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一种减粘裂化热停留时间估测方法及反应装置

阅读：15发布：2020-05-13

专利汇可以提供一种减粘裂化热停留时间估测方法及反应装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种减粘裂化热停留时间估测方法及反应装置，属于石油化工领域。所述方法包括：将原料油加入减粘反应器中；加热减粘反应器使原料油进行减粘裂化，反应温度与工业减粘裂化相同，收集轻瓦斯油；反应结束后将减粘反应器中的减粘油和轻瓦斯油混合得到减粘生成油；将减粘生成油与工业减粘油进行实沸点切割并对比两种减粘渣油相同温度下的运动粘度，当运动粘度相对差值在规定值范围内，反应时间为工业减粘裂化的热停留时间。所述反应装置包括：减粘反应器、加热炉、冷凝器、接收器和压力控制器，通过估测减粘裂化热停留时间和实验室减粘裂化优化的结果，为工业塔式减粘裂化装置工艺条件及工业装置的优化改进提供依据，满足科研和生产需求。，下面是一种减粘裂化热停留时间估测方法及反应装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种减粘裂化热停留时间估测方法，其特征在于，所述估测方法包括：
步骤1：将原料油加入减粘反应器中，所述原料油与工业减粘裂化反应所用原料油相同；
步骤2：在反应压力下，先将所述减粘反应器以每分钟1～5℃的速度加热至350℃，然后将所述减粘反应器在1～3分钟之内加热至反应温度初始值，使所述原料油进行减粘裂化反应，所述减粘裂化反应过程中会产生轻瓦斯油，将所述轻瓦斯油冷却并收集；
步骤3：设定所述减粘裂化反应的反应时间，并按所述反应时间设定值，将所述减粘反应器的反应温度降至反应温度结束值，然后将所述减粘反应器的温度在1～2分钟之内降低到350℃，并且使所述减粘反应器继续降温，当所述减粘反应器的温度降到100℃以下时，将所述减粘反应器中得到的减粘油与所述轻瓦斯油混合得到减粘生成油；
步骤4：将所述减粘生成油与所述工业减粘裂化反应得到的工业减粘油进行实沸点切割，得到两种大于350℃的常压减粘渣油，并对比所述两种减粘渣油在100℃的运动粘度，当所述两种减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值在规定值范围以内，则所述原料油在所述减粘反应器进行减粘裂化反应的反应时间即为工业减粘裂化反应时原料油在反应塔内的热停留时间；若所述两种减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值不在规定值范围以内，则调整反应时间设定值并重复上述步骤，规定值范围为0～2.0％。
2.根据权利要求1所述的减粘裂化热停留时间估测方法，其特征在于，所述反应温度初始值大于或等于360℃。
3.根据权利要求2所述的减粘裂化热停留时间估测方法，其特征在于，所述反应温度初始值与所述工业减粘裂化反应塔入口的温度相同。
4.根据权利要求1所述的减粘裂化热停留时间估测方法，其特征在于，所述反应温度结束值与所述工业减粘裂化反应塔出口的温度相同。
5.根据权利要求1所述的减粘裂化热停留时间估测方法，其特征在于，所述步骤2中，所述反应压力为0～0.2MPa。
6.根据权利要求1所述的减粘裂化热停留时间估测方法，其特征在于，所述步骤3中，所述反应时间设定值小于所述工业减粘裂化反应的冷停留时间。
7.根据权利要求1所述的减粘裂化热停留时间估测方法，其特征在于，所述步骤4中，所述两种减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值为减粘生成油大于350℃常压减粘渣油在100℃的运动粘度与工业减粘油大于350℃常压减粘渣油在100℃的运动粘度之差同工业减粘油大于350℃常压减粘渣油在100℃的运动粘度比值的绝对值。
8.一种使用根据权利要求1-7中任一项所述的减粘裂化热停留时间评估方法的减粘裂化反应装置，其特征在于，所述减粘裂化反应装置包括：减粘反应器、加热炉、冷凝器、接收器和压力控制器，所述减粘反应器设置在所述加热炉上方，所述加热炉用于给所述减粘反应器加热，所述减粘反应器、所述冷凝器和所述接收器内部连通，所述压力控制器设置在所述接收器上方，用于控制所述减粘裂化反应装置中的压力，工作时，所述减粘反应器中的轻瓦斯油经过所述冷凝器进入所述接收器，当所述减粘裂化反应装置中的压力大于反应压力时，所述压力控制器开启，所述接收器中的不凝气经过所述压力控制器排出，使得所述减粘裂化反应装置中的压力等于所述反应压力。
9.根据权利要求8所述的减粘裂化反应装置，其特征在于，所述减粘裂化反应装置还包括补压口，所述补压口设置在所述减粘反应器上部。
10.根据权利要求8所述的减粘裂化反应装置，其特征在于，所述减粘裂化反应装置还包括轻瓦斯油出口，所述轻瓦斯油出口设置在所述接收器下部，轻瓦斯油通过所述轻瓦斯油出口从所述接收器流出。

说明书全文

一种减粘裂化热停留时间估测方法及反应装置

技术领域

[0001] 本发明涉及石油化工技术领域，特别涉及一种减粘裂化热停留时间估测方法及反应装置。

背景技术

[0002] 在石油化工领域，对于一些重质高粘度的原料油——渣油或原油，大多需要进行减粘裂化反应，其目的是使重质高粘度原料油通过浅度热裂化反应转化为较低粘度和较低倾点的油，以达到燃料油的规格要求，或使其接近燃料油的规格。减粘裂化是原料油浅度热裂化过程，工业减粘裂化反应的过程包括：首先，通过加热炉将原料油加热至高温即反应塔入口温度；然后，经过设在反应塔内的反应区、在适当的温度、压力条件下，进行缓和的热裂化；再然后，向经过热裂化的原料油中注入急冷油使热裂化反应终止；最后，将生成油分离为工业减粘油。

[0003] 现有的工业减粘裂化反应大多为延迟减粘，即主要的减粘裂化反应在反应塔中进行，在实际生产中，除了原料油的化学性质外，影响减粘裂化反应的主要因素有反应温度、反应时间和反应压力，其中反应温度与反应时间存在着互补关系，即可采用高温短时间的方法或低温长时间的方法来达到相同的转化率，其中工业减粘裂化反应中的反应时间均指的是为原料油在反应塔中冷停留时间，即原料油在反应塔中不考虑反应状态下的停留时间，其中反应塔中的原料油在反应温度下的热停留时间小于所述冷停留时间。

[0004] 在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

[0005] 现有技术中只能确定在反应塔中原料油在反应温度下的热停留时间小于原料油在反应塔中冷停留时间，而对于反应塔中原料油在反应温度下的热停留时间却没有具体的计算或测定的方法，无法得知在反应塔中原料油在反应温度下的热停留时间是多久，对于化学性质不同的原料油，只能根据经验选择高温短时间的方法或者低温长时间的方法进行工业减粘裂化反应，而不能确定该种原料油具体适用的反应温度和反应时间，通常导致反应塔的温度远高于工业减粘裂化反应所需要的反应温度，或导致反应时间远超过工业减粘裂化反应所需要的反应时间，不利于工业减粘裂化工艺条件的优化，增加了工业减粘裂化反应的成本，降低了反应塔的使用寿命。

发明内容

[0006] 为了解决现有技术无法估测减粘裂化过程中反应塔内原料油在反应温度下热停留时间的问题，本发明提供了一种减粘裂化热停留时间估测方法及反应装置。所述技术方案如下：

[0007] 一方面，提供了一种减粘裂化热停留时间估测方法，所述估测方法包括：

[0008] 步骤1：将原料油加入减粘反应器中，所述原料油与工业减粘裂化反应所用原料油相同；

[0009] 步骤2：在反应压力下，先将所述减粘反应器以每分钟1～5℃的速度加热至350℃，然后将所述减粘反应器在1～3分钟之内加热至反应温度初始值，使所述原料油进行减粘裂化反应，所述减粘裂化反应过程中会产生轻瓦斯油，将所述轻瓦斯油冷却并收集；

[0010] 步骤3：设定所述减粘裂化反应的反应时间，并按所述反应时间设定值，将所述减粘反应器的反应温度降至反应温度结束值，然后将所述减粘反应器的温度在1～2分钟之内降低到350℃，并且使所述减粘反应器继续降温，当所述减粘反应器的温度降到100℃以下时，将所述减粘反应器中得到的减粘油与所述轻瓦斯油混合得到减粘生成油；

[0011] 步骤4：将所述减粘生成油与所述工业减粘裂化反应得到的工业减粘油进行实沸点切割，得到两种大于350℃的常压减粘渣油，并对比所述两种减粘渣油在100℃的运动粘度，当所述两种减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值在规定值范围以内，则所述原料油在所述减粘反应器进行减粘裂化反应的反应时间即为工业减粘裂化反应时原料油在反应塔内的热停留时间；若所述两种减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值不在规定值范围以内，则调整反应时间设定值并重复上述步骤。

[0012] 进一步地，所述反应温度初始值大于或等于360℃。

[0013] 更进一步地，所述反应温度初始值与所述工业减粘裂化反应塔入口的温度相同。

[0014] 进一步地，所述反应温度结束值与所述工业减粘裂化反应塔出口的温度相同。

[0015] 进一步地，所述步骤2中，所述反应压力为0～0.2MPa。

[0016] 进一步地，所述步骤3中，所述反应时间的设定值小于所述工业减粘裂化反应的冷停留时间。

[0017] 进一步地，所述步骤4中，所述两种减粘渣油在100℃时的运动粘度相对差值为减粘生成油大于350℃常压减粘渣油在100℃的运动粘度与工业减粘油大于350℃常压减粘渣油在100℃的运动粘度之差同工业减粘油大于350℃常压减粘渣油在100℃的运动粘度比值的绝对值，规定值范围为0～2.0%。

[0018] 另一方面，提供了一种减粘裂化反应装置，所述减粘裂化反应装置在包括：减粘反应器、加热炉、冷凝器、接收器和压力控制器，所述减粘反应器设置在所述加热炉上方，所述加热炉用于给所述减粘反应器加热，所述减粘反应器、所述冷凝器和所述接收器内部连通，所述压力控制器设置在所述接收器上方，工作时，所述减粘反应器中的轻瓦斯油经过所述冷凝器进入所述接收器，所述接收器中的不凝气经过所述压力控制器排出。

[0019] 进一步地，所述减粘裂化反应装置还包括补压口，所述补压口设置在所述减粘反应器上部。

[0020] 进一步地，所述减粘裂化反应装置还包括轻瓦斯油出口，所述轻瓦斯油出口设置在所述接收器下部，轻瓦斯油通过所述轻瓦斯油出口从所述接收器流出。

[0021] 本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

[0022] 本发明通过实验模拟工业减粘裂化反应，并将得到的减粘生成油与工业减粘油进行实沸点切割得到两种大于350℃的常压减粘渣油，比较两种减粘渣油在相同温度下的运动粘度，且当两种减粘渣油在相同温度下的运动粘度相对差值在规定值范围内，可以准确估测出减粘裂化反应过程中原料油在反应塔中的热停留时间，同时根据估测原料油热停留时间的方法可以推测出不同原料油最适合的反应温度及反应时间，并将减粘裂化反应的反应温度和反应时间控制为最适合的反应温度和反应时间，降低了不必要的温度，减少了不必要的加热时间，优化减粘裂化反应的操作，降低了工业减粘裂化反应的成本，保证了反应塔的使用寿命；并且可根据减粘裂化反应的优化实验结果，设计适合不同原料油的减粘裂化装置，为工业减粘裂化装置工艺条件的优化和工业装置的升级改造提供依据，达到优化改进设备的效果，满足科研和生产的需求。附图说明

[0023] 为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0024] 图1是本发明实施例提供的一种减粘裂化热停留时间估测方法流程图；

[0025] 图2是本发明又一实施例提供的一种减粘裂化反应装置结构示意图；

[0026] 其中，1减粘反应器，2加热炉，3冷凝器，4接收器，5压力控制器，6补压口，7轻瓦斯油出口。

具体实施方式

[0027] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

[0028] 实施例一

[0029] 如图1所示，本发明实施例提供了一种减粘裂化热停留时间估测方法，所述估测方法包括：

[0030] 步骤1：将原料油加入减粘反应器中，所述原料油与工业减粘裂化反应所用原料油相同；

[0031] 步骤2：通过加热炉给所述减粘反应器以每分钟1～5℃的速度加热至350℃，因为在反应温度不高于350℃时，原料油不会发生裂变反应，然后继续给减粘反应器加热，使减粘反应器的温度在1～3分钟之内迅速升高到工业减粘裂化反应塔入口温度，并记录减粘裂化反应开始的初始时间，同时，将减粘反应器中的反应压力控制在0～0.2MPa，减粘裂化反应过程中会产生轻瓦斯油，轻瓦斯油经过冷凝器冷却后进入接收器；

[0032] 步骤3：设定所述减粘裂化反应的反应时间，将所述减粘反应器的反应温度按照反应时间设定值均匀降至反应温度结束值，减粘裂化反应时间设定值小于原料油进行工业减粘裂化反应的冷停留时间，当反应温度降至工业减粘裂化反应塔的出口温度时，记录裂化反应结束的时间，然后在1～2分钟以内迅速将减粘反应器的温度降低到350℃，并且使减粘反应器继续降温，当减粘反应器的温度降到100℃以下时，将减粘反应器中得到的减粘油与接收器中的轻瓦斯油混合，并得到减粘生成油；

[0033] 步骤4：将所述减粘生成油与工业减粘裂化反应得到的工业减粘油进行实沸点切割，并得到两种大于350℃的常压减粘渣油，并对比两种减粘渣油在100℃的运动粘度，当两种渣油在100℃的运动粘度相对差值大于2.0%时，调整反应时间，并重复上述反应步骤，直到两种减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值不大于2.0%，则所述减粘反应器中原料油裂化反应时间即为现有技术原料油进行减粘裂化时的热停留时间，其中，所述工业减粘油为工业塔式减粘裂化反应后所有液体产品的混合油。

[0034] 本发明通过实验模拟工业减粘裂化反应，并将得到的减粘生成油与工业减粘油进行实沸点切割得到两种大于350℃的常压减粘渣油，比较两种减粘渣油在相同温度下的运动粘度，且当两种减粘渣油在相同温度下的运动粘度相对差值在规定值范围内，可以准确估测出减粘裂化反应过程中原料油在反应塔中的热停留时间，同时根据估测原料油热停留时间的方法可以推测出不同原料油最适合的反应温度及反应时间，并将减粘裂化反应的反应温度和反应时间控制为最适合的反应温度和反应时间，降低了不必要的温度，减少了不必要的加热时间，优化减粘裂化反应的操作，降低了工业减粘裂化反应的成本，保证了反应塔的使用寿命；并且减粘裂化反应的优化实验结果，为设计适合不同原料油进行减粘裂化的装置，为工业减粘裂化装置工艺条件的优化和工业装置的升级改造提供依据，达到优化改进设备的效果，满足科研和生产的需求。

[0035] 实施例二

[0036] 如图2所示，本发明实施例提供了一种减粘裂化反应装置，所述减粘裂化反应装置包括：减粘反应器1、加热炉2、冷凝器3、接收器4和压力控制器5，减粘反应器1设置在加热炉2上方，加热炉2用于给减粘反应器1加热，减粘反应器1、冷凝器3和接收器4内部连通，压力控制器5设置在接收器4上方，工作时，减粘反应器1中的轻瓦斯油经过所述冷凝器3进入接收器4，接收器4中的不凝气经过所述压力控制器5排出。

[0037] 进一步地，所述减粘裂化还包括补压口6，所述补压口6设置在减粘反应器1上部。

[0038] 进一步地，所述减粘裂化装置还包括轻瓦斯油出口7，所述轻瓦斯油出口7设置在接收器4下部，减粘裂化反应结束后，轻瓦斯油通过所述轻瓦斯油出口7从所述接收器4流出。

[0039] 工作时，将原料油加入减粘反应器1，使用加热炉2给减粘反应器1加热，其中，通过调节加热炉2可以控制减粘反应器1的温度升高、不变或降温，原料油在减粘反应器1中进行减粘裂化反应，减粘裂化反应过程中生成轻瓦斯油，且轻瓦斯油经过冷凝器3冷却后进入接收器4中，压力控制器5，补压口6共同用于控制反应装置中的压力，当反应装置中的压力大于反应压力时，压力控制器5开启，反应装置中的不凝气从反应装置中排出，直到反应装置中的压力等于反应压力时，压力控制器5关闭，当反应装置中的压力小于反应压力时，补压口6开启，氮气通过补压口进入反应装置，直到反应装置中的压力等于反应压力时，补压口6关闭，反应结束后，将减粘反应器1中的减粘油和接收器4中的轻瓦斯油混合均匀，得到减粘生成油。

[0040] 实施例三

[0041] 如图1所示，本发明实施例提供了一种减粘裂化热停留时间估测方法，所述估测方法包括：

[0042] 某炼化企业塔式减粘裂化装置，反应塔入口温度为370℃，出口温度360℃，压力0.7MPa，注水量与原料油的质量比为0.7：100，原料油在反应塔中的冷停留时间为90分钟，原料油性质见表1，原料油在100℃的运动粘度为781.4mm2/s，工业减粘生成油进行实沸点切割后产生的大于350℃的常压工业减粘渣油在100℃的运动粘度为600.5mm2/s。

[0043] 在反应器中加入与上述反应所用相同的原料油，将反应器中的反应压力控制为0MPa，打开加热炉对反应器以每分钟3℃的速度进行升温，当反应器的温度达到350℃时，调整加热炉并用1.5分钟迅速将反应器的温度升高至370℃，并启动冷凝器，控制反应时间80分钟，小于工业减粘裂化冷停留时间，调整加热炉，使反应器的温度按每8分钟1℃的速度降温至360℃，然后用0.8分钟将反应器内温度降为350℃，再缓慢降温至80℃，将反应器内的减粘油与接受器中的轻瓦斯油混合均匀，并进行实沸点切割得到大于350℃的常压减粘渣油，测定该减粘渣油在100℃的运动粘度为478.26mm2/s，与工业减粘渣油在100℃的运动粘度进行比较，两种减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值大于2.0%，则调整反应时间并重复上述反应步骤。

[0044] 按同样的方法，按反应时间40分钟进行减粘裂化反应，得到的减粘生成油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油，且所述减粘渣油在100℃的运动粘度为721.41mm2/s，与工业大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度进行比较，两种减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值大于2.0%，则调整反应时间并重复上述反应步骤。

[0045] 当热停留时间分别为80分钟和40分钟时，所得到的减粘生成油进行实沸点切割后2
得到大于350℃的常压减粘渣油，且所述减粘渣油在100℃的运动粘度分别为478.26mm/s和721.41mm2/s，工业减粘油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度为600.5mm2/s，根据线形插值法推测，热停留时间应为60.3分钟，并按反应时间为
60分钟进行减粘裂化反应，所得到的减粘生成油进行实沸点切割后得到的大于350℃的常
2
压减粘渣油在100℃的运动粘度为594.94mm/s，与工业减粘油进行实沸点切割后得到大于
350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值为0.9%，小于2%，则该工业减粘裂化反应塔的估测热停留时间为60分钟。

[0046]分析项目减压渣油
密度(20℃) 1016.0Kg/m3
运动粘度（100℃） 781.4mm2/s
胶质 30.51%
沥青质 3.98%
残炭 14.1%

[0047] 表1

[0048] 实施例四

[0049] 如图1所示，本发明实施例提供了一种减粘裂化热停留时间估测方法，所述估测方法包括：

[0050] 某炼化企业塔式减粘裂化装置，反应塔入口温度为415℃，出口温度405℃，压力0.8MPa，注水量与原料油的质量比为0.8：100，原料油在反应塔中的冷停留时间为41.7分钟，原料油的性质见表2，原料油在100℃的运动粘度2574mm2/s、工业减粘生成油进行实沸点切割后产生的大于350℃的常压工业减粘渣油在100℃的运动粘度为642.43mm2/s。

[0051] 在反应器中加入与上述反应所用相同的原料油，将反应器中的反应压力控制为0.1MPa，打开加热炉对反应器以每分钟5℃的速度进行缓慢升温，当反应器的温度达到350℃时，调整加热炉用3.0分钟迅速将反应器的温度升高至415℃，并启动冷凝器，控制反应时间40分钟，小于工业减粘裂化冷停留时间，调整加热炉，使反应器的温度按每4分钟1℃的速度降温至405℃，然后用1.8分钟迅速将反应器内温度降为350℃，再缓慢降温至90℃，将反应器内的减粘油与接受器中的轻瓦斯油混合均匀，并进行实沸点切割得到大于350℃的常压减粘渣油，测定该减粘渣油在100℃运动粘度为493.69mm2/s，与工业大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度进行比较，两种减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值大于
2.0%，则调整反应时间并重复上述反应步骤。

[0052] 按同样的方法，按反应时间30分钟进行减粘裂化反应，得到的减粘生成油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油，且所述减粘渣油在100℃的运动粘度为694.12mm2/s，与工业大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度进行比较，两种减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值大于2.0%，则调整反应时间并重复上述反应步骤。

[0053] 当热停留时间分别为40分钟和30分钟时，所得到的减粘生成油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油，且所述减粘渣油在100℃的运动粘度分别为493.69mm2/s和694.12mm2/s，工业减粘油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度为642.43mm2/s，根据线形插值法推测，热停留时间应为25.1分钟，并按反应时间为25分钟进行减粘裂化反应，所得到的减粘生成油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度为630.35mm2/s，与工业减粘油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值仍大于2.0%，则再次挑战反应时间并重复上述步骤。

[0054] 当热停留时间分别为30分钟和25分钟时，所得到的减粘生成油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油，且所述减粘渣油在100℃的运动粘度分别为694.12mm2/s和630.35mm2/s，工业减粘油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度为642.43mm2/s，根据线形插值法推测，热停留时间应为23.6分钟，并按反应时间为24分钟进行减粘裂化反应，所得到的减粘生成油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度为640.89mm2/s，与工业减粘油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值为0.2%，小于2.0%，则该工业减粘裂化反应塔的估测热停留时间为24分钟。

[0055]分析项目减压渣油
密度(20℃) 1028.0Kg/m3
运动粘度（100℃） 2574mm2/s
胶质 23.06%
沥青质 10.77%
残炭 18.67%

[0056] 表2

[0057] 实施例五

[0058] 如图1所示，本发明实施例提供了一种减粘裂化热停留时间估测方法，所述估测方法包括：

[0059] 某炼化企业塔式减粘裂化装置，反应塔入口温度为425℃，出口温度410℃，压力0.5MPa，注水量与原料油的质量比为0.5：100，原料油在反应塔中的冷停留时间为60.6分钟，原料油的性质见表3，原料油在100℃的运动粘度122mm2/s、工业减粘生成油进行实沸点切割后产生的大于350℃的常压工业减粘渣油在100℃的运动粘度为48.57mm2/s。

[0060] 在反应器中加入与上述反应所用相同的原料油，将反应器中的反应压力控制为0.2MPa，打开加热炉对反应器以每分钟5℃的速度进行升温，当反应器的温度达到350℃时，调整加热炉并用2.6分钟迅速将反应器的温度升高至425℃，并启动冷凝器，控制反应时间
50分钟，小于工业减粘裂化冷停留时间，调整加热炉，使反应器的温度按每5分钟1.5℃的速度降温至410℃，然后用1.6分钟将反应器内温度降为350℃，再缓慢降温至80℃，将反应器内的减粘油与接受器中的轻瓦斯油混合均匀，并进行实沸点切割得到大于350℃的常压减粘渣油，测定该减粘渣油在100℃的运动粘度为39.5mm2/s，与工业大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度进行比较，两种减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值大于2.0%，则调整反应时间并重复上述反应步骤。

[0061] 按同样的方法，按反应时间20分钟进行减粘裂化反应，得到的减粘生成油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油，且所述减粘渣油在100℃的运动粘度为73.32mm2/s，与工业大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度进行比较，两种减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值大于2.0%，则调整反应时间并重复上述反应步骤。

[0062] 当热停留时间分别为50分钟和20分钟时，所得到的减粘生成油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油，且所述减粘渣油在100℃的运动粘度分别为39.5mm2/s和73.32mm2/s，工业减粘油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动
2
粘度为48.57mm/s，根据线形插值法推测，热停留时间应为42分钟，并按反应时间为42分钟进行减粘裂化反应，所得到的减粘生成油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度为45.79mm2/s，与工业减粘油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值仍大于2.0%，则再次挑战反应时间并重复上述步骤。

[0063] 当热停留时间分别为50分钟和42分钟时，所得到的减粘生成油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油，且所述减粘渣油在100℃的运动粘度分别为39.5mm2/s和45.79mm2/s，工业减粘油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度为48.57mm2/s，根据线形插值法推测，热停留时间应为39.8分钟，并按反应时间为40分钟进行减粘裂化反应，所得到的减粘生成油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度为49.17mm2/s，与工业减粘油进行实沸点切割后得到大于350℃的常压减粘渣油在100℃的运动粘度相对差值为1.3%，小于2.0%，则该工业减粘裂化反应塔的估测热停留时间为40分钟。

[0064]分析项目减压渣油
3
密度(20℃) 0.9207Kg/m
运动粘度（100℃） 122mm2/s
胶质 33%

[0065]沥青质 0.2%
残炭 7.8%

[0066] 表3

[0067] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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