序，获得色调剂母体。在该洗涤工序中， 从提高带电性的观点出发，优选充分地用离子交换水进行置换洗涤。作 为上述固液分离工序中的分离方法，没有特别的限定，从生产率的观点 出发，优选列举出吸滤法和加压过滤法等公知的过滤方法。作为前述干 燥工序中的干燥方法，没有特别的限定，从生产率的观点出发，优选列 举出闪喷干燥法、流动干燥法和振动型流动干燥法等公知的干燥方法。
作为色调剂要求进一步的低温定影化、以及在定影时不在定影辊上 涂敷硅油等的无油定影中在高温下的耐粘脏性、纸和定影辊的分离性、 彩色图像的高透光性、高温状态下的贮藏稳定性，必须这些同时满足。
因此，优选的是下列的构成：通过根据在色调剂中加入的蜡的功能 不同而混合熔点不同的或骨架不同的多个蜡的形式，可以实现兼具低温 定影化和脱模剂。
但是，在这些水性介质中树脂、着色剂一起形成凝聚粒子时，如果 蜡的熔点不同，则一种蜡提前熔化并加速进行凝聚，而相反，另一种蜡 的凝聚反应慢，不能进入蜡粒子而易于产生悬浮现象。另外烃类的蜡从 与树脂的溶合性来看是难以与树脂产生凝聚类的蜡。蜡不能进入凝聚粒 子中而存在悬浮的粒子、以及凝聚粒子不进行凝聚而粒度分布变宽，从 而难以发挥色调剂本来的显影特性。
另外，如果用阴离子表面活性剂处理蜡，则虽然提高了分散稳定性， 但是凝聚粒子凝聚时，粒径粗大化而难以获得尖锐的粒度分布的粒子。 尤其在将烃类的蜡和酯类蜡混合作成凝聚粒子时，易于出现该现象。
因此作为本发明优选的第一构成，蜡的构成优选为至少包含第一蜡 和第二蜡的构成，所述第一蜡含有由DSC法测定得到的吸热峰值温度 (称为熔点Tmw1(℃))为50～90℃的蜡，所述第二蜡含有由DSC法测定 得到的吸热峰值温度(熔点Tmw2(℃))比上述第一蜡的Tmw1还高5- 70℃的蜡。
通常认为第一蜡在加热凝聚时，由于与苯乙烯丙烯酸树脂进行相容 化，助长了蜡与树脂的凝聚，从而蜡可以均匀地进入，防止存在悬浮粒 子。此外，相对于第一蜡，通过并用具有更高熔点的第二蜡，可以使第 二蜡发挥优化高温粘脏性的功能，并可以通过熔点低的第一蜡进一步提 高低温定影。
第一蜡的熔点Tmw1优选为50-90℃。更优选为60-85℃，进一步 优选为65-80℃。如果低于50℃，则存在色调剂的耐热性变差的倾向。 如果超过90℃，则存在蜡的凝聚性下降，在水性介质中不凝聚的游离粒 子增加，不能发挥上述效果的倾向。
第二蜡的熔点Tmw2优选具有比第一蜡的熔点Tmw1还高5-70℃的 熔点。这样一来可以有效地分离蜡的功能，如果上述温度差为低于5℃， 则存在不能发挥优化高温粘脏性的功能的倾向。另外上述温度差超过70 ℃时，存在与树脂的凝聚性下降、蜡的悬浮粒子增大的倾向。
第二蜡的熔点Tmw2优选为80-120℃，更优选为80-100℃，进一 步优选为85-95℃。如果低于80℃，则存在贮藏稳定性差，高温耐粘脏 性下降的倾向。如果超过120℃，则存在不能提高低温定影性和彩色透 光性的倾向。
蜡的总加入量是，相对于100重量份粘合树脂，优选为5-30重量份。 如果低于5重量份，则存在不能发挥低温定影性和脱模性效果的倾向。 如果大于30重量份，则存在难以控制小粒径的粒子的倾向。
另外作为本发明优选的第二构成，通过使用由含有脂肪族烃类的第 二蜡和含有特定酯类蜡的第一蜡组成的蜡，可以抑制脂肪族烃类不进入 凝聚粒子而悬浮的粒子的存在，以及抑制凝聚粒子的粒度分布变宽，进 而在成壳时缓和了凝聚粒子急剧产生二次凝聚而粒子进行粗大化的现 象。
在水性介质中与树脂、着色剂和脂肪族烃类蜡一起形成凝聚粒子 时，脂肪族烃类蜡从与树脂的溶合性的观点来看，是难以与树脂产生凝 聚类的蜡。这样一来存在蜡不能进入凝聚粒子中而悬浮的粒子、以及凝 聚粒子不进行凝聚而粒度分布容易变宽。另外，如果为了抑制该悬浮粒 子、以及防止粒度分布变宽，而改变加热处理的温度和时间，则粒径进 行粗大化。此外如后述那样，在该熔化的凝聚粒子上再将树脂粒子成壳 时，出现凝聚粒子急剧产生二次凝聚而粒子进行粗大化的现象。
因此，通常认为通过上述第二蜡的构成进行加热凝聚时，第一蜡与 树脂进行相容化，而第二脂肪族烃类蜡助长了与树脂的凝聚，从而可以 均匀地进入，防止了悬浮粒子的存在。另外，由于局部促进了第一蜡与 树脂相容化，从而存在进一步提高低温定影的倾向。然而，由于第二脂 肪族烃类蜡不与树脂进行相容化，所以该第二蜡可以发挥优化高温粘脏 性的功能。即，该第一蜡具有第二脂肪族烃类蜡的乳化分散处理时作为 分散助剂的功能、以及作为低温定影助剂的功能。
第一蜡的熔点Tmw1优选为50-90℃。更优选为60-85℃，进一步 优选为65-80℃。如果低于50℃，则存在色调剂的耐热性变差的倾向。 如果超过90℃，则存在蜡的凝聚性下降、在水性介质中不凝聚的游离粒 子增加、不能发挥上述效果的倾向。
第二蜡的熔点Tmw2优选为80-120℃，更优选为80-100℃，进一 步优选为85-95℃。如果低于80℃，则存在贮藏稳定性差，高温耐粘脏 性下降的倾向。如果超过120℃，则存在不能提高低温定影性、彩色透 光性的倾向。
第二蜡的熔点Tmw2优选具有比第一蜡的熔点Tmw1还高5-70℃的 熔点。这样一来可以有效地分离蜡的功能，如果上述温度差低于5℃， 则存在不能发挥优化高温粘脏性的功能的倾向。另外上述温度差超过70 ℃时，存在与树脂的凝聚性下降、蜡的悬浮粒子增大的倾向。
蜡的总加入量相对于100重量份粘合树脂，优选为5-30重量份。如 果低于5重量份，则存在不能发挥低温定影性和脱模性效果的倾向。如 果超过30重量份，则存在难以控制小粒径的粒子的倾向。
另外当将相对于蜡粒子分散液中的蜡100重量份的第一蜡的重量比 例设定为EW1，将第二蜡的重量比例设定为TW2时，TW2/EW1优选为 0.2-10的范围。更优选为1-9的范围。如果低于0.2，则存在不能获得 高温粘脏性的效果且贮藏稳定性变差的倾向。如果超过10，则存在不能 实现低温定影、且不能解决上述课题的倾向。
另外，蜡粒子分散液优选将第一蜡和第二蜡进行混合乳化分散处理 来制作。其是在乳化分散装置内将第一蜡和第二蜡以一定混合比进行加 热乳化处理的方法。可以分别投入也可以同时投入，但是优选在最终得 到的分散液中以混合的状态含有第一蜡、第二蜡。如果将第一蜡、第二 蜡分别独立地进行乳化分散处理得到的分散液与树脂分散液和着色剂 分散液混合，使其加热凝聚，则不能获得上述效果，从而不能解决蜡不 进入熔化凝聚粒子中而存在悬浮粒子、以及凝聚粒子不能进行凝聚而粒 度分布易于变宽的课题。另外成壳时，也不能充分地解决凝聚粒子急剧 产生二次凝聚而粒子粗大化的课题。
此外，用阴离子表面活性剂处理蜡时，虽然提高了分散稳定性，但 是凝聚粒子凝聚时，粒径粗大化而难以获得尖锐的粒度分布的粒子。因 此蜡粒子分散液优选用以非离子表面活性剂为主成分的表面活性剂，将 第一蜡和第二蜡进行混合乳化分散处理来制作。通过用以非离子表面活 性剂为主成分的表面活性剂与酯类蜡混合并进行分散处理来制作乳化 分散液，可抑制蜡自身凝聚并提高分散稳定性。于是在将这些蜡与树脂、 着色剂分散体作成凝聚粒子时，可以形成游离蜡少，粒径小而且狭窄的 尖锐的粒度分布的粒子。
由于通过表面活性剂，使蜡、树脂微粒子的分散粒子与许多水分子 进行水合，所以粒子彼此难以粘着。通过加入电解质使进行水合的水分 子被电解质吸引，则粒子易于粘着。更多的粒子彼此粘着，长成大的粒 子。此时，如果使用由离子型表面活性剂形成的分散体，例如在树脂分 散中使用离子类表面活性剂，在蜡分散中使用阴离子类表面活性剂，则 虽然获得了凝聚粒子，但是由于加入电解质使进行水合的水分子被吸引 时，剩下蜡粒子排斥的粒子，从而易于存在仅单独悬浮的蜡凝聚而成的 粒子。不参与该凝聚的粒子的存在导致在感光体上成膜、在显影时图像 浓度下降和灰雾增大。此外这些悬浮的粒子在一定时间的凝聚加热反应 工序时加入到凝聚粒子中，还是导致得到的粒子粗大化、变宽的因素。
与此相对，在用非离子表面活性剂形成的蜡分散液中，通过加入电 解质使进行水合的水分子被电解质吸引，则粒子易于粘着。更多的粒子 彼此粘着，长成大的粒子。在通过加入电解质使进行水合的水分子被吸 引时，由于是非离子类表面活性剂，所以蜡粒子排斥的影响小，可以抑 制仅单独悬浮的蜡进行凝聚的粒子的存在，可以形成粒度分布尖锐且均 匀的粒子。
作为形成凝聚粒子时的优选的形式，优选的构成是：作成凝聚粒子 的树脂粒子分散体时使用的表面活性剂的主成分是非离子表面活性剂， 用于着色剂分散体的表面活性剂的主成分是非离子表面活性剂，而且用 于蜡分散体的表面活性剂的主成分是非离子表面活性剂。上述中所述 “主成分”指占使用的表面活性剂中的50wt％以上。
另外，在用于着色剂分散体和蜡分散体的表面活性剂之中，优选非 离子表面活性剂相对于整个表面活性剂具有50-100wt％。更优选为具 有60-100wt％。通过该构成，可以不存在在水性介质中不参与凝聚的 悬浮着色剂粒子和蜡粒子，可以形成小粒径且具有均匀以及狭窄范围的 尖锐的粒度分布的芯粒子。还可获得如下效果：降低了悬浮的第二树脂 粒子，使其均匀地附着熔化在芯粒子上，作成尖锐的粒度分布。
使凝聚粒子生成时的树脂粒子分散的树脂粒子分散液的表面活性 剂还优选为非离子表面活性剂和离子型表面活性剂(优选为阴离子类) 的混合体系，优选非离子表面活性剂相对于整个表面活性剂具有60- 95wt％。优选为65-90wt％，更优选为70-90wt％。如果小于60wt％， 则难以获得粒径一致的凝聚粒子。如果大于95wt％，则树脂粒子本身的 分散不稳定。
此外，作为优选的形态，还优选下列的构成：用于树脂粒子分散体 的表面活性剂是非离子表面活性剂和离子型表面活性剂的混合形态，而 且用于蜡分散体的表面活性剂的主成分仅是非离子表面活性剂。
另外，作为优选的形态，还优选下列的构成：用于树脂粒子分散体 的表面活性剂是非离子表面活性剂和离子型表面活性剂的混合形式，用 于着色剂分散体的表面活性剂的主成分仅是非离子表面活性剂，而且用 于蜡分散体的表面活性剂的主成分仅是非离子表面活性剂。当用于树脂 粒子分散体的表面活性剂是非离子表面活性剂和离子型表面活性剂的 混合形态时，优选非离子表面活性剂相对于整个表面活性剂具有60- 95wt％的量。优选为65-90wt％，更优选为70-90wt％。如果低于60wt ％，则难以获得粒径一致的芯粒子。如果超过95wt％，则存在树脂粒子 本身的分散不稳定的倾向。
另外，在凝聚粒子表面再熔融粘合第二树脂粒子的构成中，优选用 于第二树脂分散体的表面活性剂的主成分是非离子表面活性剂的构成。 此外，还优选用于第二树脂分散体的表面活性剂是非离子表面活性剂和 离子型表面活性剂(优选为非离子类)的混合的构成，此时的构成优选 是非离子表面活性剂相对于整个表面活性剂具有50-95wt％。优选为60 -90wt％，更优选为70-90wt％。如果低于50wt％，则难以促进第二树 脂粒子微粒子附着在芯粒子上。如果超过95wt％，则存在树脂粒子本身 的分散不稳定的倾向。
作为本实施方式中使用的水溶性无机盐，可以列举出碱金属盐和碱 土类金属盐。作为碱金属，可以列举出锂、钾、钠等，作为碱土类金属 可以列举出镁、钙、锶、钡等。其中，优选为钾、钠、镁、钙、钡。作 为前述碱金属或碱土类金属的平衡离子(构成盐的阴离子)，可以列举出 氯化物离子、溴化物离子、碘化物离子、碳酸离子、硫酸离子等。
作为非离子表面活性剂，可列举例如高级醇环氧乙烷加成物、烷基 酚环氧乙烷加成物、脂肪酸环氧乙烷加成物、多元醇脂肪酸酯环氧乙烷 加成物、脂肪酸酰胺环氧乙烷加成物、油脂的环氧乙烷加成物、聚丙二 醇环氧乙烷加成物等聚乙二醇型非离子表面活性剂、甘油的脂肪酸酯、 季戊四醇的脂肪酸酯、山梨糖醇和脱水山梨糖醇的脂肪酸酯、蔗糖的脂 肪酸酯、其它元醇的烷基醚、链烷胺类的脂肪酸酰胺等多元醇型非离子 表面活性剂等。
可以特别优选使用高级醇环氧乙烷加成物、烷基酚环氧乙烷加成物 等聚乙二醇型非离子表面活性剂。
作为水性介质，可以列举出如蒸馏水、离子交换水等水、醇类等。 它们可以单独使用，也可以将两种或两种以上组合使用。在前述具有极 性的分散剂中的前述极性表面活性剂的含量不能统一规定，可以根据目 的适当选择。
另外，本发明中，当并用非离子表面活性剂和离子型表面活性剂 时，作为极性表面活性剂，可以列举出例如硫酸酯盐类、磺酸酯盐类、 磷酸酯盐类、皂类等阴离子表面活性剂、胺盐型、季铵盐型等阳离子 表面活性剂等。
作为前述阴离子表面活性剂的具体例子，可以列举出十二烷基苯磺 酸钠、十二烷基硫酸钠、烷基萘磺酸钠、二烷基磺基琥珀酸钠等。
作为前述阳离子表面活性剂的具体例子，可以列举出烷基苯二甲基 氯化铵、烷基三甲基氯化铵、和二硬脂酰基氯化铵等。它们可以单独使 用，也可以将2种以上组合使用。
(2)蜡
作为第二蜡，可以适宜使用低分子量聚丙烯蜡、低分子量聚乙烯蜡、 聚丙烯-聚乙烯共聚物蜡、微晶蜡、石蜡、费希尔-托普希蜡等脂肪酸 烃类蜡。
另外，作为第二蜡，还优选使用长链烷基醇和不饱和多元羧酸或其 酸酐以及合成烃类蜡反应得到的蜡。长链烷基的碳原子数优选为4-30， 优选酸值为10-80mgKOH/g。
另外，还可以适宜使用通过长链烷基胺和不饱和多元羧酸或其酸酐 以及不饱和烃类蜡反应而得到的蜡；或者通过长链氟代烷基醇和不饱和 多元羧酸或其酸酐以及和不饱和烃类蜡反应而得到的蜡。一般认为效果 如下：增进了由长链烷基所产生的脱膜作用；使由酯基产生的与树脂的 分散相性良好；由乙烯基产生的耐久性、粘脏性的优化效果。
优选该蜡的酸值为10-80mgKOH/g，熔点为80-120℃。更优选酸 值为10-50mgKOH/g，熔点为80-100℃，进一步优选酸值为35- 50mgKOH/g，熔点为85-95℃。
上述蜡可以显现出无油定影的非粘脏性和高光泽性、OHP的高透光 性，不会降低高温保存性。在薄纸上形成3层彩色色调剂的图像时，在 提高与定影辊或传送带的纸的分离性方面特别有效。
另外，可以在分散剂中制作乳化分散均匀的小粒径粒子，并且通过 混合凝聚可以和树脂颜料均匀凝聚，没有悬浮物的存在，抑制颜色混浊。 由此即使不涂敷油，也可以防止粘脏性，并在低温定影下实现具有高光 泽性、透光性的无油定影。
其中，如果蜡的长链烷基的碳原子数小于4，则脱模作用变弱，分 离性、高温非粘脏性降低。如果长链烷基的碳原子数大于30，则和树脂 的混合凝聚性变差，分散性降低。如果酸值小于10mgKOH/g，则引起色 调剂长期使用时的带电量的降低。如果酸值超过80mgKOH/g，则耐湿性 降低，高湿下的灰雾增多。如果过高，则难以减小乳化分散粒子生成时 的生成粒子的粒径。
如果熔点小于80℃，则存在色调剂的贮藏稳定性降低，高温粘脏性 变差的倾向。如果熔点大于120℃，则低温定影性变弱，彩色透光性变 差。存在难以减小乳化分散粒子生成时的生成粒子的粒径的倾向。
作为醇，可以使用辛醇(C8H17OH)、十二烷醇(C12H25OH)、十 八烷醇(C18H37OH)、二十九烷醇(C29H59OH)、十五烷醇(C15H31OH) 等具有碳原子数为4-30范围的烷基链的醇。另外，作为胺类，可以适 宜使用N-甲基已基胺、壬胺、硬脂酰基胺和十九胺等。作为氟烷基醇， 可以适宜使用1-甲氧基-(全氟代-2-甲基-1-丙烯)，六氟丙酮和3-全氟辛基 -1，2-环氧丙烷等。
作为不饱和多元羧酸或其酸酐，可以使用马来酸、马来酸酐、衣康 酸、衣康酸酐、柠康酸、柠康酸酐等中的1种或2种以上。其中，更加优 选的是马来酸、马来酸酐。作为不饱和烃类蜡，可以适宜使用乙烯、丙 烯、α-烯烃等。
使用醇或胺使不饱和多元羧酸或其酸酐进行聚合，然后在过氧化二 枯基或叔丁基过氧化异丙基单碳酸酯等的存在下将该聚合物添加至合 成烃类蜡中获得。
作为第一蜡，包含至少一种由碳原子数为16-24的高级醇和碳原子 数为16-24的高级脂肪酸的至少一种组成的酯。通过使用该蜡，可以抑 制脂肪族烃类蜡不进入熔化凝聚粒子而悬浮的粒子的存在，还可以抑制 凝聚粒子的粒度分布变宽，进而在成壳时可以缓和凝聚粒子急剧产生二 次凝聚并且粒子粗大化的现象。还可以进行低温定影。
作为醇成分，除了甲醇、乙醇、丙醇、丁醇等一元醇外，适合的是 乙二醇、丙二醇等二元醇类及其多聚物、甘油等三元醇类及其多聚物、 季戊四醇等多元醇、脱水山梨糖醇、胆固醇等。当这些醇成分是多元醇 时，上述高级脂肪酸可以是一元取代物，也可以是多元取代物。
具体地，可适当列举出硬脂酸十八酯、棕榈酸十六酯、山嵛酸二十 二酯、褐煤酸十八酯等由碳原子数为16-24的高级醇和碳原子数为16- 24的高级脂肪酸组成的酯类、硬脂酸丁酯、山嵛酸异丁酯、褐煤酸丙酯、 油酸2一乙基己酯等由碳原子数为16-24的高级脂肪酸和低级一元醇组 成的酯类、褐煤酸一乙二醇酯、乙二醇二硬脂酸酯、一硬脂酸甘油酯、 一山嵛酸甘油酯、三棕榈酸甘油酯、季戊四醇一山嵛酸酯、季戊四醇二 亚油酸酯、季戊四醇三油酸酯、季戊四醇四硬脂酸酯等由碳原子数为16 -24的高级脂肪酸和多元醇组成的酯类、二乙二醇一山嵛酸酯、二乙二 醇二山嵛酸酯、二丙二醇一硬脂酸酯、二硬脂酸二甘油酯、四硬脂酸三 甘油酯、六山嵛酸四甘油酯、十硬脂酸十甘油酯等由碳原子数为16-24 的高级脂肪酸和多元醇多聚物组成的酯类等。这些蜡可以单独使用一 种，也可以二种以上并用。
如果醇成分和/或酸成分的碳原子数低于16，则难以发挥作为分散 助剂的功能，而如果超过24，则难以发挥作为低温定影助剂的功能。
作为第一蜡，优选的构成是，包含碘值为25以下、皂化值为30-300 的蜡。通过并用第二蜡，可以防止粒度粗大化，可以生成小粒径且具有 狭窄的粒度分布的色调剂母体粒子。碘值超过25时，在水性介质中的悬 浮物增加，不能与树脂、着色剂粒子均匀形成凝聚粒子，粒子易于变为 粗大化、宽的粒度分布。另外悬浮粒子残留在色调剂中时，易于在感光 体等上成膜。在一次转印的色调剂多层转印时，难以缓和由色调剂的电 荷作用产生的排斥。环境依存性增大，另外长期连续使用时材料的带电 性变化变大，并阻碍了图像的稳定性。此外也易于产生显影记忆。如果 皂化值低于30，则不皂化物、烃的存在增加，难以形成小粒径的均匀的 凝聚粒子。感光体成膜、色调剂的带电性发生恶化，从而导致连续使用 时带电性下降。如果皂化值大于300，则在水性介质中的悬浮物增加。 难以缓和由色调剂的电荷作用产生的排斥。还可导致灰雾和色调剂飞散 增加。
该蜡在220℃下的加热减重优选为8重量％以下。如果加热减重大于 8重量％，则使色调剂的玻璃转化温度降低，损害了色调剂的贮藏稳定 性。给显影性带来坏影响，并且产生灰雾和感光体成膜。生成的色调剂 的粒度分布变宽。
对于该蜡在凝胶渗透色谱法(GPC)中的分子量特性，优选的是， 数均分子量为100-5000、重均分子量为200～10000，重均分子量与数 均分子量的比例(重均分子量/数均分子量)为1.01～8，Z均分子量与数均 分子量的比例(Z均分子量/数均分子量)为1.02～10，并且在分子量5× 102～1×104的区域内至少有一个分子量最大峰值。更优选的是，数均分 子量为500-4500、重均分子量为600～9000，重均分子量与数均分子量 的比例(重均分子量/数均分子量)为1.01～7，Z均分子量与数均分子量的 比例(Z均分子量/数均分子量)为1.02～9，进一步优选的是，数均分子量 为700-4000、重均分子量为800～8000，重均分子量与数均分子量的比 例(重均分子量/数均分子量)为1.01～6，Z均分子量与数均分子量的比例 (Z均分子量/数均分子量)为1.02～8。
如果数均分子量小于100，重均分子量小于200，分子量最大峰值也 位于小于5×102的范围，则保存稳定性变差。还存在在显影器内的操作 性下降，阻碍保持色调剂浓度均匀性的倾向。其结果，色调剂易于产生 感光体成膜。另外，存在生成的色调剂的粒度分布变宽的倾向。
如果数均分子量大于5000、重均分子量大于10000，重均分子量与 数均分子量的比例(重均分子量/数均分子量)大于8，Z均分子量与数均分 子量的比例(Z均分子量/数均分子量)大于10，并且分子量最大峰值也位 于大于1×104的区域，则存在脱膜作用变弱，并且定影性、耐粘脏性等 定影性功能下降的倾向。难以减小蜡的乳化粒子生成时的生成粒子的粒 径。
优选由DSC法测定而得到的吸热峰温度(熔点Tmww)为50-90℃ 的物质。优选60-85℃的物质，更优选65-80℃的物质。如果低于50℃， 则存在色调剂的贮藏稳定性差的倾向。如果超过90℃，则难以减小乳化 粒子生成时的生成粒子的粒径。存在蜡的凝聚性下降，在水性介质中不 凝聚的游离粒子增加的倾向。
作为该蜡，还优选白芒花油(meadowfoam oil)衍生物，巴西棕榈蜡 衍生物，霍霍巴油衍生物，树蜡，蜂蜡，地蜡，巴西棕榈蜡、小烛树蜡， 纯地蜡、米蜡等材料，而且它们的衍生物也适合使用。可以只使用一种 蜡，也可以使用两种或更多种的组合。
作为白芒花油衍生物，还优选使用白芒花油脂肪酸、白芒花油脂肪 酸的金属盐、白芒花油脂肪酸酯、氢化白芒花油、白芒花油三酯。可以 制作小粒径的均匀的粒度分布的乳化分散体。是获得无油定影和长寿命 的显影剂、转印性改善效果的优选的材料。这些可以使用一种或二种以 上组合使用。
作为白芒花油脂肪酸酯，例如为甲基、乙基、丁基和甘油、季戊四 醇、聚丙二醇、三羟甲基丙烷等的酯，特别优选为白芒花油脂肪酸季戊 四醇单酯、白芒花油脂肪酸季戊四醇三酯、白芒花油脂肪酸三羟甲基丙 酯等。高温下的耐粘脏性以及耐冷粘脏性都良好。
氢化白芒花油是对白芒花油加氢而使不饱和键成为饱和键的物质。 可以既提高耐粘脏性，又可以提高光泽性、透光性。
作为霍霍巴油衍生物，还优选使用霍霍巴油脂肪酸、霍霍巴油脂肪 酸的金属盐、霍霍巴油脂肪酸酯、氢化霍霍巴油、霍霍巴油三酯、环氧 化霍霍巴油的马来酸衍生物、霍霍巴油脂肪酸多元醇酯的异氰酸酯聚合 物、卤化改性霍霍巴油。可以作成小粒径的均匀粒度分布的乳化分散体。 树脂和蜡也可以容易地进行均匀混合分散。这些材料是获得无油定影和 长寿命的显影剂、转印性改善效果的优选的材料。这些可以使用一种或 二种以上组合使用。
作为霍霍巴油脂肪酸酯，例如为甲基、乙基、丁基和甘油、季戊四 醇、聚丙二醇、三羟甲基丙烷等的酯，特别优选为霍霍巴油脂肪酸季戊 四醇单酯、霍霍巴油脂肪酸季戊四醇三酯、霍霍巴油脂肪酸三羟甲基丙 酯等。高温下的耐粘脏性以及耐冷粘脏性都良好。
氢化霍霍巴油是对霍霍巴油加氢而使不饱和键成为饱和键的物质。 可以既提高耐粘脏性，又可以提高光泽性、透光性。
皂化值指的是皂化1克试样所需的氢氧化钾的毫克数。并且相当于 酸值和酯化值的总和。为测量皂化值，在约0.5N的氢氧化钾的醇溶液中 使试样皂化，然后用0.5N的盐酸滴定过量的氢氧化钾。
碘值指的是当卤素作用于试样时，将被吸收的卤素的量换算为碘， 以相对于100克试样的克数来表示的值。并且是被吸收的碘的克数。该 值越大，表示试样中脂肪酸的不饱和度就越高。将碘和氯化汞(II)的醇 溶液或氯化碘的冰醋酸溶液添加至试样的氯仿或四氯化碳溶液中，并且 用硫代硫酸钠标准溶液对放置后未反应的残留碘进行滴定，以计算吸收 的碘量。
通过对样品槽精确称重至0.1mg(W1mg)，将10～15mg试样置于该槽 中，并精确称重至0.1mg(W2mg)，由此来测量加热减重。将样品槽置于 差热天平中，并将称重灵敏度设定为5mg而开始测量。在测量之后，根 据图表，当试样温度达到220℃时的重量损失读取到0.1mg(W3mg)。所 使用的装置是真空理工制TGD-3000，升温速率为10℃/分钟，最高温度 为220℃，停留时间为1分钟，并且结果由下面公式求出：加热减重 (％)＝W3/(W2-W1)×100。
由此可以改善彩色图像中的透光性，同时可以提高辊的耐粘脏性。 另外可以抑制在载体上产生消耗并可以使显影剂寿命增长。
另外，作为第二蜡，还优选羟基硬脂酸的衍生物、甘油脂肪酸酯、 乙二醇脂肪酸酯、脱水山梨糖醇脂肪酸酯的材料来代替上述的酯蜡，或 者并用。一种或二种以上组合使用也是有效的。可以作成均匀乳化分散 的小粒径粒子，通过与第二蜡并用，可以防止粒度的粗大化，可以生成 小粒径且具有狭窄的粒度分布的色调剂母体。
即使不涂敷油，也可以防止粘脏性，并在低温定影下实现具有高光 泽性、透光性的无油定影。另外在无油定影的同时可使显影剂寿命增长， 还可以保持显影器内的均匀性，也可以抑制显影记忆的产生。
作为羟基硬脂酸衍生物，优选的材料是12-羟基硬脂酸甲酯，12-羟 基硬脂酸丁酯，丙二醇单12-羟基硬脂酸酯，甘油单12-羟基硬脂酸酯和 乙二醇单12-羟基硬脂酸酯等。这些物质具有下列效果：在无油定影中， 防止卷绕到纸张上、及防止成膜。
作为甘油脂肪酸酯，优选的材料是甘油硬脂酸酯、甘油二硬脂酸酯、 甘油三硬酯酸酯、甘油单棕榈酸酯、甘油二棕榈酸酯、甘油三棕榈酸酯、 甘油山嵛酸酯、甘油二山嵛酸酯、甘油三山嵛酸酯、甘油单肉豆蔻酸酯、 甘油二肉豆蔻酸酯、甘油三肉豆蔻酸酯等。这些物质具有如下效果：在 无油定影中混合低温时的冷粘脏性和防止转印性下降。
作为乙二醇脂肪酸酯，优选的材料是丙二醇单棕榈酸酯、丙二醇单 硬脂酸酯等丙二醇脂肪酸酯，以及乙二醇单硬脂酸酯和乙二醇单棕榈酸 酯等乙二醇脂肪酸酯。这些物质具有如下效果：在改善无油定影性的同 时，改善显影中的润滑性，并防止在载体上消耗。
作为脱水山梨糖醇脂肪酸酯，优选的材料是脱水山梨糖醇单棕榈酸 酯、脱水山梨糖醇单硬脂酸酯，脱水山梨糖醇三棕榈酸酯和脱水山梨糖 醇三硬脂酸酯。进一步优选季戊四醇的硬脂酸酯、己二酸和硬脂酸或油 酸的混合酯等材料，这些物质可单独使用或两种或多种组合使用。这些 物质具有如下效果：在无油定影中，防止卷绕至纸张上和防止成膜。
为了使这些蜡在混合凝聚时不脱离悬浮，而均匀地包在树脂中，蜡 的分散粒度分布、蜡的组成、蜡的溶解特性也受到影响。
蜡粒子的分散液可以通过将蜡在离子交换水中加热，并熔融分散到 添加了表面活性剂的水性介质中，由此来制备。
此时蜡被乳化分散，使得蜡的分散粒径在从小粒径侧累计时的体积 粒径累计分布中达到以下所述范围，即，分散粒径为16％粒径(PR16)为 20～200nm，50％粒径(PR50)为40～300nm，84％粒径(PR84)为400nm以 下，PR84/PR16为1.2～2.0。优选的是，200nm以下的粒子为65体积％以 上，超过500nm的粒子为10体积％以下。
优选的是，从小粒径侧累计时的体积粒径累计分布中的16％粒径 (PR16)为20～100nm，50％粒径(PR50)为40～160nm，84％粒径(PR84) 为260nm以下，PR84/PR16为1.2～1.8。优选150nm以下的粒子为65体积 ％以上，超过400nm的粒子为10体积％以下。
更优选的是，从小粒径侧累计时的体积粒径累计分布中的16％粒径 (PR16)为20～60nm，50％粒径(PR50)为40～120nm，84％粒径(PR84)为 220nm以下，PR84/PR16为1.2～1.8。优选130nm以下的粒子为65体积％ 以上，超过300nm的粒子为10体积％以下。
在树脂粒子分散液和着色剂粒子分散液以及蜡粒子分散液混合凝 聚而形成凝聚粒子时，通过微细分散50％粒径(PR50)为20～200nm，蜡 容易进入树脂粒子间，可以防止蜡自身之间的凝聚，可以进行均匀的分 散。因而蜡粒子可以进入树脂粒子中，且悬浮在水中的粒子消失。
另外在水性介质中加热凝聚粒子而得到熔化的凝聚粒子时，由于表 面张力的关系，熔化的树脂粒子包围了熔化的蜡粒子，形成包含的形式， 并且脱模剂易于包在树脂中。
如果PR16大于160nm、50％粒径(PR50)大于200nm、PR84也大于 300nm、PR84/PR16也大于2.0、200nm以下的粒子超过65体积％、超过 500nm的粒子大于10体积％，则蜡难以进入树脂粒子间，较多出现只在 蜡自身之间的凝聚的情形。另外，还存在蜡无法进入树脂粒子间，悬浮 于水中的粒子增大的倾向。在水性介质中加热凝聚粒子而得到熔化的凝 聚粒子时，熔化的树脂粒子难以形成包含熔化的蜡粒子的形式，蜡难以 包含在树脂中。进而在粘附融合树脂时，在色调剂母体表面露出游离的 蜡的量变多，对感光体的成膜、对载体的消耗增加，显影时的处理性降 低，而且容易产生显影记忆。
如果PR16小于20nm、50％粒径(PR50)小于40nm、PR84/PR16也小 于1.2，则难以维持分散状态，在放置时蜡产生再凝聚，粒度分布的放置 稳定性不好。而且，分散时的负荷变大，发热变大，生产率降低。
另外，由于从分散到蜡粒子分散液中的蜡粒子的小粒径侧累计时的 体积粒径累计分布中的50％粒径(PR50)比形成凝聚粒子时的树脂粒子 的50％粒径(PR50)更小，蜡容易进入树脂粒子间，可以防止蜡自身之间 的凝聚，并可以进行均匀的分散。蜡可以进入树脂粒子中，从而悬浮于 水中的粒子消失。在水性介质中加热凝聚粒子，而得到熔融的凝聚集合 粒子时，由于表面张力的关系，熔化的树脂粒子形成包含熔化的蜡粒子 的形式，蜡易于包含在树脂中。更优选的是，比树脂粒子的50％粒径 (PR50)还小20％以上。
在添加了保持在蜡的熔点以上的温度下的分散剂的介质中将使前 述蜡以蜡浓度为40wt％以下熔融形成的蜡熔融液通过与固定体成一定 间隙并高速旋转的旋转体所产生的高剪切力的作用而乳化分散，由此可 以将蜡粒子微细分散。
在图3、4所示的一定容量的槽内，在槽壁上设置0.1mm～10mm左右 的间隙，通过使旋转体以30m/s以上、优选为40m/s以上、更优选为50m/s 以上的高速旋转，对水系统施加强力的剪切力，从而得到微细粒径的乳 化分散体。通过处理时间为30s～5min左右的处理，可以形成分散体。
另外，通过相对于图5、6所示的固定的固定体设置1～100μm左右 的间隙，并施加以30m/s以上、优选40m/s以上、更优选50m/s以上的速 度旋转的旋转体的强剪切力作用，由此制造微细的分散体。
通过均化器这样的分散器，也可以使微细的粒子形成更狭窄尖锐的 粒度分布。而且，即使长时间放置，形成分散体的微粒也不会再凝聚， 可以保持稳定的分散状态，提高粒度分布的放置稳定性。
蜡的熔点较高时，通过在高压状态下加热可以制造熔融的溶液。另 外，可以使蜡溶解到油性溶剂中。也可以使用图3、4、5、6所示的分散 器将该溶液和表面活性剂或高分子电解质一起以微粒的形式分散到水 中，之后，加热或减压，蒸发该油性溶剂而得到微细的分散体。
粒度测定可以使用堀埸制作所制造的激光衍射粒度测定器 (LA920)、岛津制作所的激光衍射粒度测定器(SALD2100)等测定。
(3)树脂
可以列举出例如热塑性粘合树脂作为本实施方案的色调剂的树脂 微粒子。具体地，可以列举出苯乙烯、对氯苯乙烯和α-甲基苯乙烯等苯 乙烯类；丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丙酯、丙烯酸月桂酯、丙 烯酸2-乙基己酯等丙烯酸类单体；甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、 甲基丙烯酸正丙酯、甲基丙烯酸月桂酯、甲基丙烯酸2-乙基己酯等甲基 丙烯酸类单体；丙烯酸、甲基丙烯酸、马来酸、富马酸等具有羧基作为 离解基团的不饱和多元羧酸类单体等均聚物、将这些单体的2种以上组 合而形成的共聚物，或它们的混合物等。
在树脂粒子分散液中的前述树脂粒子的含量通常为5～50重量 ％，优选为10～30重量％。可以使用几种类型的单分散性聚苯乙烯作 为标准试样，通过凝胶渗透色谱法(GPC)测量树脂、蜡及色调剂的分 子量。
装置是TOSOH公司制造的HPLC8120系列，使用TSK gel super HM-H H4000/H3000/H2000(直径7.8mm，150mm×3)作为分析柱， THF(四氢呋喃)作为洗脱液，其流量为0.6ml/分钟，试样浓度为0.1wt％， 注入量为20μL，检测器为RI，测定温度为40℃，测定前处理是：将试 样溶解在THF在中，之后用0.45μm的过滤器过滤，对除去了二氧化硅 等的添加剂的树脂成分进行测量。测量条件为目标试样的分子量分布被 包含在下列范围内，所述范围是由多个单分散性聚苯乙烯标样所获得的 分析曲线中的分子量的对数值和计算值形成直线。
对于由长链烷基醇、不饱和多元羧酸或其酐、以及合成烃类蜡反 应而得到的蜡的测定，装置是使用WATERS公司制造的GPC-150C， 将Shodex HT-806M(8.0mmI.D.-30厘米×2)作为分析柱，使用邻-二 氯苯作为洗脱液，其流量为1.0mL/分钟，试样浓度为0.3wt％，注入量 为200μL，检测器为RI，温度为130℃，测定前处理是：将试样溶解 在溶剂中，然后用0.5μm的金属烧结过滤器进行过滤处理。测量条 件为目标试样的分子量分布被包含在下列范围内，所述范围是由多个 单分散性聚苯乙烯标样所获得的分析曲线中的分子量的对数值和计算 值形成直线。
另外，可以使用岛津制作公司制造的恒定载荷挤出型毛细管流变 仪(CFT-500)来测定粘合树脂的软化点。将约为9.8×105N/m2的负载通 过柱塞施加到1cm3的试样上，同时以6℃/分钟的升温速度加热试样， 使得试样从直径1mm和长1mm的口模中挤出。根据该柱塞的活塞行 程和温度关系中与升温温度特性的关系，当活塞行程开始上升的温度 为流出开始温度(Tfb)，求得在曲线的最小值和流出结束点的差值的 1/2，然后，将得到的值和曲线的最小值相加而得到的点的位置的温度 作为1/2法中的熔融温度(软化点Tm)。
另外，树脂的玻璃化转变点可用差示扫描量热仪(岛津制作所 DSC-50)来测量。将试样温度上升到100℃，在该温度下放置3分钟后， 再以10℃/分钟的降温速度冷却到室温，对由此得到的试样以10℃/分 钟的升温速度升温测量该试样的热履历，此时，将玻璃化转变点以下 的基线的延长线与表示峰值升高上升部分到峰值的最高点之间的最大 倾斜度的切线的交叉点的温度称为玻璃化转变点。
可以使用差示扫描量热仪(岛津制作公司制造的DSC-50)来测量 蜡的由DSC法测定得到的在吸热峰值中的熔点，该方法是以5℃/分钟 的升温速度升温到200℃，保温5分钟，再快速冷却到10℃，放置15 分钟后，以5℃/分钟的速度升温，然后，由吸热(熔化)峰值求出熔点。 投入样品槽中的样品量为10mg±2mg。
(4)颜料
作为本实施方案中使用的着色剂(颜料)，作为黑色颜料，可以优 选使用碳黑、铁黑、石墨、苯胺黑、偶氮染料的金属络合物。
作为黄色颜料，适合的是由C.I.颜料黄1、3、74、97和98等乙 酰乙酸芳香基酰胺类单偶氮黄色颜料，C.I.颜料黄12、13、14和17 等乙酰乙酸芳香基酰胺类二偶氮黄色颜料，C.I.溶剂黄19、77和79， 或者C.I.分散黄164混合而成，特别优选的是C.I.颜料黄93、180和 185这样的苯并咪唑酮系颜料。
作为品红颜料，可以优选使用C.I.颜料红48、49:1、53:1、57、 57:1、81、122和5等红色颜料，C.I.溶剂红49、52、58和8等红色 染料。
作为青色颜料，可以优选使用C.I.颜料蓝15:3等酞菁及其衍生 物的蓝色染颜料。添加量优选为，相对于每100重量份粘合树脂为3～ 8重量份。
各粒子的中值粒径通常为1μm以下，优选为0.01～1μm。当上 述中值粒径大于1μm时，最终获得的静电电荷图像显影用的色调剂 的粒径分布变宽，产生游离粒子，容易导致性能和可靠性降低。另一 方面，当前述中值粒径在上述范围内时，则没有上述缺点，并且色调 剂之间的不均匀分布减少，提高了颜料粒子在色调剂中的分散，在性 能或可靠性的不均匀的降低方面是有利的。另外，可以使用堀埸制作 所制造的激光衍射粒度测定仪(LA920)等测量前述中值粒径。
(5)外部添加剂
作为本实施方案中的外部添加剂，可混合添加无机微粉末。作为 外部添加剂，可以使用二氧化硅、氧化铝、氧化钛、二氧化锆、氧化 镁、铁氧体和磁铁矿等金属氧化物微粉末，钛酸钡、钛酸钙、钛酸锶 等钛酸盐，锆酸钡、锆酸钙、锆酸锶等锆酸盐或它们的混合物。根据 需要，外部添加剂可以经过疏水性处理。
作为对外部添加剂进行处理的硅油类材料，优选化学式1所示的 物质。

                                    (化学式1)
(式中，R2表示碳原子数为1～3的烷基，R3表示碳原子数为1～3的 烷基、卤素改性的烷基、苯基、或者取代苯基，R1表示碳原子数为1～3 的烷基或碳原子数为1～3的烷氧基，m和n表示1到100的整数。)
可以适宜使用如下的至少一种以上硅油来处理的外部添加剂：二 甲基硅油、甲基氢硅油、甲基苯基硅油、环状二甲基硅油、环氧基改 性硅油、氟改性硅油、氨基改性硅油以及氯苯基改性硅油。例如，可 列举由Toray-Dow Corning公司制造的SH200、SH510、SF230、SH203、 BY16-823、或BY16-855B等。
这种处理包括下列方法：通过使用亨舍尔混合器(三井矿山社制 FM20B)等混合器将外部添加剂和硅油等材料混合的方法；以及对外 部添加剂喷雾硅油类材料的方法；将硅油类材料溶解或分散到溶剂中 后，和外部添加剂混合，其后除去溶剂而进行制备的方法等。相对于 100重量份外部添加剂，硅油类材料优选添加1～20重量份。
作为硅烷偶联剂，可以适宜使用二甲基二氯硅烷、三甲基氯代硅 烷、烯丙基二甲基氯硅烷、六甲基二硅氮烷等。可以通过干式处理或 湿式处理等来进行硅烷偶联剂处理，在该干式处理中，通过搅拌等使 外部添加剂形成灰浆状，并使气化的硅烷偶联剂与其反应；在该湿式 处理中，是将分散在溶剂中的硅烷偶联剂滴加到外部添加剂中进行反 应的。
另外在硅烷偶联剂处理后处理硅油系材料也是优选的。
可以利用氨基硅烷、下述化学式2所示的氨基改性硅油或环氧基 改性硅油来处理具有带正电性的外部添加剂。

                                     (化学式2)
(其中，R1和R6表示氢、碳原子数为1-3的烷基、烷氧基或芳 基，R2表示碳原子数为1-3的亚烷基、或亚苯基，R3表示含氮杂环 的有机基，R4和R5表示氢、碳原子数为1-3的烷基、或芳基，m是 1以上的数，n和q是包括0在内的正整数，n+1表示1以上的正数。)。
另外，为了提高疏水性处理，还优选组合使用利用六甲基二硅氮 烷、二甲基二氯硅烷或其它硅油进行的处理。例如，优选使用二甲基 硅油、甲基苯基硅油或烷基改性硅油中的至少一种以上来进行处理。
优选的构成是，相对于100重量份的色调剂母体粒子，外部添加 1～6重量份平均粒径为6nm～200nm的外部添加剂。若平均粒径小于 6nm，则容易产生悬浮粒子以及对感光体成膜。很难避免转印时发生 反向转印。若平均粒径大于200nm，则色调剂的流动性降低。若所加 入的外部添加剂少于1重量份，则色调剂的流动性降低，很难避免转 印时发生反向转印。若超过6重量份，则容易产生悬浮粒子以及对感 光体成膜。高温非粘脏性变差。
此外，还优选的构成是，相对于100重量份的色调剂母体粒子， 外部添加0.5～2.5重量份平均粒径为6nm～20nm的外部添加剂；以 及相对于100重量份的色调剂母体粒子，至少外部添加0.5～2.5重量 份平均粒径为20nm～200nm的外部添加剂。利用这种构成，使用功 能不同的外部添加剂，可以提高带电赋予性、带电保持性，针对转印 时的反向转印、文字淡化与色调剂飞散提供更宽的余量。此时平均粒 径为6nm～20nm的外部添加剂的灼烧减重优选为0.5～20wt％，平均 粒径20nm～200nm的外部添加剂的灼烧减重优选为1.5～25wt％。通 过使平均粒径20nm～200nm的灼烧减重大于平均粒径为6nm～20nm 的外部添加剂的灼烧减重，可以发挥带电保持性，同时对转印时的反 向转印、文字淡化有效果。
通过指定外部添加剂的灼烧减重，可以保证对转印时的反向转印、 文字淡化与飞散提供更宽的余量。而且能够提高显影器内的处理性， 从而增加色调剂浓度的均匀性。还能够抑制显影记忆的发生。
若平均粒径为6nm～20nm的灼烧减重小于0.5wt％，则对反向转 印和文字淡化的转印界限变窄。若灼烧减重大于20wt％，表面处理不 均匀，产生带电不均。灼烧减重优选为1.5～17wt％，更优选4～10wt％。
若平均粒径为20nm～200nm的灼烧减重小于1.5wt％，则在反向 转印和文字淡化的转印界限变窄。若灼烧减重大于25wt％，表面处理 不均匀，产生带电不均。灼烧减重优选为2.5～20wt％，更优选5～ 15wt％。
此外，还优选如下构成：相对于100重量份色调剂母体粒子，至少 外部添加0.5～2重量份平均粒径为6nm～20nm、灼烧减重为0.5～20wt％ 的外部添加剂、0.5～3.5重量份平均粒径为20nm～100nm、灼烧减重为 1.5～25wt％的外部添加剂、0.5～2.5重量份平均粒径为100nm～200nm、 灼烧减重为0.1～10wt％的外部添加剂。通过指定该平均粒径和灼烧减重 的功能不同的外部添加剂的构成，可获得如下效果：提高带电赋予性、 带电保持性，在改善转印时的反向转印、文字淡化的同时，除去载体表 面的附着物。
另外，还优选如下的构成：进一步相对于100重量份色调剂母体粒 子，从外部添加0.2～1.5重量份平均粒径为6nm～200nm、灼烧减重为 0.5～25wt％的具有带正电性的外部添加剂。
添加具有带正电性的外部添加剂的效果是，能够抑止色调剂长时 间使用时的过量带电，更加延长显影剂的寿命。此外，还能够获得抑 制在转印时由过量带电引起的色调剂的飞散的效果。而且，可以阻止 载体上的消耗。若所加入的带正电性的外部添加剂小于0.2重量份， 则难以得到这些效果。若其大于1.5重量份，则在显影时的灰雾增加。 灼烧减重优选为1.5～20wt％，更优选5～19wt％。
干燥减重(％)可以按照下列方式确定。在预先干燥、放置冷却、精 确称量的容器中，取约1g试样，精确称量。用热风干燥机(105℃±1 ℃)干燥2小时。在保干器中放置冷却30分钟后，精确称量其重量， 由下式算出干燥减重：
干燥减重(％)＝(通过干燥引起的减重(克)/试样量(克))×100。
灼烧减重可以按照下列方式确定。在预先干燥、放置冷却、精确 称量的磁性坩埚中，取约1g试样，精确称量。在设定为500℃的电炉 中灼烧2小时。在保干器中放置冷却1小时后，精确称量其重量，由 下式算出灼烧减重：
灼烧减重(％)＝(通过灼烧引起的减重(克)/试样量(克))×100。
(6)色调剂的粉体物性
在本实施方案中，含有粘合树脂、着色剂和蜡的色调剂母体粒子 的体积平均粒径为3～7μm，在个数分布中具有2.52～4μm的粒径 的色调剂母体粒子的含量为10～75个数％，在体积分布中具有4～6.06 μm的粒径的色调剂母体粒子为25～75体积％，在体积分布中具有8 μm以上的粒径的色调剂母体粒子为5体积％以下，当将体积分布中 具有4～6.06μm的粒径的色调剂母体粒子的体积％设定为V46，将个 数分布中具有4～6.06μm的粒径的色调剂母体粒子的个数％设定为 P46时，P46/V46为0.5-1.5的范围，体积平均粒径的波动系数为10 -25％，个数粒径分布的波动系数为10-28％。
优选的是，色调剂母体粒子的体积平均粒径为3～6.5μm，在个 数分布中具有2.52～4μm的粒径的色调剂母体粒子的含量为20～75 个数％，在体积分布中具有4～6.06μm的粒径的色调剂母体粒子为 35～75体积％，在体积分布中具有8μm以上的粒径的色调剂母体粒 子为3体积％以下，当将体积分布中具有4～6.06μm的粒径的色调剂 母体粒子的体积％设定为V46，将个数分布中具有4～6.06μm的粒径 的色调剂母体粒子的个数％设定为P46时，P46/V46为0.5-1.3的范 围，体积平均粒径的波动系数为10-20％，个数粒径分布的波动系数 为10-23％。
更优选的是，色调剂母体粒子的体积平均粒径为3～5μm，在个 数分布中具有2.52～4μm的粒径的色调剂母体粒子的含量为40～75 个数％，在体积分布中具有4～6.06μm的粒径的色调剂母体粒子为 45～75体积％，在体积分布中具有8μm以上的粒径的色调剂母体粒 子为3体积％以下，当将体积分布中具有4～6.06μm的粒径的色调剂 母体粒子的体积％设定为V46，将个数分布中具有4～6.06μm的粒径 的色调剂母体粒子的个数％设定为P46时，P46/V46为0.5-0.9的范 围，体积平均粒径的波动系数为10-15％，个数粒径分布的波动系数 为10-18％。
具有上述特征的色调剂母体粒子可以兼顾高分辨率的图像质量、 进而防止串列式转印中的反向转印、防止文字淡化、以及无油定影。 色调剂中微细粉末会影响色调剂的流动性、图像质量、贮藏稳定性、 在感光体、以及显影辊、转印体上的成膜性、时间变化性、转印性， 特别是串列方式中的多层转印性。此外，还会影响无油定影中的非粘 脏性、光泽度和透光性。为了实现无油定影而配合有蜡等蜡的色调剂 中，微细粉末的量会影响无油定影和串列式转印性之间的兼顾。
若体积平均粒径超过7μm，则图像质量和转印性不能同时兼顾。 若体积平均粒径小于3μm，则显影中的色调剂粒子的处理特性降低。
若个数分布中具有2.52～4μm的粒径的色调剂母体粒子的含量 小于10个数％，则图像质量和转印性不能同时兼顾。若其大于75个 数％，则显影中的色调剂母体粒子的处理性困难。另外在感光体、显 影辊、转印体上易于成膜。此外，由于微粉末与热辊的粘着性大，所 以具有易于粘脏性的倾向。另外在串列式中，色调剂的凝聚增强，在 多层转印时易于产生第二种颜色的转印不良。需要适当的范围。
若体积分布中具有4～6.06μm的粒径的色调剂母体粒子超过75 体积％，则图像质量和转印性不能同时兼顾。若其小于30体积％，则 图像质量下降。
体积分布中具有8μm以上的粒径的色调剂母体粒子超过5体积 ％含有时，图像质量下降。进而成为转印不良的原因。
当将体积分布中具有4～6.06μm的粒径的色调剂母体粒子的体 积％设定为V46，将个数分布中具有4～6.06μm的粒径的色调剂母体 粒子的个数％设定为P46时，P46/V46小于0.5时，微粉末存在量过 多，流动性下降，转印性差，本底灰雾变差。当大于1.5时，存在大 量大的粒子，而且粒度分布变宽，不能形成高图像质量。
规定P46/V46的目的是可以用于作为使色调剂粒子变为小粒径， 而且使其粒子分布变窄的指标。
波动系数是指，用色调剂粒径的标准偏差除以平均粒径得到的值。 该波动系数是以使用Coulter计数器(Coulter公司制造)测定的粒径为 基础的得到的。标准偏差是在进行n个粒子的粒径的测定时，由各测 定值的平均值的差的平方除以(n-1)的值的平方根求得。
即波动系数表示粒度分布的展开程度。若体积粒径分布的波动系 数小于10％，或个数粒径分布的波动系数小于10％，则生产变得困难， 成为成本增加的原因。若体积粒径分布的波动系数大于25％，或者个 数粒径分布的波动系数大于28％，则粒度分布变宽，色调剂的凝聚性 变强，这可能导致在感光体上成膜、转印不佳、在无清洁处理中残留 的色调剂回收困难。
对于粒度分布的测定，可以使用Coulter计数器TA-II型(Coulter 公司制造)，连接用于输出个数分布、体积分布的接口(日科机制造) 和个人计算机，由此来进行测定。将约2mg左右测量用色调剂加入到 约50ml电解液中，该电解液中加入了表面活性剂(十二烷基硫酸钠)， 以使浓度达到1wt％。使用超声波分散装置对悬浮着试样的电解液进 行约3分钟的分散处理，然后，使用孔径70μm的Coulter计数器TA- II型进行测量。在该70μm孔径系统中，粒度分布的测量区域是1.26 μm～50.8μm。但是，小于2.0μm的区域不适于实际使用，因为在 外部噪音等的影响下测量精度或测定的再现性低。因此，将测量区域 设置为2.0μm～50.8μm。
(7)载体
本实施方案的载体适宜使用含有磁性粒子作为芯材的载体，其中 芯材的表面用含有氨基硅烷偶联剂的氟改性有机硅树脂覆盖。另外， 至少是具有磁性体粒子和粘合剂树脂的复合磁性粒子，更适宜使用该 磁性粒子表面用由含有氨基硅烷偶联剂的氟改性有机硅树脂组成的树 脂覆盖的载体。
作为构成该磁性粒子的粘合剂树脂，优选热固化性树脂。作为热 固化性树脂，有酚醛树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂、蜜胺树脂、尿素 树脂、不饱和聚酯树脂、醇酸树脂、二甲苯树脂、乙酰胍胺树脂、呋 喃树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺树脂、聚氨酯树脂，这些树脂可以单 独使用，也可以二种以上混合使用，优选至少含有酚醛树脂。
对于本发明的复合体粒子，优选的是，平均粒径优选为10-50μ m，更优选为10-40μm，进一步优选为10-30μm，最优选为15- 30μm的球状粒子。另外其特性优选的是，比重为2.5-4.5，尤其为 2.5-4.0，并且由载体的氮吸附得到的BET比表面积为0.03-0.3m2/g。 载体的平均粒径低于10μm时，由于在载体粒子的分布中微粒子的存 在率变高，这些载体粒子的每个载体粒子的磁化降低，从而载体易于 在感光体上显影。另外，如果载体的平均粒径超过50μm，则由于载 体粒子的比表面积变小，色调剂保持力变弱，产生色调剂飞散。另外， 对于包含许多整面印刷部分的全色来说，整面印刷部分的再现特别差， 所以不优选。
就以以往的铁氧体为芯粒子的载体而言，由于比重大于5-6，另 外粒径也大于50-80μm，所以BET比表面积为小的值，并且与色调 剂搅拌时的混合性弱，供应色调剂时的带电升高性不足而消耗了大量 的色调剂，当供应大量的色调剂时，往往看到大量灰雾产生。另外， 将色调剂和载体的浓度比率不控制在较窄的范围时，难以同时兼顾图 像浓度和灰雾、色调剂飞散降低。但是，通过使用比表面积值大的载 体，即使将色调剂和载体的浓度比率控制在较宽的范围内，图像质量 也难以产生恶化，可以粗略地进行色调剂浓度控制。
另外，使上述的色调剂形成近于球形的形状，并且比表面积值也 接近于载体。由此可以在与色调剂搅拌时更加均匀地进行混和。当供 应色调剂时，具有良好的带电升高性，即使将色调剂和载体的浓度比 率控制在更宽的范围，图像质量也难以变差，可以同时兼顾图像浓度 和灰雾、降低色调剂飞散。
此时，如果将色调剂的比表面积值设定为TS(m2/g)，将载体的 比表面积值设定为CS(m2/g)，则通过使TS/CS满足2-110的关系， 可以使图像质量稳定。优选为2-50，更优选为2-30。如果小于2， 则易于发生载体的附着。另外大于110时，为了同时兼顾图像浓度和 灰雾、降低色调剂飞散而使色调剂和载体的浓度比率变得狭窄，图像 质量易于变差。就以以往的铁氧体为核心粒子的载体而言，比表面积 是小的值，另外对以往粉碎方式的色调剂来说形状不稳定，比表面积 值是大的值。
复合磁性粒子可以用下述方法制造：在磁性体粒子和碱性催化剂 的存在下，边将酚类和醛类在水性介质中进行搅拌，边使酚类和醛类 反应和固化，生成含有磁性粒子和酚醛树脂的复合磁性粒子。
得到的复合磁性粒子的平均粒径的控制可以根据使用的水量，按 照适当的剪切或压实的方式，通过调整搅拌装置的搅拌叶片的圆周速 度而进行调整。
使用环氧树脂作为粘合剂树脂制造复合磁性粒子，可列举例如在 水性介质中分散双酚类、表卤醇进行了亲油化处理的无机化合物粒子 粉末，并在碱水性介质中使它们反应的方法。
本发明的复合磁性粒子的磁性体粒子和粘合剂树脂的含有比例优 选为1-20质量％粘合剂树脂和80-99质量％磁性体粒子。磁性体粒 子的含量低于80wt％时，饱和磁化值变小，而超过99wt％时，由酚 醛树脂产生的磁性体粒子间的粘合易于变弱。如果考虑复合磁性粒子 的强度，则优选为97wt％以下。
作为磁性体微粒子，可以使用磁铁矿、γ氧化铁等尖晶石铁氧体、 含有一种或二种以上铁以外的金属(Mn、Ni、Zn、Mg、Cu等)的尖 晶石铁氧体、钡铁氧体等磁铁铅矿型铁氧体、在表面具有氧化层的铁 和合金的微粒子粉末。其形状可以是粒状、球状、针状的任何一种。 尤其在要求高磁化的情况下，可以使用铁等强磁性微粒子粉末，但是 考虑到化学稳定性时，优选使用含有磁铁矿、γ氧化铁的尖晶石铁氧 体和钡铁氧体等磁铁铅矿型铁氧体的强磁性体微粒子粉末。可以通过 适当选择强磁性体微粒子粉末的种类和含量，获得具有所希望的饱和 磁化的复合体粒子。
在1000奥斯特(79.57kA/m)的磁场下的测量中，优选的是，磁 化的强度为30-70Am2/kg，优选为35-60Am2/kg，残留磁化(σr) 为0.1-20Am2/kg，优选为0.1-10Am2/kg，比电阻值为1×106-1× 1014Ωcm，优选为5×106-5×1013Ωcm，更优选为5×106-5×109 Ωcm。
本发明载体的制造方法中，可在水性介质中使酚类和醛类在碱性 催化剂的存在下，通过使磁性体粒子、悬浮稳定剂共存并进行反应。
作为其中使用的酚类，除了苯酚外，可列举m-甲酚、p-叔丁基苯 酚、o-丙基苯酚、间苯二酚、双酚A等烷基酚类、以及苯核或烷基的 部分或全部被氯原子或溴原子取代的卤化酚类等具有酚性羟基的化合 物，其中最优选苯酚。当使用苯酚以外的化合物作为酚类时，由于有 时难以生成粒子，有时即使生成粒子也是无定形状，所以考虑到形状 性时，最优选苯酚。
另外，作为本发明的复合体粒子的制造方法中使用的醛类，可列 举福尔马林或多聚甲醛的任何一种形式的甲醛和糠醛等，特别优选甲 醛。
另外，作为本发明的树脂涂敷层中使用的树脂，必须是氟改性有 机硅树脂。作为这种氟改性有机硅树脂优选是通过含全氟烷基的有机 硅化合物和聚有机硅氧烷之间的反应获得的交联性的氟改性有机硅树 脂。聚有机硅氧烷和含全氟烷基的有机硅化合物之间的添加比，相对 于100重量份聚有机硅氧烷，含全氟烷基的有机硅化合物优选为3重 量份～20重量份。与以往覆盖铁氧体芯粒子相比，在固化型树脂中分 散了磁性体粒子而形成的复合磁性粒子中的粘合性增强，既提高了后 述的导电性，又提高了耐久性。
聚有机硅氧烷优选具有选自下述化学式3和化学式4中的至少一 个重复单元。

(化学式3)
(式中，R1，R2表示氢原子、卤素原子、羟基、甲氧基、碳原子数 为1～4的烷基或苯基；R3，R4表示碳原子数为1～4的烷基或苯基， m是平均聚合度且是正整数(优选在2～500的范围内，更优选在5～ 200的范围内))。
(化学式4)
(式中，R1，R2分别是氢原子、卤素原子、羟基、甲氧基、碳原子 数为1～4的烷基或苯基；R3、R4、R5和R6表示碳原子数为1～4的 烷基或苯基，n表示平均聚合度并且是正整数(优选在2～500的范围 内，更优选在5～200的范围内))。
作为含全氟烷基的有机硅化合物的例子，可以列举出 CF3CH2CH2Si(OCH3)3、C4F9CH2CH2Si(CH3)(OCH3)2、C8F17CH2CH2Si(OCH3)3、 C8F17CH2CH2Si(OC2H5)3和(CF3)2CF(CF2)8CH2CH2Si(OCH3)3等。特别优选含 三氟丙基的化合物。
另外，在本实施方案中，在涂敷树脂层中含有氨基硅烷偶联剂。 作为该氨基硅烷偶联剂，可以使用已知的材料，可以列举出例如γ-(2- 氨基乙基)氨基丙基三甲氧基硅烷、γ-(2-氨基乙基)氨基丙基甲基二甲 氧基硅烷、十八烷基甲基(3-(三甲氧基甲硅烷基)丙基)氯化铵(从上 面开始，对应于由Toray-dow coring公司制造的商品名SH6020、SZ6023 和AY43-021)，以及KBM602、KBM603、KBE903、KBM573(Shin-Etsu Chemical公司制造商品名)等。特别优选伯胺。被甲基、乙基、苯基 等取代的仲胺或叔胺具有较弱的极性，并且对色调剂的带电上升性没 有效果。另外，当氨基部分形成氨基甲基、氨基乙基或氨基苯基时， 硅烷偶联剂的最端部是伯胺，但是，从硅烷延伸出的直链有机基团中 的氨基无助于带电上升性，相反，在高湿度时由于受水分的影响，虽 然由于最顶端的氨基，对初期的色调剂具有充电能力，但是在耐刷中 充电能力减小，最终寿命缩短。
因此，通过将这种氨基硅烷偶联剂和氟改性有机硅树脂组合使用， 可以直接确保对色调剂有尖锐的带电量分布，可以赋予带负电性，且 对补充的色调剂有很快的带电上升性，可以减少色调剂的消耗量。此 外，氨基硅烷偶联剂还显示出像交联剂这样的效果，提高作为原料树 脂的氟改性有机硅树脂层的交联度，进一步提高被膜树脂的硬度，可 以减少在长期使用中的磨损、剥离等，提高耐消耗性，抑制充电能力 降低，从而实现带电稳定化，提高耐久性。
此外，上述色调剂的构成中，添加一定量以上低熔点的蜡的色调 剂表面基本上只有树脂，因此其是带电性略微不稳定的面。例如，有 带电性较弱，并且带电上升性较慢的情形，这容易引起灰雾、整面印 刷图像的均匀性降低、以及在转印时的文字飞散、文字淡化。但是， 将色调剂和该载体组合使用可以解决上述问题，并且提高色调剂在显 影器中处理性，可以减小所谓的显影记忆，即：获得整面印刷图像后 遗留的履历。
作为氨基硅烷偶联剂的使用比例，相对于树脂为5～40重量％， 优选为10～30重量％。当比例小于5重量％时，没有观察到氨基硅烷 偶联剂的作用。当大于40重量％时，树脂涂敷层的交联程度过高，容 易产生过度充电现象，这将导致显影性不足等图像缺陷。
另外，在树脂涂敷层还可以含有导电性微粒以使带电稳定化和防 止过度充电。作为导电性微粒，可以列举出油炉黑或乙炔黑这样的碳 黑、氧化钛、氧化锌等半导体性氧化物、以及用氧化锡、碳黑或金属 涂敷表面的氧化钛、氧化锌、硫酸钡、硼酸铝或钛酸钾等粉末。其固 有电阻优选为1010Ω·cm以下。在使用导电性微粒时，其含量优选为1～ 15重量％。导电性微粒只要相对于树脂涂敷层含有一定数量即可，可 以通过填料效果提高树脂涂敷层的硬度。但是，当含量大于15重量％ 时，导电性微粒反而会妨碍树脂涂层的形成，成为降低密合性和硬度 的原因。此外，全色显影剂中的过剩的导电性微粒的含量成为导致转 印和定影在纸面上的色调剂颜色着色的原因。
在复合磁性粒子上形成涂敷层的方法没有特别的限制，可以使用 公知的涂敷方法，例如在被膜层形成用溶液中浸渍作为复合磁性粒子 的粉末的浸渍法；将被膜层形成用溶液喷雾到复合磁性粒子的表面上 的喷雾法；在通过流动空气使复合磁性粒子悬浮的状态下，喷雾被膜 层形成用溶液的流化床法；以及在捏合涂布机中混合复合磁性粒子和 被膜层形成用溶液，并去除溶剂的捏合涂布法等湿式涂敷方法，除次 之外，还可以使用干式涂敷方法等，所述干式涂敷方法是：高速混合 粉末状树脂和复合磁性粒子，并且通过利用其摩擦热将树脂粉末融化 涂敷在复合磁性粒子表面上。这些方法都可以适宜使用，但是在本发 明的含氨基硅烷偶联剂的氟改性有机硅树脂的涂敷中，特别优选使用 湿式涂敷方法。
涂敷层形成用涂布液中使用的溶剂，只要是能溶解前述涂布树脂 就行，没有特别的限定，可以按照适合所使用的涂布树脂来选取。通 常来说，可以使用例如甲苯、二甲苯等芳烃类，丙酮、甲基乙基酮等 酮类，四氢呋喃、二噁烷等醚类。
相对于复合磁性粒子，树脂涂敷量优选为0.2～6.0重量％，更优 选为0.5～5.0重量％，进一步优选为0.6～4.0重量％，最优选为0.7～ 3重量％。当树脂的涂敷量小于0.2重量％时，在复合磁性粒子表面不 能形成均匀的涂敷层，复合磁性粒子的特性受到很大的影响，并且不 能充分发挥出本发明的氟改性有机硅树脂和氨基硅烷偶联剂的效果。 在大于6.0重量％时，涂敷层太厚，产生复合磁性粒子彼此造粒，具 有无法得到均匀的复合磁性粒子的倾向。
这样一来，将含有氨基硅烷偶联剂的氟改性有机硅树脂涂敷到复 合磁性粒子表面上后，优选进行焙烧处理。作为用于焙烧处理的方法 没有特别的限制，可以使用外部加热方法或内部加热方法中的任意一 种。例如，可以使用固定式或流动式的电炉、旋转窑式电炉或燃烧炉， 也可以使用微波来焙烧。但是，对于焙烧处理的温度，为了能有效显 现出可以提高所谓的树脂涂敷层的耐消耗性能的氟化有机硅树脂的效 果，优选在200～350℃的高温下进行处理，更优选在220～280℃下进 行处理。处理时间优选为1.5～2.5小时。如果处理温度较低，则会降 低涂敷树脂本身的硬度，如果处理温度过高，则会造成电荷的减少。
(8)串列式彩色处理
为了高速形成彩色图像，本实施方案使用了如下的转印工艺：使 用了多个包括感光体、带电机构和色调剂载体的色调剂图像形成站； 在一次转印工艺中，使图像载体与环形的转印体接触，将在上述图像 载体上形成的静电潜像显影化而成的色调剂图像转印到前述转印体 上；上述一次转印工艺依次连续地实施，从而在前述转印体上形成多 层转印色调剂图像，然后实施二次转印工艺，该二次转印工艺是将前 述在转印体上形成的多层色调剂图像一次地转印到纸张或OHP等转 印介质上。在上述转印工艺中，通过采用满足下述关系的转印位置构 成，由此能够同时实现机器的小型化和印刷速度的提高。即当将从第 1个一次转印位置到第2个一次转印位置之间的距离设定为d1(mm)， 将感光体的圆周速度设定为v(mm/秒)时，它们满足关系：d1/v≤0.65。 为了每分钟处理20张以上的纸(A4)，且使机器尺寸小至可以用作 SOHO的目的，在多个色调剂图像形成站之间的距离必须缩短，且处 理速度必须提高。为了同时实现小型化和印刷速度，将上述值设定为 0.65以下是最低要求。
但是，在选取缩短该色调剂图像形成站之间的间距的构成时，例如， 在作为第一种颜色的黄色色调剂被一次转印后，至随后的作为第二种颜 色的品红色调剂被一次转印为止的时间非常短，基本不产生转印体的带 电的减缓或被转印的色调剂的电荷的减缓，当品红色调剂被转印到黄色 色调剂上时，它受到黄色色调剂的电荷作用而被排斥，这可能产生转印 效率下降、以及在转印时字体淡化的问题。再将作为第三种颜色的青色 色调剂一次转印到前面的黄色和品红色调剂上时，明显产生青色色调剂 飞散、转印不佳和文字淡化。在进一步重复使用后，特定粒径的色调剂 被选择性地显影，而且由于各个色调剂粒子的流动性差别很大、摩擦带 电的机会不同，因此产生带电量的不均匀，导致使转印性进一步降低。
因此，通过使用本实施方案的色调剂或双组份显影剂，能够稳定带 电分布，并且抑止色调剂的过量带电，同时可以抑制流动性波动。因此， 能够在不牺牲定影特性的情况下，防止转印效率降低、转印时文字淡化 和反向转印。
(9)无油彩色定影
本实施方案的色调剂适宜用于如下的电子照相装置：该装置具有 在将色调剂定影的机构中不使用油的无油定影构成的定影工艺。从降 低加热时间和节约能源的观点出发，作为其加热机构，优选的构成是 电磁感应加热。所述无油定影构成是，使用磁场产生机构和加热加压 机构，该加热加压机构至少包括旋转加热部件和旋转加压部件，所述 旋转加热部件至少具有通过电磁感应形成的发热层和脱模层，所述旋 转加压部件与所述旋转加热部件形成有规定的间隙，其中在所述旋转 加热部件和所述旋转加压部件之间使转印了色调剂的复印纸等转印介 质通过，从而进行定影。作为它的一个特征，旋转加热部件的加热时 间和目前的使用卤素灯的情况相比，显示出了非常快的上升特性。因 此，当旋转加压部件在没有充分升温的状态下就进行复印操作，结果 是，需要色调剂具有低温定影和宽范围的耐粘脏性。
作为构成，还优选使用将加热部件与定影部件分开的定影带的构 成。作为该定影带，适合使用具有耐热性和自由变形性的镍电铸带或 耐热的聚酰亚胺带。硅橡胶、氟橡胶、氟树脂可用作表面层，以提高 脱模性。
在这些定影中，到目前为止，可以涂布脱模油以防止粘脏。通过 不使用油而具有脱模性的色调剂就不必涂布脱模油。但是，如果不涂 布脱模油，则容易带电，因此当未定影的色调剂图像接近加热部件或 定影部件时，由于带电的影响，有时产生色调剂的飞散。尤其在低温 低湿度的条件下容易产生这种飞散。
因此，通过使用本实施方案的色调剂，即使不使用油，也可以实 现低温定影和宽范围的耐粘脏性，可以得到彩色的高透光性。另外， 还可以抑制色调剂的过带电性，并可以抑制加热部件或定影部件的带 电作用所引起的色调剂分散。
实施例
(载体芯材制造例)
在1升的烧瓶中，装入苯酚52g、37wt％福尔马林75g、平均粒径为 0.24μm的球状磁铁矿粒子粉末粒子400g、28wt％氨水15g、氟化钙1.0g 和水50g，边搅拌边在60分钟内升温至85℃，然后在相同温度下使其反 应和固化120分钟，从而生成由酚醛树脂和球状磁铁矿粒子组成的复合 磁性粒子。
接着，将烧瓶内的内容物冷却至30℃，然后向其中加入0.5升的水， 之后除去上清液，再水洗下层的沉淀物，进行风干。接着，将其在减压 下(5mmHg以下)、在50-60℃下干燥，从而获得复合磁性粒子(载 体芯材A)。
在1升的烧瓶中，装入苯酚50g、37wt％福尔马林65g、平均粒径为 0.24μm的球状磁铁矿粒子粉末粒子450g、28wt％氨水15g、氟化钙1.0g 和水50g，边搅拌边在60分钟内升温至85℃，然后在相同温度下使其反 应和固化120分钟，从而生成由酚醛树脂和球状磁铁矿粒子组成的复合 磁性粒子。
接着，将烧瓶内的内容物冷却至30℃，然后向其中加入0.5升的水， 之后除去上清液，再水洗下层的沉淀物，进行风干。接着，将其在减压 下(5mmHg以下)、在50-60℃下干燥，从而获得复合磁性粒子(载 体芯材B)。
在1升的烧瓶中，装入苯酚47.5g、37wt％福尔马林62g、平均粒径为 0.24μm的球状磁铁矿粒子粉末粒子480g、28wt％氨水15g、氟化钙1.0g 和水50g，边搅拌边在60分钟内升温至85℃，然后在相同温度下使其反 应和固化120分钟，从而生成由酚醛树脂和球状磁铁矿粒子组成的复合 磁性粒子。
接着，将烧瓶内的内容物冷却至30℃，然后向其中加入0.5升的水， 之后除去上清液，再水洗下层的沉淀物，进行风干。接着，将其在减压 下(5mmHg以下)、在50-60℃下干燥，从而获得复合磁性粒子(载 体芯材C)。
作为比较例，使用平均粒径80μm、外加磁场为238.74kA/m(3000 奥斯特)时饱和磁化为65Am2/kg的铁氧体粒子的芯材d。
(载体制造例1)
接着，将250克由下述化学式5和下述化学式6表示的聚有机硅 氧烷与21克CF3CH2CH2Si(OCH3)3反应来制备氟改性有机硅树脂，其 中，在化学式(5)中R1、R2为甲基，即(CH3)2SiO2/2单元是15.4摩尔％， 在化学式(6)中R3为甲基，即CH3SiO3/2单元是84.6摩尔％。然后，以 固态成分换算计，称量100克上述氟改性有机硅树脂和10克氨基硅烷 偶联剂(γ-氨基丙基三乙氧基硅烷)，并溶解于300cm3甲苯溶剂中。

                             (化学式5)
(式中，R1、R2、R3和R4是甲基，m是平均聚合度且为100)。
(化学式6)
(式中，R1、R2、R3、R4、R5和R6是甲基，n是平均聚合度且为 80)。
相对于10kg上述载体芯材A，使用液体浸泡干燥式涂敷装置，通过 对上述涂敷树脂溶液搅拌20分钟来进行涂敷。然后在260℃下焙烧1小 时，从而得到载体A1。
载体A1是球状磁铁矿粒子的含量为80.4质量％的球状粒子，平 均粒径为30μm，比重为3.05，磁化值为61Am2/kg，体积固有电阻 为3×109Ωcm，比表面积为0.098m2/g。
(载体制造例2)
除了在制造例1中使用载体芯材B，并将CF3CH2CH2Si(OCH3)3 变换为C8F17CH2CH2Si(OCH3)3以外，按照与制造例1相同的工序获得 载体B1。
载体B1是球状磁铁矿粒子的含量为88.4质量％的球状粒子，平 均粒径为45μm，比重为3.56，磁化值为65Am2/kg，体积固有电阻 为8×1010Ωcm，比表面积为0.057m2/g。
(载体制造例3)
除了在制造例1中使用载体芯材C，并用球磨机分散相对于树脂 固体成分为5wt％的导电性碳(Ketjenblack International Corporation公 司制EC)以外，按照与制造例1相同的工序制造载体C1。
载体C1是球状磁铁矿粒子的含量为92.5质量％的球状粒子，平 均粒径为48μm，比重为3.98，磁化值为69Am2/kg，体积固有电阻 为2×107Ωcm，比表面积为0.043m2/g。
(载体制造例4)
除了在制造例1中将氨基硅烷偶联剂的加入量改变为30g以外， 按照与制造例1相同的工序获得载体A2。
载体A2是球状磁铁矿粒子的含量为80.4质量％的球状粒子，平 均粒径为30μm，比重为3.05，磁化值为61Am2/kg，体积固有电阻为 2×1010Ωcm，比表面积为0.01m2/g。
(载体制造例5)
除了将氨基硅烷偶联剂的加入量改变为50g以外，按照与制造例 1相同的工序制造芯材，进行涂敷，获得载体a1。
(载体制造例6)
以固态成分换算计，称量100克作为涂敷树脂的纯有机硅树脂(Dow Corning Toray Silicone Co.Ltd.制SR-2411)，并溶解于300cm3甲苯溶 剂中。相对于10kg铁氧体粒子d，使用液体浸泡干燥式涂敷装置，通过 对上述涂敷树脂溶液搅拌20分钟来进行涂敷。然后在210℃下焙烧1小 时，从而得到载体d2。平均粒径为80μm，比重为6，磁化值为75Am2/kg， 体积固有电阻为2×1012Ωcm，比表面积为0.024m2/g。
(载体制造例7)
以固态成分换算计，称量100克作为涂敷树脂的丙烯酸改性有机硅 树脂(信越化学社制KR-9706)，并溶解于300cm3甲苯溶剂中。相对 于上述10kg铁氧体粒子d，使用液体浸泡干燥式涂敷装置，通过对上述 涂敷树脂溶液搅拌20分钟来进行涂敷。然后在210℃下焙烧1小时，从而 得到载体d3。平均粒径为80μm，比重为6，磁化值为75Am2/kg，体积 固有电阻为2×1011Ωcm，比表面积为0.022m2/g。
(实施例1)
接着对本发明色调剂的实施例进行说明，但是本发明并不受到这些 实施例的任何限定。
(树脂分散体的制作)
(表1)中示出了所使用的树脂的特性。Mn表示数均分子量，Mw 表示重均分子量，Mz表示Z均分子量，Mp表示分子量的峰值，Tm(℃) 表示软化点，Tg(℃)表示玻璃化转变点。苯乙烯、丙烯酸正丁酯、丙烯 酸表示其添加量(g)。(表2)中示出了各树脂分散体中使用的表面活性 剂的非离子量(g)和阴离子量(g)以及非离子量相对于整个表面活性剂 量的比率。
(表1)   Mn(×104)   Mw(×104)   Mz(×104)   Wm＝Mw/Mn   Wz＝Mz/Mn   Mp(×104)   Tg℃   Tm℃   RL1   0.37   1.12   3.88   3.03   10.49   0.81   42   110   RL2   0.62   6.24   26.9   10.06   43.39   0.81   56   127   RL3   0.28   1.88   9.54   6.71   34.07   0.37   47   105   RH4   4.45   27.3   58.1   6.13   13.06   18.2   78   199   RH5   4.09   25.2   57.8   6.16   14.13   15.4   76   194
(表2)   非离子量(g)   阴离子量(g)   非离子量比率   RL1   2.5   1   71.4％   RL2   5   1   83.3％   RL3   5.5   0.5   91.7％   RH4   2.5   0.5   83.3％   RH5   2.5   0.5   83.3％
(1)树脂粒子分散液RL1的制备
使用2.5g非离子性表面活性剂(三洋化成公司制造：NONIPOL 400)、 1g阴离子性表面活性剂(第1工业制药公司制造：NEOGEN RK)、6g十二 烷基硫醇、1.2g四溴化碳将由96g苯乙烯、24g丙烯酸正丁酯、3.6g丙烯 酸形成的单体溶液分散到180g离子交换水中，在其中加入1.2g过硫酸钾， 在70℃下进行6小时乳液聚合。然后再在90℃下进行3小时熟化处理，由 此制得树脂粒子分散液RL1，该树脂粒子分散液中分散了Mn为3700、 Mw为11200、Mz为38800、Mp为8100、Tm为110℃、Tg为42℃、中值 粒径为0.12μm的树脂粒子。
(2)树脂粒子分散液RL2的制备
使用5g非离子性表面活性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、1g阴离子性表面活性剂(第1工业制药公司制造：NEOGENRK)、 6g十二烷基硫醇、1.2g四溴化碳将由204g苯乙烯、36g丙烯酸正丁酯、3.6g 丙烯酸形成的单体溶液分散到360g离子交换水中，在其中加入2.4g过硫 酸钾，在70℃下进行5小时乳液聚合。然后再在90℃下进行5小时熟化处 理，由此制得树脂粒子分散液RL2，该树脂粒子分散液中分散了Mn为 6200、Mw为62400、Mz为269000、Mp为8100、Tm为127℃、Tg为56℃、 中值粒径为0.18μm的树脂粒子。
(3)树脂粒子分散液RL3的制备
使用5.5g非离子性表面活性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、0.5g阴离子性表面活性剂(第1工业制药公司制造：NEOGEN RK)、12g十二烷基硫醇、2.4g四溴化碳将由204g苯乙烯、36g丙烯 酸正丁酯、3.6g丙烯酸形成的单体溶液分散到360g离子交换水中，在 其中加入2.4g过硫酸钾，在70℃下进行5小时乳液聚合。然后再在 90℃下进行2小时熟化处理，由此制得树脂粒子分散液RL3，该树脂 粒子分散液中分散了Mn为2800、Mw为18800、Mz为95400、Mp 为3700、Tm为105℃、Tg为47℃、中值粒径为0.18μm的树脂粒子。
(4)树脂粒子分散液RH4的制备
使用2.5g非离子性表面活性剂(三洋化成公司制造：NONIPOL 400)、 0.5g阴离子性表面活性剂(第1工业制药公司制造：NEOGEN RK)、0g十 二烷基硫醇、0g四溴化碳将由102g苯乙烯、18g丙烯酸正丁酯、1.8g丙烯 酸形成的单体溶液分散到180g离子交换水中，在其中加入1.2g过硫酸钾， 在75℃下进行5小时乳液聚合。然后再在90℃下进行2小时熟化处理，由 此制得树脂粒子分散液RH4，该树脂粒子分散液中分散了Mn为44500、 Mw为273000、Mz为581000、Mp为182000、Tm为199℃、Tg为78℃、 中值粒径为0.12μm的树脂粒子。
(5)树脂粒子分散液RH5的制备
使用2.5g非离子性表面活性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、0.5g阴离子性表面活性剂(第1工业制药公司制造：NEOGEN RK)、0g十二烷基硫醇、0g四溴化碳将由102g苯乙烯、18g丙烯酸正丁酯、 1.8g丙烯酸形成的单体溶液分散到180g离子交换水中，在其中加入1.2g 过硫酸钾，在70℃下进行5小时乳液聚合。然后再在90℃下进行2小时熟 化处理，由此制得树脂粒子分散液RH5，该树脂粒子分散液中分散了 Mn为40900、Mw为252000、Mz为578000、Mp为154000、Tm为194℃、 Tg为76℃、中值粒径为0.22μm的树脂粒子。
(实施例2)
(颜料分散体的制造)
(表3)中示出了使用的颜料。(表4)中示出了颜料分散体中使用 的表面活性剂的非离子量(g)和阴离子量(g)以及非离子量相对于整个 表面活性剂量的比率。
(表3)   PM1   Clariant公司制造的PERMANENT RUBINE F6B   PC1   大日本油墨公司制造的KETBLUE111   PY1   山阳色素公司制造的PY74   PB1   三菱化学公司制造的MA100S
(表4)  Ma颜料(g)  非离子量(g)  阴离子量(g)   非离子量比率  PM1  20  2  0   100.0％  PM2  20  1.5  1.2   55.6％  pm3  20  1.2  1.4   46.2％  pm4  20  0  2   0.0％
(1)着色剂粒子分散液PM1的制备
将20g品红颜料(Clariant公司制造的PERMANENT RUBINE F6B)、 2g非离子性表面活性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)和78g 离子交换水混合，使用超声波分散器，在振动频率30kHz下分散20分钟， 由此制得分散了中值粒径为0.12μm的着色剂粒子的着色剂粒子分散液 PM1。
(2)着色剂粒子分散液PC1的制备
将20g青色颜料(大日本油墨公司制造KETBLUE111)、2g非离子性表 面活性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)和78g离子交换水混 合，使用超声波分散器，在振动频率30kHz下分散20分钟，由此制得分 散了中值粒径为0.12μm的着色剂粒子的着色剂粒子分散液PC1。
(3)着色剂粒子分散液PY1的制备
将20g黄色颜料(山阳色素公司制造的PY74)、2g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)和78g离子交换水混合，使 用超声波分散器，在振动频率30kHz下分散20分钟，由此制得分散了中 值粒径为0.12μm的着色剂粒子的着色剂粒子分散液PY1。
(4)着色剂粒子分散液PB1的制备
将20g黑色颜料(三菱化学公司制造MA100S)、2g非离子性表面 活性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)和78g离子交换水混 合，使用超声波分散器，在振动频率30kHz下分散20分钟，由此制 得分散了中值粒径为0.12μm的着色剂粒子的着色剂粒子分散液 PB1。
(5)着色剂粒子分散液PM2的制备
将20g品红颜料(Clariant公司制造的PERMANENT RUBINE F6B)、 1.5g非离子性表面活性剂(三洋化成公司制造：NONIPOL 400)、6g阴离 子性表面活性剂(三洋化成公司制造：S20-F，20wt％浓度水溶液)和78g 离子交换水混合，使用超声波分散器，在振动频率30kHz下分散20分钟， 由此制得分散了中值粒径为0.12μm的着色剂粒子的着色剂粒子分散液 PM2。
(6)着色剂粒子分散液pm3的制备
将20g品红颜料(Clariant公司制造的PERMANENT RUBINE F6B)、 1.2g非离子性表面活性剂(三洋化成公司制造：NONIPOL 400)、7g阴离 子性表面活性剂(三洋化成公司制造：S20-F，20wt％浓度水溶液)和78g 离子交换水混合，使用超声波分散器，在振动频率30kHz下分散20分钟， 由此制得分散了中值粒径为0.12μm的着色剂粒子的着色剂粒子分散液 pm3。
(7)着色剂粒子分散液pm4的制备
将20g品红颜料(Clariant公司制造的PERMANENT RUBINE F6B)、 10g阴离子性表面活性剂(三洋化成公司制造：S20-F，20wt％浓度水溶 液)和78g离子交换水混合，使用超声波分散器，在振动频率30kHz下分 散20分钟，由此制得分散了中值粒径为0.12μm的着色剂粒子的着色剂 粒子分散液pm4。
(实施例3)
(蜡分散体的制造)
在(表5)、(表6)、(表7)、(表8)、(表9)、(表10)、 (表11)、(表12)中示出了所使用的蜡及该蜡的特性。
(表5)、(表6)表示第一蜡的特性，(表7)表示第二蜡的特性。 Tmw1(℃)表示熔点，Ck(wt％)表示加热减重。
(表8)表示蜡的分子量特性。Mnr表示数均分子量，Mwr表示重均 分子量，Mzr表示Z均分子量，Mpr表示分子量的峰值。
在(表9)、(表10)中示出了从分散体的小粒径侧累计时的体积 粒径累计分布中，PR16为16％粒径，PR 50为50％粒径，PR 84为84％粒 径。在(表9)、(表10)中括号内的数值表示蜡的添加比例。(表11)、 (表12)中示出了蜡分散体中使用的表面活性剂的非离子量(g)和阴离子 量(g)以及非离子量相对于整个表面活性剂量的比率。
(表5)     蜡     材料   熔点     Tmw1(℃)   加热减重     Ck(wt％)     碘值1)     皂化值2)   W-1   极度氢化霍霍巴油   68   2.8   2   95.7   W-2   小烛树蜡   72   2.4   15   62     W-3   极度氢化白芒花油     (meadowfoam oil)     71     2.5     2     90   W-4   巴西棕榈蜡   84   1.5   8   88     W-5   霍霍巴油脂肪酸季     戊四醇单酯     84     3.4     2     120
(备注1)碘值的单位为g/100g。碘值指的是当卤素作用于试样时，将被吸收的卤素的量换 算为碘，以相对于100克试样的克数来表示的值。
(备注2)皂化值的单位是mgKOH/g。皂化值指的是皂化1克试样所需的氢氧化钾的毫克数。
(表6)   蜡   材料   熔点   Tmw1(℃)   加热减重   Ck(wt％)   W-6   硬脂酸十八酯   58   2   W-7   硬脂酸三甘油酯   63   1.5   W-8   季戊四醇四硬脂酸酯   70   0.9   W-9   山嵛酸二十二酯   74   1.2   W-10   甘油三酯(固化蓖麻油)   85   1.9
(表7)   熔点   Tmw2(℃)   酸值   针入度     W-11   饱和烃类蜡(FNP0090，日本精     蜡公司制造)     90.2     1       W-12   聚丙烯/马来酸酐/碳原子   数为30的末端为醇型的蜡/     叔丁基过氧化异丙基单碳酸   酯：100/20/8/4重量份       98       45       1     W-13   热分解型低密度聚乙烯蜡     (NL200，三井化学公司制造)     104     1
(表8)   Mnr   Mwr   Mzr   Mwr/Mnr   Mzr/Mnr   Mpr   W-1   1009   1072   1118   1.06   1.11   1.02×103   W-3   1015   1078   1124   1.06   1.11   1.03×103   W-8   1100   1980   3050   1.80   2.77   3.5×103   W-10   1050   1120   1290   1.07   1.23   3.1×103   W-12   1240   2100   2760   1.69   2.23   1.4×103
(表9)   分散体   第一蜡   第二蜡   PR16(nm)   PR50(nm)   PR84(nm)   PR84/PR16   WA1   W-1(1)   W-11(5)   94   128   162   1.72   WA2   W-2(1)   W-12(2)   105   155   205   1.95   WA3   W-3(1)   W-13(1)   186   267   348   1.87   WA4   W-4(1)   W-11(2)   88   106   124   1.41   WA5   W-5(1)   W-12(4)   194   273   352   1.81   WA6   W-1(1)   W-13(5)   188   279   370   1.97   WA7   W-2(1)   W-11(9)   184   276   368   2.00   WA8   W-3(1)   W-12(7)   128   176   224   1.75   WA9   W-4(1)   W-13(1)   182   272   362   1.99   WA10   W-5(1)   W-11(5)   124   176   228   1.84   WA11   W-6(1)   W-11(5)   112   168   224   2.00   WA12   W-7(1)   W-12(3)   125   187   249   1.99   WA13   W-8(1)   W-13(1.2)   186   267   348   1.87   WA14   W-9(1)   W-11(1)   112   158   204   1.82   WA15   W-10(1)   W-12(1.5)   184   266   348   1.89   WA16   W-6(1)   W-13(1)   186   277   368   1.98   WA17   W-7(1)   W-11(4)   204   297   390   1.91   WA18   W-8(1)   W-12(8)   182   273   364   2.00   WA19   W-9(1)   W-13(1)   204   296   388   1.90
(表10)   分散体   第一蜡   第二蜡   PR16(nm)   PR50(nm)   PR84(nm)   PR84/PR16   wa21   W-4(1.5)   W-11(1)   189   289   389   2.06   wa22   W-6(1)   W-11(5)   132   199.5   267   2.02   wa23   W-6(1)   W-11(5)   119   208.5   298   2.50   wa24   W-1(1)   112   155   198   1.77   wa25   W-2(1)   109   155   201   1.84   wa26   W-6(1)   168   236   304   1.81   wa27   W-7(1)   148   213   278   1.88   wa28   W-11(1)   188   278   368   1.96   wa29   W-12(1)   148   219   290   1.96   wa30   W-13(1)   168   240   312   1.86   wa31   W-11(1)   268   418   568   2.12   wa32   W-12(1)   284   503   722   2.54   wa33   W-13(1)   246   515   784   3.19   wa34   W-1(1)   162   284   406   2.51   wa35   W-2(1)   146   314   482   3.30   wa36   W-6(1)   168   276   384   2.29   wa37   W-7(1)   148   245   342   2.31
(表11)   分散体  非离子量(g)  阴离子量(g)   非离子量比率  第一蜡量(g)  第二蜡量(g)   WA1  2  1   67％  5  25   WA2  3  0   100％  10  20   WA3  2.5  0.5   83％  15  15   WA4  3  0   100％  10  20   WA5  3  0   100％  6  24   WA6  3  0   100％  5  25   WA7  3  0   100％  3  27   WA8  3  0   100％  3.75  26.25   WA9  3  0   100％  15  15   WA10  3  0   100％  5  25   WA11  2  1   67％  5  25   WA12  3  0   100％  8  24   WA13  2.8  0.5   85％  15  18   WA14  3  0   100％  15  15   WA15  3  0   100％  12  18   WA16  3  0   100％  15  15   WA17  3.1  0   100％  6  24   WA18  3  0   100％  3.5  28   WA19  3  0   100％  15  15
(表12)   分散体  非离子量(g)  阴离子量(g)   非离子量比率  第一蜡量(g)  第二蜡量(g)   wa21  3  0   100％  18  12   wa22  1.4  1.6   47％  5  25   wa23  0  3   0％  5  25   wa24  3  0   100％  30   wa25  1.8  1.2   60％  30   wa26  3  0   100％  30   wa27  3  0   100％  30   wa28  3  0   100％  30   wa29  3  0   100％  30   wa30  3  0   100％  30   wa31  0  3   0％  30   wa32  0  3   0％  30   wa33  0  3   0％  30   wa34  0  3   0％  30   wa35  0  3   0％  30   wa36  0  3   0％  30   wa37  0  3   0％  30
(1)蜡粒子分散液WA1的制备
图3表示搅拌分散装置的示意图，图4表示俯视图。801是外槽，冷 却水从808注入至其内部，且从807排出。802是堵住被处理液的堰板， 在中央部开有孔，从此处处理液依次通过805，并排出到外部。803是高 速旋转的旋转体，并固定在轴806上，可以高速旋转。在旋转体的侧面 开有1～5mm左右的孔，被处理液可以移动。槽为120ml，被处理液的投 入量达到槽的1/2左右。旋转体的速度最大可以达到50m/s。旋转体的直 径为52mm，槽的内径为56mm。44是连续处理时的原料注入口，在高压 处理和成批处理时是封闭的。
在槽内加压至0.4MPa的状态下，加入100g离子交换水、2g非离子性 表面活性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、1g阴离子性 表面活性剂(三洋化成工业公司制造SCF)、5g第一蜡(W-1)和25g第二 蜡(W-11)，在旋转体的转速为30m/s下处理5分钟，之后将转速升高到 50m/s，处理2分钟。从而形成蜡粒子分散液WA1。
(2)蜡粒子分散液WA2的制备
在与(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面 活性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、10g第一蜡(W-2) 和20g第二蜡(W-12)，在旋转体的转速为30m/s下处理3分钟，之后将 转速升高到50m/s，处理2分钟，从而形成蜡粒子分散液WA2。
(3)蜡粒子分散液WA3的制备
在与(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、2.5g非离子性表面 活性剂(日本乳化剂公司制造Newcol 565C)、0.5g阴离子性表面活性 剂(三洋化成工业公司制造SCF)、15g第一蜡(W-3)和15g第二蜡(W-13)， 在旋转体的转速为20m/s下处理3分钟，之后将转速升高到45m/s，处理2 分钟，从而形成蜡粒子分散液WA3。
(4)蜡粒子分散液WA4的制备
在与(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面 活性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、10g第一蜡(W-4) 和20g第二蜡(W-11)，在旋转体的转速为30m/s下处理3分钟，之后将 转速升高到50m/s，处理2分钟，从而形成蜡粒子分散液WA4。
(5)蜡粒子分散液WA5的制备
图5表示搅拌分散装置的示意图，图6表示俯视图。该装置是850为 原料投入口，852为固定体，且具有浮动结构。通过851的弹簧挤压住， 以及通过旋转体853的高速旋转力所产生的上推力，形成约1μm～10μ m的狭缝。854是与电机(未图示)相连的轴。从850投入的原料在固定体 和旋转体之间的狭缝间受到强剪切力，在液体中分散为微细粒子。经过 处理的原料液从856排出。图6表示俯视图。排出的原料液855以放射状 飞散，将其回收到密闭容器中。旋转体的外径为100mm。
原料液按下述方法形成：将蜡和表面活性剂预分散到预先加压并加 热的水性介质中，将其从注入口80注入，瞬间被微细化处理。在供应量 为1kg/小时、旋转体的速度最大为100m/s下旋转。
加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性剂(三洋化成公司制造： ELEMINOL NA400)、6g第一蜡(W-5)和24g第二蜡(W-12)，在旋 转体的速度为100m/s、供应量为1kg/小时下进行处理，从而形成蜡粒子 分散液WA5。
(6)蜡粒子分散液WA6的制备
在和(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、5g第一蜡(W-1)和25g 第二蜡(W-13)，在旋转体的速度为20m/s下处理3分钟，之后将转速升 高到45m/s，处理4分钟，从而形成蜡粒子分散液WA6。
(7)蜡粒子分散液WA7的制备
在和(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、3g第一蜡(W-2)和27g 第二蜡(W-11)，在旋转体的速度为20m/s下处理3分钟，之后将转速升 高到50m/s，处理2分钟，从而形成蜡粒子分散液WA7。
(8)蜡粒子分散液WA8的制备
在和(5)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、3.75g第一蜡(W-3) 和26.25g第二蜡(W-12)，在旋转体的速度为100m/s、供应量为1kg/小 时下进行处理，从而形成蜡粒子分散液WA8。
(9)蜡粒子分散液WA9的制备
在和(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、15g第一蜡(W-4)和 15g第二蜡(W-13)，在旋转体的速度为20m/s下处理3分钟，之后将转 速升高到45m/s，处理3分钟，从而形成蜡粒子分散液WA9。
(10)蜡粒子分散液WA10的制备
在和(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、5g第一蜡(W-5)和25g 第二蜡(W-11)，在旋转体的速度为30m/s下处理3分钟，之后将转速升 高到50m/s，处理2分钟，从而形成蜡粒子分散液WA10。
(11)蜡粒子分散液WA11的制备
图3表示搅拌分散装置的示意图，图4表示俯视图。801是外槽，冷 却水从808注入至其内部，并从807排出。802是堵住被处理液的堰板并 在中央部开有孔，从此处处理液依次通过805，并排出到外部。803是高 速旋转的旋转体，并固定在轴806上，可以高速旋转。在旋转体的侧面 开有1～5mm左右的孔，被处理液可以移动。槽为120ml，被处理液的投 入量达到槽的1/2左右。旋转体的速度最大可以达到50m/s。旋转体的直 径为52mm，槽的内径为56mm。44是连续处理时的原料注入口，在高压 处理和成批处理时是封闭的。
在槽内加压至0.4MPa的状态下，加入100g离子交换水、2g非离子性 表面活性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、1g阴离子性 表面活性剂(三洋化成工业公司制造SCF)、5g第一蜡(W-6)和25g第二 蜡(W-11)，在旋转体的转速为20m/s下处理5分钟，之后将转速升高到 50m/s，处理2分钟。从而形成蜡粒子分散液WA11。
(12)蜡粒子分散液WA12的制备
在与(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3.2g非离子性表面 活性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、8g第一蜡(W-7) 和24g第二蜡(W-12)，在旋转体的转速为20m/s下处理3分钟，之后将 转速升高到50m/s，处理2分钟，从而形成蜡粒子分散液WA12。
(13)蜡粒子分散液WA13的制备
在与(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、2.8g非离子性表面 活性剂(日本乳化剂公司制造Newcol 565C)、0.5g阴离子性表面活性 剂(三洋化成工业公司制造SCF)、15g第一蜡(W-8)和18g第二蜡(W-13)， 在旋转体的转速为20m/s下处理3分钟，之后将转速升高到45m/s，处理2 分钟，从而形成蜡粒子分散液WA13。
(14)蜡粒子分散液WA14的制备
在与(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面 活性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、15g第一蜡(W-9) 和15g第二蜡(W-11)，在旋转体的转速为20m/s下处理3分钟，之后将 转速升高到50m/s，处理1分钟，从而形成蜡粒子分散液WA14。
(15)蜡粒子分散液WA15的制备
图5表示搅拌分散装置的示意图，图6表示俯视图。该装置是850为 原料投入口，852为固定体，且具有浮动结构。通过851的弹簧挤压住， 以及通过旋转体853的高速旋转力所产生的上推力，形成约1μm～10μ m的狭缝。854是与电机(未图示)相连的轴。从850投入的原料在固定体 和旋转体之间的狭缝间受到强剪切力，在液体中分散为微细粒子。经过 处理的原料液从856排出。图6表示俯视图。排出的原料液855以放射状 飞散，将其回收到密闭容器中。旋转体的外径为100mm。
原料液按下述方法形成：将蜡和表面活性剂预分散到预先加压和加 热的水性介质中，将其从注入口80注入，瞬间被微细化处理。在供应量 为1kg/小时、旋转体的速度最大为100m/s下旋转。
加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性剂(三洋化成公司制造： ELEMINOL NA400)、12g第一蜡(W-10)和18g第二蜡(W-12)，在 旋转体的速度为100m/s、供应量为1kg/小时下进行处理，从而形成蜡粒 子分散液WA15。
(16)蜡粒子分散液WA16的制备
在和(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、15g第一蜡(W-6)和 15g第二蜡(W-13)，在旋转体的速度为20m/s下处理3分钟，之后将转 速升高到45m/s，处理4分钟，从而形成蜡粒子分散液WA16。
(17)蜡粒子分散液WA17的制备
在和(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、6g第一蜡(W-7)和24g 第二蜡(W-11)，在旋转体的速度为20m/s下处理3分钟，之后将转速升 高到45m/s，处理4分钟，从而形成蜡粒子分散液WA17。
(18)蜡粒子分散液WA18的制备
在和(5)相同的条件下，加入100g离子交换水、3.1g非离子性表面活 性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、3.5g第一蜡(W-8) 和28g第二蜡(W-12)，在旋转体的速度为100m/s、供应量为1kg/小时 下进行处理，形成蜡粒子分散液WA18。
(19)蜡粒子分散液WA19的制备
在和(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、15g第一蜡(W-9)和 15g第二蜡(W-13)，在旋转体的速度为20m/s下处理3分钟，之后将转 速升高到45m/s，处理4分钟，从而形成蜡粒子分散液WA19。
(20)蜡粒子分散液wa21的制备
在和(4)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、18g第一蜡(W-4)和 12g第二蜡(W-11)，在旋转体的速度为30m/s下处理3分钟，之后将转 速升高到50m/s，处理2分钟，从而形成蜡粒子分散液wa21。
(21)蜡粒子分散液wa22的制备
在和(6)相同的条件下，加入100g离子交换水、1.4g非离子性表面活 性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、8g阴离子性表面活 性剂(三洋化成工业公司制造：S20-F，20wt％浓度水溶液)、5g第一蜡 (W-6)和25g第二蜡(W-11)，在旋转体的速度为20m/s下处理3分钟， 之后将转速升高到50m/s，处理2分钟，从而形成蜡粒子分散液wa22。
(22)蜡粒子分散液wa23的制备
在和(6)相同的条件下，加入100g离子交换水、15g阴离子性表面活 性剂(三洋化成工业公司制造：S20-F，20wt％浓度水溶液)、5g第一蜡 (W-6)和25g第二蜡(W-11)，在旋转体的速度为20m/s下处理3分钟， 之后将转速升高到50m/s，处理2分钟，从而形成蜡粒子分散液wa23。
(23)蜡粒子分散液wa24的制备
在和(1)相同的条件下，加入100g离子交换水和3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、30g蜡(W-1)，在旋 转体的速度为20m/s下处理3分钟，之后将转速升高到45m/s，处理2分钟， 从而形成蜡粒子分散液wa24。
(24)蜡粒子分散液wa25的制备
在和(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、1.8g非离子性表面活 性剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、6g阴离子性表面活 性剂(三洋化成工业公司制造：S20-F，20wt％浓度水溶液)、30g蜡 (W-2)，在旋转体的速度为20m/s下处理3分钟，之后将转速升高到 45m/s，处理2分钟，从而形成蜡粒子分散液wa25。
(25)蜡粒子分散液wa26的制备
在和(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、30g蜡(W-6)，在旋 转体的速度为30m/s下处理3分钟，之后将转速升高到50m/s，处理2分钟， 从而形成蜡粒子分散液wa26。
(26)蜡粒子分散液wa27的制备
在和(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、30g蜡(W-7)，在旋 转体的速度为30m/s下处理3分钟，之后将转速升高到50m/s，处理2分钟， 从而形成蜡粒子分散液wa27。
(27)蜡粒子分散液wa28的制备
在和(1)相同的条件下，加入100g离子交换水、3g非离子性表面活性 剂(三洋化成公司制造：ELEMINOL NA400)、30g蜡(W-11)，在旋 转体的速度为20m/s下处理3分钟，之后将转速升高到50m/s，处理2分钟， 从而形成蜡粒子分散液wa28。
(28)蜡粒子分散液wa29的制备
除了将槽内加压至0.4MPa的状态以外，在和(1)相同的条件下，加 入100g离子交换水、3g非离子性表面活性剂(三洋化成公司制造： ELEMINOL NA400)、30g蜡(W-12)，在旋转体的速度为20m/s下处 理3分钟，之后将转速升高到50m/s，处理2分钟，从而形成蜡粒子分散 液wa29。
(29)蜡粒子分散液wa30的制备
除了将槽内加压至0.4MPa的状态以外，在和(1)相同的条件下，加 入100g离子交换水、3g非离子性表面活性剂(三洋化成公司制造： ELEMINOL NA400)、30g蜡(W-13)，在旋转体的速度为20m/s下处 理3分钟，之后将转速升高到50m/s，处理2分钟，从而形成蜡粒子分散 液wa30。
(30)蜡粒子分散液wa31的制备
加入100g离子交换水、3g阴离子性表面活性剂(三洋化成公司制造 SCF)、30g蜡(W-11)，用均化器处理30分钟，从而形成蜡粒子分散 液wa31。
(31)蜡粒子分散液wa32的制备
加入100g离子交换水、3g阴离子性表面活性剂(三洋化成公司制造 SCF)、30g蜡(W-12)，用均化器处理30分钟，从而形成蜡粒子分散 液wa32。
(32)蜡粒子分散液wa33的制备
加入100g离子交换水、3g阴离子性表面活性剂(三洋化成公司制造 SCF)、30g蜡(W-13)，用均化器处理30分钟，从而形成蜡粒子分散 液wa33。
(33)蜡粒子分散液wa34的制备
加入100g离子交换水、3g阴离子性表面活性剂(三洋化成公司制造 SCF)、30g蜡(W-1)，用均化器处理30分钟，从而形成蜡粒子分散液 wa34。
(34)蜡粒子分散液wa35的制备
加入100g离子交换水、3g阴离子性表面活性剂(三洋化成公司制造 SCF)、30g蜡(W-2)，用均化器处理30分钟，从而形成蜡粒子分散液 wa35。
(35)蜡粒子分散液wa36的制备
加入100g离子交换水、3g阴离子性表面活性剂(三洋化成公司制造 SCF)、30g蜡(W-6)，用均化器处理30分钟，从而形成蜡粒子分散液 wa36。
(36)蜡粒子分散液wa37的制备
加入100g离子交换水、3g阴离子性表面活性剂(三洋化成公司制造 SCF)、30g蜡(W-7)，用均化器处理30分钟，从而形成蜡粒子分散液 wa37。
(实施例4)
(色调剂母体的制造)
制造的色调剂的组成示于(表13)、(表14)中。
d50(μm)表示色调剂母体粒子的体积平均粒径，P2表示个数分 布中具有2.52-4μm的粒径的色调剂母体粒子的含有个数％量，V46表 示体积分布中具有4-6.06μm的粒径的色调剂母体粒子的含有体积％ 量，P46表示个数分布中具有4-6.06μm的粒径的色调剂母体粒子的含 有个数％量，P8表示体积分布中具有8μm以上的粒径的色调剂母体粒 子的含有体积％量。
(表13)   色调剂   第一树   脂分散   体   蜡分   散体   蜡分   散体   颜料   分散   体   第一树   脂分散   体   d50   (μm)  P2  (pop％)  V46  (vol％)  P46  (pop％)   V8   (vol％)   P46/V46   体积基准   波动系数   M1   RL2   WA1   PM1   RH4   4.2  73.4  26.8  39.8   0.9   1.49   17.8   M2   RL2   WA2   PM1   RH4   6.5  13.4  66.2  67   1.2   1.01   17.9   M3   RL2   WA3   PM1   RH4   4.9  40.1  52.9  70.2   1.2   1.33   18.9   M4   RL1   WA4   PM1   RH4   4.4  65.8  39.8  59.8   1.3   1.50   19.2   M5   RL3   WA5   PM1   RH4   6.7  13.1  70.4  54.9   2.8   0.78   16.8   M6   RL1   WA6   PM1   RH4   5.2  44.1  56.8  61   2.5   1.07   18.2   M7   RL3   WA7   PM1   RH5   4.6  58.9  42.8  62.8   2.4   1.47   16.8   M8   RL3   WA8   PM1   RH5   4.1  71.4  26.9  39.7   1.8   1.48   20.8   M9   RL2   WA9   PM1   RH4   5.1  40.9  59.8  62.1   2.6   1.04   17.1   M10   RL2   WA10   PM1   RH4   5.3  42.1  55.8  63.1   2.8   1.13   19.8   M11   RL2   WA11   PM1   RH4   4.4  73  26.8  39.1   2.1   1.46   18.8   M12   RL2   WA12   PM1   RH4   6.3  12.4  66.1  66.1   1.1   1.00   18.3   M13   RL2   WA13   PM1   RH4   5  39.8  53.1  70.1   1.9   1.32   17.5   M14   RL1   WA14   PM1   RH4   4.4  55.8  57.9  66.2   1.3   1.14   19.2   M15   RL3   WA15   PM1   RH4   6.6  12.9  71.5  55.9   2.9   0.78   17.9   M16   RL1   WA16   PM1   RH4   5.1  43.5  57.6  60.8   2.9   1.06   18.9   M17   RL3   WA17   PM1   RH5   4.8  43.8  61.8  69.8   2.4   1.13   16.8   M18   RL3   WA18   PM1   RH5   3.9  71.2  28.9  38.4   1.2   1.33   21.5   M19   RL2   WA19   PM1   RH4   5.1  40.9  59.8  62.1   2.6   1.04   17.1   M20   RL3   WA7   PM2   RH5   4.8  71.1  27.1  39.2   1.8   1.45   20.1
(表14)   色调   剂   第一树   脂分散   体   蜡分散   体  蜡分散  体   颜料   分散   体   第二树   脂分散   体   d50   (μm)   P2   (pop％)   V46   (vol％)   P46   (pop％)   V8   (vol％)   P46   /V46   体积基   准波动   系数   m31   RL1   wa21   PM1   RH5   7.4   23.8   m32   RL2   wa22   PM1   RH4   8.4   24.8   m33   RL2   wa23   PM1   RH4   10.9   31.8   m34   RL1   wa24(1)  wa28(5)   PM1   RH4   5.8   42.8   m35   RL1   wa25(1)  wa29(2)   PM1   RH4   4.8   41.8   m36   RL1   wa26(1)  wa30(1)   PM1   RH5   7.8   45.8   m37   RL2   wa27(1)  wa28(5)   PM1   RH4   8.2   41.8   m38   RL2   wa31   PM1   RH4   12.8   6.8   9.1   19.8   19.8   2.18   24.8   m39   RL2   wa32   PM1   RH4   18.1   3.4   5.9   19.2   22.4   3.25   33.7   m40   RL2   wa33   PM1   RH4   20.7   5.8   4.9   13.5   23.1   2.76   36.8   m41   RL1   wa34   PM1   RH4   22.4   2.2   6   18.1   19.8   3.02   33.7   m42   RL3   wa35   PM1   RH4   20.8   3.5   4.9   14.1   22.9   2.88   30.8   m43   RL1   wa36   PM1   RH4   18.4   2.4   6.1   18.2   19.9   2.98   34.7   m44   RL3   wa37   PM1   RH4   19.2   3.6   4.8   13.8   23.4   2.88   31.2   m45   RL2   WA7   pm3   RH4   8.2   26.8   m46   RL2   WA7   pm4   RH4   11.4   33.9
(1)色调剂母体M1的制造
在2000ml的带有温度计、冷凝管、搅拌棒、pH计的4口烧瓶中，加 入204g第一树脂粒子分散液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、50g蜡粒 子分散液WA1，投入200ml离子交换水，与上述(1)相同地进行混合， 制得混合粒子分散液。所得的混合分散液的pH为2.7。
然后在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.8，之后，添 加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟的 速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升高 到80℃，加热处理2小时。得到的分散液的pH为9.2。然后，加入1NHCl， 使pH为6.6并将温度升温至90℃，加热处理2小时，从而获得芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为6.6，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，过滤产物(色调剂母体)，用离子交换水洗涤3次。 之后，将得到的色调剂母体在流动式干燥器中在40℃下干燥6小时，得 到体积平均粒径为4.2μm、波动系数为17.8的色调剂母体M1。
当调整加入水溶性无机盐前和加热前的混合分散液的pH时，如果低 于9.5，则形成的芯粒子粗大化。而将pH设定为12.5时，游离蜡变多，并 且难以均匀地内包蜡。形成芯粒子时的溶液的pH大于9.5时，凝聚不佳 且游离蜡变多。
另外，以5℃/min的速度从22℃升温至70℃，然后在80℃下加热处 理2小时后，不调整pH时，或者即使进行调整也以pH大于6.8的值进行加 热处理时，粒子存在稍微变大的倾向。如果pH低于2.2，则存在表面活 性剂的效果消失且粒径粗大化的倾向。
如果将加入第二树脂粒子分散液(在本实施例中是RH4)后的pH设 定为3.0时，第二树脂粒子难以附着在芯粒子上，从而游离的树脂增加。 而如果将pH设定为7.0时，则芯粒子彼此产生二次凝聚，粒子粗大化。
(2)色调剂母体M2的制造
在与色调剂母体M1(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分 散液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、65g蜡粒子分散液WA2，投入 200ml离子交换水，在与色调剂母体M1(1)相同条件下进行混合，制 得混合粒子分散液。所得的混合分散液的pH为1.8。
然后在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为9.7，之后，添 加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟的 速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升高 到80℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为7.2。 然后再将温度升高到90℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。
另外将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4， 使pH为3.4，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融 粘合粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂母体M1(1)相同条件下进行过滤、 洗涤、干燥，得到体积平均粒径为6.5μm、波动系数为17.9的色调剂母 体M2。
(3)色调剂母体M3的制造
在与色调剂(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散液RL2、 20g着色剂粒子分散液PM1、60g蜡粒子分散液WA3，投入200ml离子交 换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子分散液。 所得的混合分散液的pH为4.2。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为8.4。 然后再加入1N HCl，使pH为5.4并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为5.4，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为4.9μm、波动系数为18.9的色调剂母体M3。
(4)色调剂母体M4的制造
在与色调剂(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散液RL1、 20g着色剂粒子分散液PM1、60g蜡粒子分散液WA4，投入200ml离子交 换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子分散液。 所得的混合分散液的pH为3.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.9，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到80℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为9.3。 然后再加入1N HCl，使pH为3.2并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为3.4，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为4.4μm、波动系数为19.2的色调剂母体M4。
(5)色调剂母体M5的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL3、20g着色剂粒子分散液PM1、55g蜡粒子分散液WA5，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为2.2。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为9.7，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为7。 然后再将温度升高到90℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。
另外将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4， 使pH为3.4，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融 粘合粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为6.7μm、波动系数为16.8的色调剂母体M5。
(6)色调剂母体M6的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL1、20g着色剂粒子分散液PM1、70g蜡粒子分散液WA6，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为3.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为10.5，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为7.9。 然后再加入1N HCl，使pH为3.2并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为3.4，在水温为90℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为5.2μm、波动系数为18.2的色调剂母体M6。
(7)色调剂母体M7的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL3、20g着色剂粒子分散液PM1、85g蜡粒子分散液WA7，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为1.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.2，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为8.6。 然后再加入1N HCl，使pH为3.2并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH5，使pH 为3.4，在水温为90℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为4.6μm、波动系数为16.8的色调剂母体M7。
(8)色调剂母体M8的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL3、20g着色剂粒子分散液PM1、90g蜡粒子分散液WA8，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为2.1。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.6，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为8.9。 然后再加入1N HCl，使pH为3.2并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH5，使pH 为3.4，在水温为90℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为4.1μm、波动系数为20.8的色调剂母体M8。
(9)色调剂母体M9的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、70g蜡粒子分散液WA9，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为2.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为10.8，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为8.1。 然后再加入1N HCl，使pH为3.2并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为3.4，在水温为90℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为5.1μm、波动系数为17.1的色调剂母体M9。
(10)色调剂母体M10的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、70g蜡粒子分散液WA10，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为1.9。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为10.7，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为7.9。 然后再加入1N HCl，使pH为3.2并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为3.4，在水温为90℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为5.3μm、波动系数为19.8的色调剂母体M10。
(11)色调剂母体M11的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、50g蜡粒子分散液WA11，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为5.7。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.8，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到80℃，加热处理2小时。得到的分散液的pH为9.2。然后再加入1N HCl，使pH为6.6并将温度升高到90℃，加热处理2小时，从而得到芯粒 子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为6.6，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为4.4μm、波动系数为18.8的色调剂母体M11。
当调整加入水溶性无机盐前和加热前的混合分散液的pH时，如果低 于9.5，则形成的芯粒子粗大化。而将pH设定为12.5时，游离蜡变多，并 且难以均匀地内包蜡。当形成芯粒子时的溶液的pH大于9.5时，凝聚不 佳而使得游离蜡变多。
另外，以5℃/min的速度从22℃升温至70℃，然后在80℃下加热处 理2小时后，不调整pH时，或者即使进行调整也以pH大于6.8的值进行加 热处理时，粒子存在粗大化的倾向。如果pH降低至不足2.2，则存在表 面活性剂的效果消失且粒径粗度化的倾向。
如果将加入第二树脂粒子分散液(在本实施例中是RH4或RH5)后 的pH设定为3.0时，难以引起第二树脂粒子附着到芯粒子上，从而游离 的树脂增加。另外，如果将pH设定为7.0时，则芯粒子彼此产生二次凝 聚，从而粒子粗大化。
(12)色调剂母体M12的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、65g蜡粒子分散液WA12，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为2.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为9.7，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到80℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为7.2。 然后再将温度升高到90℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。
另外将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4， 使pH为3.4，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融 粘合粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，体积平均粒径为6.3μm，波动系数为18.3。从而得到色调剂母体 M12。
(13)色调剂母体M13的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、60g蜡粒子分散液WA13，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为4.2。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.2，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为8.5。 然后再加入1N HCl，使pH为5.4并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为5.0，在水温为95℃的条件下加热处理2小时，然后将pH调整为8.6并加 热处理1小时，从而获得树脂熔融粘合粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，体积平均粒径为5μm，波动系数为17.5。从而得到色调剂母体 M13。
(14)色调剂母体M14的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL 1、20g着色剂粒子分散液PM1、60g蜡粒子分散液WA14，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为5.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.9，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到80℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为9.3。 然后再加入1N HCl，使pH为3.2并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为3.4，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为4.4μm，波动系数为19.2的色调剂母体M14。
(15)色调剂母体M15的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL3、20g着色剂粒子分散液PM1、55g蜡粒子分散液WA15，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为2.2。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为9.7，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为7.0。 然后再将温度升高到90℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。
另外将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4， 使pH为3.4，在水温为90℃的条件下加热处理2小时，然后将pH调整为5.4 并加热处理1小时，从而获得树脂熔融粘合粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为6.6μm，波动系数为17.9的色调剂母体M15。
(16)色调剂母体M16的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL1、20g着色剂粒子分散液PM1、70g蜡粒子分散液WA16，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为3.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.2，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为8.3。 然后再加入1N HCl，使pH为3.2并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为3.4，在水温为90℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为5.1μm，波动系数为18.9的色调剂母体M16。
(17)色调剂母体M17的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL3、20g着色剂粒子分散液PM1、85g蜡粒子分散液WA17，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为4.2。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.2，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为8.6。 然后再加入1N HCl，使pH为3.2并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH5，使pH 为3.4，在水温为90℃的条件下加热处理2小时，然后将pH调整为5.4并加 热处理1小时，然后将pH调整为2.4并加热处理1小时，从而获得树脂熔 融粘合粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为4.8μm，波动系数为16.8的粒子表面几乎看 不到凹凸的处于相当平滑的状态的色调剂母体M17。另外表16中，表示 加入壳树脂后2小时后、1小时后以及1小时后的pH、温度以及体积平均 粒径(d50)。
(18)色调剂母体M18的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL3、20g着色剂粒子分散液PM1、90g蜡粒子分散液WA18，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为4.3。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.6，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为8.9。 然后再加入1N HCl，使pH为3.2并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH5，使pH 为3.4，在水温为90℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为3.9μm，波动系数为21.5的色调剂母体M18。
(19)色调剂母体M19的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、70g蜡粒子分散液WA19，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为3.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.2，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为8.5。 然后再加入1N HCl，使pH为3.2并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为3.4，在水温为90℃的条件下加热处理2小时，然后将pH调整为5.4并加 热处理1小时，然后将pH调整为6.6并加热处理1小时，从而获得树脂熔 融粘合粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为5.1μm，波动系数为17.1且在粒子表面几乎 看不到凹凸的处于相当平滑的状态的色调剂母体M19。另外表16中，表 示加入壳树脂后2小时后、1小时后以及1小时后的pH、温度以及体积平 均粒径(d50)。
(20)色调剂母体M20的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL3、20g着色剂粒子分散液PM2、85g蜡粒子分散液WA7，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为2.6。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.7，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从20℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高到85℃，处理2小时从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为9.2。 然后再加入1N HCl，使pH为3.2并将温度升高到90℃，加热处理2小时， 从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH5，使pH 为3.4，在水温为90℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为4.8μm，波动系数为20.1的色调剂母体M20。
(21)色调剂母体m31的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL1、20g着色剂粒子分散液PM1、40g蜡粒子分散液wa21，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为2.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.7，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以1℃/分钟 的速度从20℃升温到90℃，之后，加热处理3小时，从而得到芯粒子。 得到的芯粒子分散液的pH为9.1。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH5，使pH 为5，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合粒 子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为7.4μm，波动系数为23.8和粒度分布稍微变 宽的色调剂母体m31。
(22)色调剂母体m32的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、50g蜡粒子分散液wa22，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为2.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.8，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以1℃/分钟 的速度从20℃升温到90℃，之后，加热处理3小时，从而得到芯粒子。 得到的芯粒子分散液的pH为9.2。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为5，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合粒 子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为8.4μm，波动系数为24.8和粒度分布稍微变 宽的色调剂母体m32。水性介质的一部分中稍微残留有白色混浊。
(23)色调剂母体m33的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、50g蜡粒子分散液wa23，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为3.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.8，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以1℃/分钟 的速度从20℃升温到90℃，之后，加热处理3小时，从而得到芯粒子。 得到的芯粒子分散液的pH为9.2。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为8.5，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为10.8μm，波动系数为31.8和粒度分布变宽 的色调剂母体m33。水性介质的一部分中残留有白色混浊。
(24)色调剂母体m34的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL1、20g着色剂粒子分散液PM1、14.2g蜡粒子分散液wa24和71g蜡粒 子分散液wa28，投入200ml离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下 进行混合，制得混合粒子分散液。所得的混合分散液的pH为3.5。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.8，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以1℃/分钟 的速度从20℃升温到90℃，之后，加热处理3小时，从而得到芯粒子。 得到的芯粒子分散液的pH为9.2。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为5，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合粒 子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为5.8μm，波动系数为42.8和粒度分布变宽的 色调剂母体m34。因存在悬浮的蜡粒子而残留有白色混浊。
(25)色调剂母体m35的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL1、20g着色剂粒子分散液PM1、21.7g蜡粒子分散液wa25和43.4g蜡 粒子分散液wa29，投入200ml离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件 下进行混合，制得混合粒子分散液。所得的混合分散液的pH为3.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为9.7，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以1℃/分钟 的速度从20℃升温到90℃，之后，加热处理3小时，从而得到芯粒子。 得到的芯粒子分散液的pH为7.2。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为5，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合粒 子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为4.8μm，波动系数为41.8和粒度分布变宽的 色调剂母体m35。因存在悬浮的蜡粒子而残留有白色混浊。
(26)色调剂母体m36的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL1、20g着色剂粒子分散液PM1、32.5g蜡粒子分散液wa26和32.5g蜡 粒子分散液wa30，投入200ml离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件 下进行混合，制得混合粒子分散液。所得的混合分散液的pH为3.9。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.1，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以1℃/分钟 的速度从20℃升温到90℃，之后，加热处理3小时，从而得到芯粒子。 得到的芯粒子分散液的pH为8.5。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH5，使pH 为5，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合粒 子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为7.8μm，波动系数为45.8和粒度分布变宽的 色调剂母体m36。因存在悬浮的蜡粒子而残留有白色混浊。
(27)色调剂母体m37的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、8.3g蜡粒子分散液wa27和41.5g蜡 粒子分散液wa28，投入200ml离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件 下进行混合，制得混合粒子分散液。所得的混合分散液的pH为3.9。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.8，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以1℃/分钟 的速度从20℃升温到90℃，之后，加热处理3小时，从而得到芯粒子。 得到的芯粒子分散液的pH为9.2。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为7.0，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为8.2μm，波动系数为41.8和粒度分布变宽的 色调剂母体m37。因存在悬浮的蜡粒子而残留有白色混浊。
(28)色调剂母体m38的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、50g蜡粒子分散液wa31，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为3.7。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为9.7，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高至80℃，加热处理2小时。得到的分散液的pH为6.8。然后再将温度升 高至90℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为3.4，在水温为90℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为12.8μm，波动系数为24.8的色调剂母体m38。
(29)色调剂母体m39的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、50g蜡粒子分散液wa32，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为2.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为9.7，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高至80℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的 pH为6.9。然后再将温度升高至90℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。
另外将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4， 使pH为3.4，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融 粘合粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，体积平均粒径为18.1μm，波动系数为33.7。从而得到色调剂母 体m39。
(30)色调剂母体m40的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、20g着色剂粒子分散液PM1、50g蜡粒子分散液wa33，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为3.2。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为9.7，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高至80℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的 pH为7.0。然后再将温度升高至90℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为5.0，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，体积平均粒径为20.7μm，波动系数为36.8。从而得到色调剂母 体m40。
(31)色调剂母体m41的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL1、20g着色剂粒子分散液PM1、50g蜡粒子分散液wa34，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为3.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为9.7，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高至80℃，处理2小时，从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为 6.8。然后再将温度升高至90℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为5，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合粒 子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为22.4μm，波动系数为33.7的色调剂母体m41。
(32)色调剂母体m42的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL3、20g着色剂粒子分散液PM1、55g蜡粒子分散液WA35，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为2.2。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为9.0，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高至80℃，处理2小时，从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为 6.0。然后再将温度升高至90℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为5，在水温为90℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合粒 子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为20.8μm，波动系数为30.8的色调剂母体m42。
(33)色调剂母体m43的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL1、20g着色剂粒子分散液PM1、50g蜡粒子分散液Wa36，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为5.8。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为9.7，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高至80℃，处理2小时，从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为 6.8。然后再将温度升高至90℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为2.0，在水温为95℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为18.4μm，波动系数为34.7的色调剂母体m43。
(34)色调剂母体m44的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL3、20g着色剂粒子分散液PM1、55g蜡粒子分散液WA37，投入200ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为2.2。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为9.0，之后， 添加200g浓度为30％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以5℃/分钟 的速度从22℃升温到70℃，之后，在70℃下加热2小时。然后将温度升 高至85℃，处理5小时，从而得到芯粒子。得到的芯粒子分散液的pH为 6.0。然后再将温度升高至90℃，加热处理2小时，从而得到芯粒子。
将水温设定为60℃，加入43g第二壳用树脂粒子分散液RH4，使pH 为2.0，在水温为90℃的条件下加热处理3小时，从而获得树脂熔融粘合 粒子。
然后，在冷却后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、 干燥，得到体积平均粒径为19.2μm，波动系数为31.2的色调剂母体m44。
(35)色调剂母体m45的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、30g着色剂粒子分散液pm3、50g蜡粒子分散液WA7，投入300ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为3.2。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.7，之后， 添加281g浓度为23wt％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以1℃/分 钟的速度从20℃升温到90℃，之后，加热处理3小时，从而得到芯粒子。 得到的芯粒子分散液的pH为9.2。然后再在水温为90℃的状态下，以 5g/min的滴加速度加入43g将pH调整为5的第二树脂粒子分散液RH4，滴 加结束后，在95℃的条件下加热处理2小时，获得第二树脂粒子熔融粘 合的粒子。然后，在与色调剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、干 燥，得到体积平均粒径为8.2μm、波动系数为26.8以及粒度分布稍微变 宽的色调剂母体m45。
(36)色调剂母体m46的制造
在与色调剂母体(1)相同的烧瓶中，加入204g第一树脂粒子分散 液RL2、30g着色剂粒子分散液pm4、50g蜡粒子分散液WA7，投入300ml 离子交换水，在与色调剂(1)相同的条件下进行混合，制得混合粒子 分散液。所得的混合分散液的pH为3.2。
然后，在所得的混合分散液中加入1N NaOH，使pH为11.7，之后， 添加281g浓度为23wt％的硫酸镁水溶液，搅拌10分钟。之后，以1℃/分 钟的速度从20℃升温到90℃，之后，加热处理3小时，从而得到芯粒子。 得到的芯粒子分散液的pH为9.2。
然后再在水温为90℃的状态下，以5g/min的滴加速度加入43g将pH 调整为5的第二树脂粒子分散液RH4，滴加结束后，在95℃的条件下加 热处理2小时，获得熔融粘合了第二树脂粒子的粒子。然后，在与色调 剂(1)相同的条件下进行过滤、洗涤、干燥，得到体积平均粒径为12.1 μm、波动系数为32.6以及粒度分布变宽的色调剂母体m46。
(表15)(表16)(表17)中示出了相对于处理时间的水性介质中 的pH、温度、体积平均粒径(d50(μm))。另外图7中示出了色调剂 母体M2、M4、m39、m40、m42的粒径相对于处理时间的变化。M2、 M4的粒径变化比较稳定，而m39、m40、m42在处理的后半部的壳树脂 的熔融粘合反应时以后出现粒径粗大化的倾向。
(表15)   色调剂母   体粒子   处理时间   (h)     0     1     2     3     4     5     6     7     8     9   M1   pH   11.8   9.2   6.6   6.6   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   95℃   95℃   95℃   d50(μm)   2.46   2.71   2.88   3.01   3.04   3.08   4.11   4.17   4.21   M2   pH   9.7   7.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   95℃   95℃   95℃   d50(μm)   3.57   4.08   4.28   4.58   5.27   5.41   6.38   6.48   6.51   M3   pH   11   8.4   5.4   5   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   95℃   95℃   95℃   d50(μm)   2.89   3.42   3.68   3.78   3.81   3.98   4.82   4.89   4.92   M4   pH   11.9   9.3   3.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   95℃   95℃   95℃   d50(μm)   2.28   2.68   3.07   3.17   3.28   3.37   4.24   4.31   4.44   M5   pH   9.7   7   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   4.08   4.58   4.75   4.87   5.59   5.67   6.57   6.64   6.72   M6   pH   10.5   7.9   3.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   3.42   3.68   3.98   4.08   4.18   4.19   5.18   5.21   5.24   M7   pH   11.2   8.6   3.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   2.89   3.08   3.29   3.38   3.45   3.49   4.58   4.62   4.63   M8   pH   11.6   8.9   3.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   2.38   2.61   2.67   2.68   2.78   2.81   3.88   3.98   4.1   M9   pH   10.8   8.1   3.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   3.21   3.58   3.62   3.62   3.87   3.99   5.09   5.11   5.12   M10   pH   10.7   7.9   3.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   3.18   3.48   3.88   3.89   4.08   4.18   5.18   5.31   5.32
(表16)   色调剂母体   粒子   处理时间   (h)   0   1   2   3   4   5   6   7   8   9   M11   pH   11.8   9.2   6.6   6.6   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   95℃   95℃   95℃   d50(μm)   2.56   2.68   2.89   3.01   3.24   3.34   4.32   435   4.41   M12   pH   9.7   7.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   95℃   95℃   95℃   d50(μm)   3.28   3.34   3.87   3.98   4.89   5.27   6.19   6.28   6.32   M13   pH   11.2   8.5   5.4   5   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   95℃   95℃   95℃   d50(μm)   2.87   3.42   3.54   3.67   3.78   3.82   4.81   4.89   5.01   M14   pH   11.9   9.3   3.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   95℃   95℃   95℃   d50(μm)   2.04   2.57   2.67   2.89   3.02   3.18   4.3   434   4.42   M15   pH   9.7   7   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   3.07   4.08   4.27   4.57   5.29   5.37   6.48   6.56   6.64   M16   pH   11.2   8.3   3.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   2.04   2.57   2.67   2.89   3.02   3.18   4.3   4.34   4.42   M17   pH   11.2   8.6   3.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   2.35   2.84   2.98   3.08   337   3.47   4.67   4.78   4.82   M18   pH   11.6   8.9   3.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   2.07   2.28   2.34   2.48   2.57   2.68   3.75   3.78   3.9   M19   pH   11.2   8.5   3.2   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   85℃   85℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   2.64   2.98   3.34   3.48   3.75   3.89   5.01   5.03   5.13
(表17)   色调剂母体   粒子   处理时间   (h)   0   1   2   3   4   5   6   7   8   9   m38   pH   9.7   6.8   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   3.08   4.25   5.38   5.68   7.89   8.24   9.57   10.87   12.83   m39   pH   9.7   6.9   3.4   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   95℃   95℃   95℃   d50(μm)   3.57   5.48   6.08   6.48   8.57   10.28   13.78   16.48   18.12   m40   pH   9.7   7   5   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   95℃   95℃   95℃   d50(μm)   3.98   5.48   6.24   6.42   8.08   8.98   14.89   17.8   20.73   m41   pH   9.7   6.8   2   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   95℃   95℃   95℃   d50(μm)   3.98   5.07   6.08   6.48   8.28   8.97   15.47   18.97   22.4   m42   pH   9   6   2   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   4.28   5.89   6.28   7.08   8.48   9.78   14.82   17.89   20.81   m43   pH   9.7   6.8   2   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   95℃   95℃   95℃   d50(μm)   3.67   5.08   5.48   5.89   7.28   7.89   13.27   16.78   18.44   m44   pH   9   6   2   温度(℃)   70℃   70℃   80℃   80℃   90℃   90℃   90℃   90℃   90℃   d50(μm)   3.27   4.98   5.67   6.08   8.38   8.79   12.67   15.87   19.23
(表18)中示出了本实施例中使用的外部添加剂。其带电量通过和 未涂层的铁氧体载体之间摩擦起电的吹散(blow-off)法测定。在25℃、 45RH％的环境下，在100ml的聚乙烯容器中将50g载体和0.1g二氧化硅等 混合，以100min-1的速度纵向旋转，搅拌5分钟、30分钟后，采集0.3g， 用1.96×104(Pa)的氮气吹1分钟。
(表18)   无机微   粉末   原料   处理材料A   处理材料B   粒径   (nm)   甲醇滴定   (％)   吸水量   灼烧减重   (wt％)   干燥减重   (wt％)  5分钟值  (μC/g)   30分钟值   (μC/g)   5分钟值/30   分钟值   S1   二氧化   硅   聚二甲基硅氧   烷处理过的二   氧化硅   6   88   0.1   10.5   0.2  -820   -710   86.6   S2   二氧化   硅   甲基氢聚硅氧   烷处理过的二   氧化硅   16   88   0.1   5.5   0.2  -560   -450   80.4   S3   二氧化   硅   甲基氢聚硅氧   烷(1)   40   88   0.1   10.8   0.2  -580   -480   82.8   S4   二氧化   硅   聚二甲基硅氧   烷(20)   二硬脂酸铝   (2)   40   84   0.09   24.5   0.2  -740   -580   78.4   S5   二氧化   硅   甲是氢聚硅氧   烷(1)   硬脂酸酰胺   (1)   40   88   0.1   10.8   0.2  -580   -480   82.8   S6   二氧化   硅   聚二甲基硅氧   烷(2)   硬脂酸季戊四   醇单酯(1)   80   88   0.12   15.8   0.2  -620   -475   76.6   S7   二氧化   硅   甲基氢聚硅氧   烷(1)   150   89   0.10   6.8   0.2  -580   -480   82.8   S8   氧化钛   聚二苯基硅氧   烷(10)   硬脂酸钠(1)   80   88   0.1   18.5   0.2  -750   -650   86.7   S9   二氧化   硅   六甲基二硅氮   烷处理过的二   氧化硅   16   68   0.60   1.6   0.2  -800   -620   77.5
对于带负电来说，5分钟的值优选为-100～-800μC/g，30分钟的值 优选为-50～-600μC/g。高带电量的二氧化硅能够以较少的添加量发挥 出功能。
(表19)、(表20)中示出了本实施例中使用的色调剂材料的组成。 其它的黑色色调剂、青色色调剂、黄色色调剂还可以使用PB1、PC1、 PY1颜料，其它色调剂的组成和品红色调剂的组成相同。
(表19)   色调剂   色调剂母体  外部添加剂A  外部添加剂B  外部添加剂C   TM1   M1  S1(0.6)  S3(2.5)   TM2   M2  S2(1.8)  S4(1.5)   TM3   M3  S1(1.8)  S5(1.2)   TM4   M4  S2(2.5)   TM5   M5  S12.0)  S6(2.0)   TM6   M6  S2(1.8)  S7(3.5)   TM7   M7  S1(0.6)  S8(2.0)   TM8   M8  S1(0.6)  S7(3.5)   TM9   M9  S2(1.0)  S8(2.5)   TM10   M10  S2(1.0)  S8(2.5)  S7(1.5)   TM11   M11  S1(0.6)  S3(2.5)   TM12   M12  S2(1.8)  S4(1.5)   TM13   M13  S1(1.8)  S5(1.2)   TM14   M14  S2(2.5)   TM15   M15  S12.0)  S6(2.0)   TM16   M16  S2(1.8)  S7(3.5)   TM17   M17  S1(0.6)  S8(2.0)   TM18   M18  S1(0.6)  S7(3.5)   TM19   M19  S2(1.0)  S8(2.5)   TM20   M20  S1(0.6)  S8(2.0)
(表20)   色调剂   色调剂母体   外部添加剂A   tm31   m31   S1(1.0)   tm32   m32   S2(1.0)   tm33   m33   S9(1.0)   tm38   m38   S9(0.5)   tm39   m39   S9(0.5)   tm40   m40   S9(0.5)   tm41   m41   S9(0.5)   tm42   m42   S9(0.5)   tm43   m43   S9(0.5)   tm44   m44   S9(0.5)
图1是表示本实施例中使用的全色图像形成用图像形成装置的结构 的剖视图。在图1中，省略了彩色电子照相印刷机的外框。转印带单元 17包括：转印带12、由弹性体形成的第1种颜色(黄色)转印辊10Y、第2 种颜色(品红)转印辊10M、第3种颜色(青色)转印辊10C、第4种颜色(黑色) 转印辊10K、由铝辊形成的驱动辊11、由弹性体形成的第2转印辊14、第 2转印从动辊13、用于清洁残留在转印带12上的色调剂图像的传动带清 洁器刀片16、以及在与清洁器刀片的相对位置上设置的辊15。此时，从 第1种颜色(Y)转印位置到第2种颜色(M)转印位置的距离为70mm(从第2 种颜色(M)转印位置到第3种颜色(C)转印位置的距离，以及从第3种颜色 (C)转印位置到第4种颜色(K)转印位置的距离也相同)，感光体的圆周速 度为125mm/s。
转印带12使用下述物质：在95重量份作为绝缘性树脂的聚碳酸酯树 脂(例如，三菱气体化学制造，European Z300)中，加入5重量份导电性 碳(例如，KETJENBLACK)进行混炼并采用挤出机形成薄膜。而且，还 在表面上涂布氟树脂，所得薄膜的厚度约为100μm，体积电阻为107～ 1012Ω·cm，表面电阻为107～1012Ω/□。还可以用于提高点再现性。如 果体积电阻小于107Ω·cm，则容易产生再转印，如果大于1012Ω·cm， 则转印效率变差。
第1转印辊是外径为8mm的含有碳的导电性发泡聚氨酯辊，电阻值 为102～106Ω。进行第1次转印操作时，第1转印辊10通过转印带12以 1.0～9.8(N)的挤压力压接到感光体1上，将感光体上的色调剂转印到转印 带上。如果电阻值小于102Ω，则容易产生再次转印。如果大于106Ω， 则容易产生转印不佳。如果小于1.0(N)，则产生转印不佳，如果大于 9.8(N)，则产生转印文字淡化。
第2转印辊14是外径为10mm的含有碳的导电性发泡聚氨酯辊，电阻 值为102～106Ω。第2转印辊14通过转印带12和纸、OHP等转印介质19 压接到转印辊13上。该转印辊13是可以追随转印带12进行旋转运动的结 构。第2次转印的第2转印辊14和相对的转印辊13以5.0～21.8(N)的挤压力 压接，将色调剂从转印带转印到纸张等记录介质19上。如果电阻值小于 102Ω，则容易产生再次转印。如果大于106Ω，则容易产生转印不佳。 如果小于5.0(N)，则产生转印不佳，如果大于21.8(N)，则负荷增大，容 易产生图像跳动。
用于形成黄色(Y)、品红(M)、青色(C)和黑色(B)的各种颜色的4组图 像形成单元18Y、18M、18C、18K如图所示那样以串联状配置。
各图像形成单元18Y、18M、18C、18K中除了加入的显影剂以外， 分别由相同的结构部件构成，所以为了简单说明，只对Y颜色使用的图 像形成单元18Y进行说明，而省略其它颜色使用的单元的说明。
图像形成单元按照如下所述那样的方式构成。1是感光体，3是像素 激光信号光，4是显影辊，该显影辊由在内部具有磁力为1200高斯的磁 铁的铝构成，外径为10mm，且与感光体隔着0.3mm的间隙相面对，沿 箭头方向旋转。6是搅拌辊，搅拌显影器内的色调剂和载体，并供应给 显影辊。通过透磁率传感器读取载体和色调剂的添加比(未图示)，从色 调剂加料斗(未图示)适时供应色调剂。5是金属制的磁性刮刀，并将显影 剂的磁刷层限制在显影辊上。加入的显影剂的量是150g。间隙为0.4mm。 虽然电源被省略了，但在显影辊4上施加了-500V的直流电压和 1.5kV(p-p)、频率为6kHz的交流电压。感光体和显影辊之间的圆周速度 比为1∶1.6。另外，色调剂和载体的混合比为93∶7，显影器内的显影剂 的量为150g。
2是由表氯醇橡胶形成的外径为10mm的带电辊，且施加了-1.2kv的 直流偏压。感光体1表面带电为-600V。8是清洁器，9是废弃色调剂箱， 7是显影剂。
纸输送是从转印元件17的下方输送，通过纸供应辊(未图示)将纸19 输送到转印带12和第2转印辊14压接而成的压区(nip)，从而形成纸输 送线路。
通过施加到第2转印辊14上的+1000V，将转印带12上的色调剂转印 到纸19上，并输送到由定影辊201、加压辊202、定影带203、加热介质 辊204、电感应加热器205构成的定影部，在此处定影。
图2中表示该定影工艺。在定影辊201和热辊204之间设置传动带 203。在定影辊201和加压辊202之间施加规定的载荷，在转印带203和加 压辊202之间形成压区。热辊204的外部周围设置由铁氧体芯206和线圈 207形成的感应加热器205，在外表面配置温度传感器208。
转印带是如下结构：以30μm的Ni为基体，在其上层叠150μm的硅 橡胶，再在其上重叠30μm的PFA管。
加压辊202通过加压弹簧209压住定影辊201。具有色调剂210的记录 材料19沿着导向板211移动。
作为定影部件的定影辊201在长度为250mm、外径为14mm、厚度为 1mm的铝制中空辊芯金属213的表面上设置弹性层214，弹性层214是由 根据JIS规格的橡胶硬度(JIS-A)为20度的硅橡胶形成，且厚度为3mm。 在其上形成3mm厚的硅橡胶层215，因此定影辊201的外径约为20mm。 受到来自未图示出来的驱动电机的驱动力，以125mm/s的速度旋转。
热辊204由壁厚1mm、外径20mm的中空管形成。使用热敏电阻器将 定影带的表面温度控制为170℃。
作为加压部件的加压辊202的长度为250mm、外径为20mm。该加压 辊在外径为16mm、厚度为1mm的铝形成的中空辊芯金属216的表面设置 弹性层217，该弹性层217是由根据JIS规格的橡胶硬度(JIS-A)为55度的 硅橡胶形成，且厚度为2mm。该加压辊202设置为可以旋转，且利用单 侧载荷为147N的加载弹簧209在加压辊202和定影辊201之间形成宽为 5.0mm的压区。
以下，对操作进行说明。在全色模式下，将Y、M、C、K全部的第 一转印辊10提升，并通过转印带12挤压图像形成单元的感光体1。此时， 在第一转印辊上施加+800V的直流偏压。图像信号由激光3输送，通过 带电辊2入射到表面带电的感光体1中，形成静电潜影。和感光体1接触、 且旋转的显影辊4上的色调剂将感光体1上形成的静电潜影显影。
此时的图像形成单元18Y的图像形成速度(与感光体的圆周速度相 等，为125mm/s)和转印带12的移动速度被设定为，使得感光体速度比转 印带速度慢0.5～1.5％。
通过图像形成工序，Y的信号光3Y输入到图像形成单元18Y，通过 Y色调剂形成图像。且在形成图像的同时，通过第1转印辊10Y的作用， Y色调剂图像从感光体1Y转印到转印带12上。此时，在第1转印辊10Y 上施加+800V的直流电压。
在第1种颜色(Y)的第一次转印和第2种颜色(M)的第一次转印间具 有时间延迟，M的信号光3M输入至图像形成单元18M，通过M色调剂形 成图像，在形成图像的同时，通过第1转印辊10M的作用，从感光体1M 将M色调剂图像转印到转印带12上。此时，在形成的第一种颜色(Y)色 调剂上转印M色调剂。同样地，通过C(青色)、K(黑色)色调剂形成图像， 在形成图像的同时，通过第1转印辊10C、10B的作用，在转印带12上形 成YMCK色调剂图像。这种方式称作时间延迟方式。
在转印带12上形成将4种颜色的色调剂图像位置重合地叠在一起而 成的彩色图像。在最后的B色调剂图像转印后，通过的第2转印辊14的作 用，在时间相匹配的情况下一并将4种颜色的色调剂图像转印至从送纸 盒(未图示)送出的纸19上。此时，转印辊13接地，在第2转印辊14上施加 +1kV的直流电压。转印到纸上的色调剂图像通过定影辊对201、202定 影。纸张经过其后的排出辊对(未图示)排出到装置外。通过清洁器刀片 16的作用清扫残留在中间转印带12上的转印残留色调剂。
(表21)、(表22)表示通过图1的电子照相装置形成图像的结果。 表示出下列方面：在感光体上的成膜性；在耐久测试前后的图像浓度变 化；表示在非图象部分附着色调剂的程度的灰雾的状态；在整个面上印 刷图像时的均匀性；重叠了品红、青色、黄色这3种颜色的全色图像中 文字部分在转印时的飞散、以及局部不转印而残留在感光体上的所谓文 字淡化的状态；转印黄色或品红色调剂后，接着转印品红、青色或黑色 色调剂时已经转印了的黄色或品红色调剂反向附着回到感光体上的逆 转印的状态。
(表21)   显影剂   色调剂   载体   在感光体   上成膜   图像浓度(ID)   初期  测试后   灰雾   整面印刷图   像均匀性   转印时的   文字飞散   逆转印   转印中的   文字淡化   DM11   TM1   A1   未发生   1.43  1.42   ○   ○   ○   ○   ○   DM12   TM2   B1   未发生   1.47  1.49   ○   ○   ○   ○   ○   DM13   TM3   C1   未发生   1.44  1.46   ○   ○   ○   ○   ○   DM14   TM4   A2   未发生   1.32  1.31   ○   ○   ○   ○   ○   DM15   TM5   A1   未发生   1.43  1.41   ○   ○   ○   ○   ○   DM16   TM6   B1   未发生   1.48  1.42   ○   ○   ○   ○   ○   DM17   TM7   C1   未发生   1.49  1.43   ○   ○   ○   ○   ○   DM18   TM8   A2   未发生   1.38  1.32   ○   ○   ○   ○   ○   DM19   TM9   A2   未发生   1.37  1.32   ○   ○   ○   ○   ○   DM20   TM10   A1   未发生   1.45  1.42   ○   ○   ○   ○   ○   DM11   TM11   A1   未发生   1.45  1.44   ○   ○   ○   ○   ○   DM12   TM12   B1   未发生   1.43  1.48   ○   ○   ○   ○   ○   DM13   TM13   C1   未发生   1.41  1.42   ○   ○   ○   ○   ○   DM14   TM14   A2   未发生   1.31  1.33   ○   ○   ○   ○   ○   DM15   TM15   A1   未发生   1.41  1.44   ○   ○   ○   ○   ○   DM16   TM16   B1   未发生   1.46  1.43   ○   ○   ○   ○   ○   DM17   TM17   C1   未发生   1.48  1.52   ○   ○   ○   ○   ○   DM18   TM18   A2   未发生   1.32  1.35   ○   ○   ○   ○   ○   DM19   TM19   A2   未发生   1.34  1.31   ○   ○   ○   ○   ○   DM20   TM20   A1   未发生   1.44  1.40   ○   ○   ○   ○   ○
(表22)   显影剂   色调剂   载体   在感光体   上成膜   图像浓度(ID)   初期  测试后   灰雾   整面印刷图   像均匀性   转印时的   文字飞散   逆转   印   转印中的   文字淡化   cm31   tm31   B1   发生   1.48  1.45   ×   ×   ×   ×   ×   cm32   tm32   C1   发生   1.50  1.52   ×   ×   ×   ×   ×   cm33   tm33   A2   发生   1.35  1.32   ×   ×   ×   ×   ×   cm38   tm38   a1   未发生   1.12  1.17   ○   ×   ×   ×   ×   cm39   tm39   d2   未发生   1.45  1.21   ×   ×   ×   ×   ×   cm40   tm40   d3   未发生   1.39  1.19   ×   ×   ×   ×   ×   cm41   tm41   a1   未发生   1.29  1.12   ○   ×   ×   ×   ×   cm42   tm42   d2   未发生   1.39  1.11   ×   ×   ×   ×   ×   cm43   tm43   a1   未发生   1.28  1.15   ○   ×   ×   ×   ×   cm44   tm44   d2   未发生   1.38  1.12   ×   ×   ×   ×   ×
带电量通过和铁氧体载体摩擦起电的吹散法测定。在25℃、相对湿 度45％RH的环境下，采集0.3g耐久性评价样品，在1.96×104(Pa)的氮气 下吹1分钟。
使用显影剂形成图像时，在高图像浓度下在非图像部分也不会产生 本底灰雾，不会产生色调剂的飞散等，可以高分辨率地得到图像浓度为 1.3以上的高浓度图像。此外，在10万张A4纸的长期耐久性试验中，流 动性、图像浓度的变化也较少，显示出稳定的特性。另外，在显影时， 形成整面印刷图像时的均匀性也良好。也不会产生显影记忆。
在连续使用时，也不会产生垂直条纹异常的图像。也几乎不会产生 色调剂成分在载体上的消耗。还可以减少载体电阻的变化，以及减少带 电量的降低，色调剂的快速补给时的带电上升性也良好，在高湿环境下， 没有发现灰雾增多的现象。
另外，在长期使用时，可以长时间维持高的饱和带电量。在低温低 湿下，也几乎没有发生带电量的变化。另外色调剂和载体的混合比率即 使变化为5-20wt％，图像浓度、本底灰雾等图像质量的变化也少，可 以控制宽的色调剂浓度。
另外，在转印中，文字淡化在实用上也是没有问题的水平，转印效 率显示为95％左右。另外，色调剂对感光体、转印带的成膜也是实用上 没有问题的水平。也未发生转印带的清洁不佳的问题。另外，在定影时， 也几乎没有色调剂的紊乱和色调剂的飞散。另外，在重叠了3种颜色的 全色图像中，没有产生转印不佳，在定影时，也没有产生纸张对定影带 的卷绕。
对于cm31-33、cm38-44来说，发生带电上升，灰雾增大。另外， 在通过双组分显影剂连续形成整面印刷图像，且接着快速补给色调剂 时，带电量降低，灰雾增大。在高湿环境下，该现象特别差。色调剂和 载体的混合比率即使在5-8wt％浓度范围内变化，图像浓度、本底灰雾 等图像质量变化也少，但是若是小于该范围的值时，图像浓度下降，而 若是大于该范围的值时，灰雾增大。转印时产生向文字周围飞散、并产 生转印文字淡化。
在(表23)、(表24)中示出了对粘附量为1.2mg/cm2的整面印刷 图像以处理速度125mm/s、使用不涂布油的转印带的示于图2的定影装 置，评价OHP透过率(定影温度160℃)、最低定影温度(色调剂不熔化时 在定影带上不产生残留的冷粘脏的温度)、高温下产生粘脏性的温度、 在60℃下贮藏5小时的贮藏稳定性、在定影时纸在定影带上的卷绕性的 结果。
(表23)   色调剂   OHP透过率   (％)   最低定影温   度(℃)   高温产生粘脏   的温度(℃)   贮藏稳定   性试验   在定影带上   的卷绕性   定影时的色   调剂紊乱   TM1   86.7   135   210   ○   未发生   未发生   TM2   82.7   140   215   ○   未发生   未发生   TM3   83.7   135   210   ○   未发生   未发生   TM4   87.9   135   220   ○   未发生   未发生   TM5   86.1   135   215   ○   未发生   未发生   TM6   83.4   125   210   ○   未发生   未发生   TM7   88.4   130   215   ○   未发生   未发生   TM8   87.6   130   210   ○   未发生   未发生   TM9   90.1   130   210   ○   未发生   未发生   TM10   84.9   130   210   ○   未发生   未发生   TM11   86.8   135   210   ○   未发生   未发生   TM12   82.1   140   215   ○   未发生   未发生   TM13   84.6   135   210   ○   未发生   未发生   TM14   88.7   135   220   ○   未发生   未发生   TM15   82.1   135   215   ○   未发生   未发生   TM16   84.1   125   210   ○   未发生   未发生   TM17   89.8   130   215   ○   未发生   未发生   TM18   88.7   130   210   ○   未发生   未发生   未发生   未发生
(表24)   色调剂  OHP透过率  (％)   最低定影温   度(℃)   高温产生粘脏   的温度(℃)   贮藏稳定   性试验   在定影带上的   卷绕性   定影时的色调剂紊乱   tm31  90.2   140   180   ○   未发生   未发生   tm32  83.2   140   210   ×   未发生   未发生   tm33  81.8   140   210   ×   未发生   未发生   tm38  50.1   170   190   ○   发生   发生色调剂飞散   tm39  49.8   170   190   ○   发生   发生色调剂飞散   tm40  45.6   170   190   ○   发生   发生色调剂飞散   tm41  90.8   140   150   ×   发生   发生色调剂飞散   tm42  91.8   140   150   ×   发生   发生色调剂飞散   tm43  87.9   140   160   ○   发生   发生色调剂飞散   tm44  83.2   140   160   ○   发生   发生色调剂飞散
OHP透过率通过分光光度计U-3200(日立制作所制造)，测定700nm 的光的透过率。贮藏稳定性表示在60℃下放置5小时后的结果。
对于TM1-TM19色调剂来说，定影压区部分不产生OHP的堵塞。 对于普通纸整面印刷绿色图像来说，在20万张纸上都没有发生粘脏。即 使不在硅树脂或氟类定影带上涂布油，也没有发现转印带的表面变差现 象。OHP透光性显示为80％以上，而且在不使用油的定影带中，也可以 得到比较宽的非粘脏温度范围。另外，在贮藏稳定性试验中，也几乎没 有发现有凝聚(表示为○级)。
tm31、tm41、tm42、tm43、tm44色调剂在高温下产生粘脏性的温 度低，粘脏界限变窄。tm32、tm33、tm41、tm42色调剂一般认为对蜡在 色调剂粒子表面上的残留有影响的贮藏稳定性等差，tm38、tm39、tm40 色调剂的最低定影温度高且定影幅度窄。
本发明除了适用于采用了感光体的电子照相方式以外，还适用于直 接在纸张上印刷的方式、以及在基板上粘附添加有导电性物质的色调剂 作为配线图案的印刷方式等。
专利文献1：日本特许第2801507号公报
专利文献2：特开2002-23429号公报
专利文献3：特开平10-198070号公报
专利文献4：特开平10-301332号公报