具有抗腐蚀耐磨功能的内燃机高合金气门座制造技术
专利汇可以提供具有抗腐蚀耐磨功能的内燃机高合金气门座制造技术专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种具有抗 腐蚀 耐磨功能的 内燃机 高 合金 气 门 座制造技术，高合金气门座化学成份以 质量 百分比计分别为：Cr：6.40，W：11.00，Co：60.00，Mo：20.00，Ni：1.40，V：0.6，Fe：0.6；采用 硅 溶胶制壳工艺和 真空 感应电炉熔炼方法，解决了抗腐蚀耐磨合金气门座在 铸造 过程中极易产生 氧 化、内部缩松和裂纹、夹渣的 缺陷 ，使发明产品质量稳定可靠，提高了产品的收成率，其关键点包括三部分，一是优化高合金化学成份，并加入微量的 钒 ；二是采用硅溶胶制壳工艺制作高合金气门座；三是采用先进的真空熔炼技术。本发明采用此工艺，提高了产品收成率，其收成率达到了95％以上。，下面是具有抗腐蚀耐磨功能的内燃机高合金气门座制造技术专利的具体信息内容。
1.一种具有抗腐蚀耐磨功能的内燃机高合金气门座制造技术，其特征在于：所述高合金气门座化学成份以质量百分比计分别为：Cr：6.40，W：11.00，Co：60.00，Mo：20.00，Ni：
1.40，V：0.6，Fe：0.6；通过对加入微量钒的高合金化学成份进行优化设计，保证了气门座产品的机械性能超过国际标准要求；采用硅溶胶制壳工艺和真空感应电炉熔炼方法，解决了抗腐蚀耐磨合金气门座在铸造过程中极易产生氧化、内部缩松和裂纹、夹渣的缺陷，使发明产品质量稳定可靠，提高了产品的收成率，其关键点包括三部分，一是优化高合金化学成份，并加入微量的钒；二是采用硅溶胶制壳工艺制作高合金气门座；三是采用先进的真空熔炼技术。
2.根据权利要求1所述的具有抗腐蚀耐磨功能的内燃机高合金气门座制造技术，其特征在于：所述硅溶胶制壳工艺具体步骤如下：
(1)蜡模组合：进入组合工序的蜡模件及蜡模必须是经修饰检验合格的，不应有料滴、飞边及其它赃物粘附，模件表面不允许有鼓胀、缩陷、缺坑等缺陷；模件在蜡棒上按四方组合，模件间距≥5㎜，成水平方向，最底一层模件与蜡棒底面保持在一个平面上或略高于蜡棒；模件组合应牢固，避免虚焊现象；
(2)模组清洗：模组制壳前应将模组浸入清洗液中进行彻底清洗，以去除油污；
(3)制壳：准备好所需原料，检查是否变质；先将硅溶胶倒入搅拌机内加入规定量的粉料，并用手将粉料团搓碎，搅拌5h后再加入消泡剂；采用以下涂料配比及控制参数；
项目/层数面层 二层 三层 背层
粘度 33-37 18-22 12-14 12-14
粉Kg 32-39 15-18 15-18 12-15
胶Kg 11-13 8-12 8-12 8-12
润湿剂ml 24
消泡剂ml 16
砂目 100 30-60 16-32 16-32
干燥时间h 4-6 ≥8 ≥8 ≥12
温度C° 22-26 22-26 22-26 22-26
湿度％ 40-70 40-70 40-70 40-70
新涂料第一、二层涂料须充分搅拌20h以上，背层涂料应搅拌12h以上，才能使用；中途对涂料粘度进行调整后充分搅拌2h以上才能使用；新涂料第一、二层涂料须充分搅拌20h以上，背层涂料应搅拌12h以上，才能使用；中途对涂料粘度进行调整后充分搅拌2h以上才能使用；对涂料粘度应随时测量；新配涂料搅拌6h左右测量一次粘度，并进行调整；每班班前应测量涂料粘度，不合格涂料禁止使用；涂料一经配好，必须每天24h连续搅拌，至该桶涂料用完为止；制壳时，模组上涂料时应以30°倾角慢慢渗入涂料桶中，避免卷入气泡；模组上涂料后，应竖直滴除模组上多余涂料，然后应不停旋转模组，保证涂料均匀；每次涂料后应检查模组上有无气泡，当发现气泡时，必须将气泡去除；撒砂要均匀，厚度适中；每制下一层时，须清除上层浮砂，应检查色泽、粘度是否合格，禁止使用不合格原料；如砂中灰尘过多，应用筛或风扇去除灰尘；面层用100目刚玉砂，二层用30～60目上店砂，三层和背层用16～32目上店砂；
(4)脱蜡：脱蜡前应清除浇口杯上的涂料和砂，浇口杯杯杯口应修饰平整；脱蜡时蒸汽压力0.6～0.75Mpa，时间15～20min；由于硅溶胶湿型壳强度低，在转运时应轻拿轻放，避免碰损；制好壳的模组在脱蜡釜中应放置端正，浇口杯向下，禁止倾斜，以免脱蜡时倒下损坏；脱蜡后的型壳应检查有无破损，如有掉圈等现象，若有破损、掉圈，则用莫来石粉拌硅溶胶进行修补；每班第一次脱蜡前应对脱蜡釜进行预垫；
(5)焙烧：将制好的型壳平放于焙烧炉内焙烧，焙烧温度900～950℃，保温时间1～2小时；焙烧后的型壳随炉冷却后出炉备用。
3.根据权利要求1所述的具有抗腐蚀耐磨功能的内燃机高合金气门座制造技术，其特征在于：所述真空熔炼炉操作工艺具体步骤如下：
(1)各种炉料应去除其污物灰尘，经300～400℃烘干后严格按配方单备料，将备好的炉料一次性装入坩埚内，并将铸型放在真空室内的圆形台上并调整好位置，关闭真空室上盖和各个真空阀；
(2)打开冷却水，启动机械泵，打开低真空阀，对真空泵抽气；
(3)当真空度达到-0.09MPa，即可送电熔炼，(如在惰性气体保护下熔炼，这时可用专门阀门引入惰性气体到所需压力；
(4)炉料开始熔化时，气体骤增，应降低熔炼功率以免真空度下降或金属液飞溅；
(5)如果坩锅内钢液面位置较低，当喷溅时可将坩锅前倾，以便喷溅到坩锅上的冷凝可以继续熔化除去溶池表面无气泡逸出，表明炉料已溶清，此时，冶炼进入精炼期；
(6)精炼期可以通过加料器加入气门座合金炉料和精炼剂，当真空度达到要求后，精炼功率在50KW,精炼时间为10分钟时，即可缓缓倾动坩锅，将金属液浇入铸型内；
(7)当铸件凝固5-10分钟后，向真空室放气，打开真空室上盖，取出铸型；
(8)如要继续抽气、开炉，则抽真空系统不必停机，如不开炉了，关闭低真空阀；机械泵停机后，立即对机械泵放气，禁止机械泵停机后，其放气处仍处于真空状态，以免造成白油事故；
(9)每次开完炉后，应清除真空炉内脏物，用机械泵将真空室抽成真空，并将真空室和真空系统隔离开来，关断水阀和电源，方可离人。
具有抗腐蚀耐磨功能的内燃机高合金气门座制造技术
技术领域
背景技术
发明内容
粘度 33-37 18-22 12-14 12-14
粉Kg 32-39 15-18 15-18 12-15
胶Kg 11-13 8-12 8-12 8-12
润湿剂ml 24
消泡剂ml 16
砂目 100 30-60 16-32 16-32
干燥时间h 4-6 ≥8 ≥8 ≥12
温度℃ 22-26 22-26 22-26 22-26
湿度％ 40-70 40-70 40-70 40-70
20h以上，背层涂料应搅拌12h以上，才能使用；中途对涂料粘度进行调整后充分搅拌2h以上才能使用；对涂料粘度应随时测量；新配涂料搅拌6h左右测量一次粘度，并进行调整；每班班前应测量涂料粘度，不合格涂料禁止使用；涂料一经配好，必须每天24h连续搅拌，至该桶涂料用完为止；制壳时，模组上涂料时应以30°倾角慢慢渗入涂料桶中，避免卷入气泡；模组上涂料后，应竖直滴除模组上多余涂料，然后应不停旋转模组，保证涂料均匀；每次涂料后应检查模组上有无气泡，当发现气泡时，必须将气泡去除；撒砂要均匀，厚度适中；
每制下一层时，须清除上层浮砂，应检查色泽、粘度是否合格，禁止使用不合格原料；如砂中灰尘过多，应用筛或风扇去除灰尘；面层用100目刚玉砂，二层用30～60目上店砂，三层和背层用16～32目上店砂；
具体实施方式
粘度 33-37 18-22 12-14 12-14
粉Kg 32-39 15-18 15-18 12-15
胶Kg 11-13 8-12 8-12 8-12
润湿剂ml 24
消泡剂ml 16
砂目 100 30-60 16-32 16-32
温度℃ 22-26 22-26 22-26 22-26
湿度％ 40-70 40-70 40-70 40-70
20h以上，背层涂料应搅拌12h以上，才能使用；中途对涂料粘度进行调整后充分搅拌2h以上才能使用；对涂料粘度应随时测量；新配涂料搅拌6h左右测量一次粘度，并进行调整；每班班前应测量涂料粘度，不合格涂料禁止使用；涂料一经配好，必须每天24h连续搅拌，至该桶涂料用完为止；制壳时，模组上涂料时应以30°倾角慢慢渗入涂料桶中，避免卷入气泡；模组上涂料后，应竖直滴除模组上多余涂料，然后应不停旋转模组，保证涂料均匀；每次涂料后应检查模组上有无气泡，当发现气泡时，必须将气泡去除；撒砂要均匀，厚度适中；
每制下一层时，须清除上层浮砂，应检查色泽、粘度是否合格，禁止使用不合格原料；如砂中灰尘过多，应用筛或风扇去除灰尘；面层用100目刚玉砂，二层用30～60目上店砂，三层和背层用16～32目上店砂；
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