技术领域
[0001] 本实用新型属于汽车技术领域，特别的涉及一种汽车仪表板管梁总成。
背景技术
[0002] 仪表板又名仪
表盘，广泛应用于所有车辆和
工程机械的
驾驶室，其主要是由仪表、
方向盘、仪表板壳体、仪表板管梁（仪表板骨架）和仪表板
线束等组成。
[0003] 仪表板位于驾驶员正前方，在仪表板上会集成有行驶里程表、车速里程表、
发动机转速表、燃油表等。驾驶者不仅可以通过仪表板了解车辆的基本行驶状态， 而且还可以对
风口、音响、
空调和灯光等进行控制，从而在确保安全的同时，享受到更多的驾 驶乐趣。近年来，随着技术的不断进步，更多的操作功能被集成到了仪表板上。
[0004] 仪表板管梁能够为仪表板以及其附件，如副驾驶侧安全气囊、转向管柱和空调等零件提供
支撑。且仪表板管梁是通过两个
定位销和多个
螺栓与
车身直接相连，承受仪表板总成的
载荷，对汽车安全性有较大的影响。当然，为了确保所支撑的各种仪表和零件能够在高速行驶及振动状态下正常工作，仪表板管梁必须具有足够的刚性，而为了减少发生意外时外
力对正、副驾驶的冲击，还要求仪表板管梁具有良好的吸能性；同时仪表板管梁还必须满足轻量化要求。
[0005] 中国
专利（CN206568898U）公开了一种新型汽车仪表板管梁总成，其特征在于，包括管梁中管和在所述管梁中管外围 包覆的管套加强筋，在所述管套加强筋上从左到右依次安装有左侧安装
支架、继电器安装 支架、
转向柱加强支架、下侧安装支架、中控支架、上侧安装支架、安全气囊安装支架和右侧 安装支架；所述管梁中管由
铝镁
合金材料制成；所述管套加强筋、所述左侧安装支架、所述 继电器安装支架、所述转向柱加强支架、所述下侧安装支架、所述中控支架、所述上侧安装 支架、所述安全气囊安装支架和所述右侧安装支架均由尼龙66材料制成。
[0006] 上述专利中是通过选用轻量化的材料以达到仪表板管梁设计的轻量化要求的，其在满足轻量化要求时，因采用了，管梁中管由铝镁合金材料制成，所述安全气囊安装支架和所述右侧安装支架均由尼龙66材料制成，的技术方案，使得其成本和
刚度受到影响。
[0007] 因此，怎样才能够提供一种能够更好的满足设计轻量化要求，能够具有更好的刚性，能够降低成本的汽车仪表板管梁总成，成为本领域技术人员有待解决的技术问题。实用新型内容
[0008] 针对上述
现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：怎样提供一种能够更好的满足设计轻量化要求，能够具有更好的刚性，能够降低成本的汽车仪表板管梁总成。
[0009] 为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：
[0010] 一种汽车仪表板管梁总成，包括用于沿车身宽度方向的且正对车身前围结构设置的管梁中管，在管梁中管的两端各自设有侧安装支架用于和车身前围结构固定连接；在管梁中管上还对应的设有电器安装支架、前围安装支架、转向柱安装支架和中控安装支架；其特征在于，所述中控安装支架包括沿管梁中管轴线方向呈间隔设置的左支撑杆和右支撑杆，且左支撑杆整体以及右支撑杆整体均朝背对车身前围结构的方向倾斜向下设置，并且左支撑杆的外端形成用于与车身前地板相连的连接端部；且所述左支撑杆为圆管结构。
[0011] 本技术方案中，因整个仪表板都是安装在仪表板管梁总成上的，仪表板管梁总成作为承力部件，即需要仪表板管梁总成固定安装于车身后具有更好的
稳定性和刚度，并且同时还需要满足汽车设计轻量化要求。汽车在
制动或者
加速的过程中，与车身前地板相连的左支撑杆在其长度方向上会受到推力和拉力。因此，将仪表板管梁总成中与车身前地板相连左支撑杆设计成圆管结构，这样的设计使得左支撑杆的受力效果更好，受力后不易
变形，具有更好的刚性。圆管结构左支撑杆能够更好的承受车身传递到仪表板管梁总成的推力和拉力，使得整个汽车仪表台安装更加稳定，同时，圆管结构的左支撑杆也能够满足汽车设计轻量化要求。
[0012] 作为优化，在左支撑杆上沿其自身的轴线方向呈间隔的设置有若干个减重孔。
[0013] 这样，能够使得左支撑杆的
质量更小，在提高了左支撑杆的整体刚度的同时，能够更好的满足汽车设计轻量化要求。
[0014] 作为优化，所述左支撑杆包括与管梁中管固定相连的支撑杆上段，以及连接在支撑杆上段外端的支撑杆下段，且支撑杆上段与车身前地板之间的夹
角小于支撑杆下段与车身前地板之间的夹角。
[0015] 这样，当左支撑杆整体受到管梁中管的拉力和推力后，左支撑杆上的支撑杆上段和支撑杆下段之间弯折相连的
位置，能够产生
应力集中，并且能够对受到的拉力和推力形成一定缓冲，能够起到保护左支撑杆的目的。
[0016] 作为优化，在支撑杆上段外端外侧面与管梁中管之间设置有斜向支撑杆，所述斜向支撑杆的两端各自固定连接于管梁中管和支撑杆上段的外侧。
[0017] 这样，支撑杆
水平段与管梁中管之间的连接更加稳定，使得支撑杆水平段相对于管梁中管能够更好的保持垂直。从而使得受力效果更好。
[0018] 作为优化，在左支撑杆和右支撑杆之间还设有呈间隔设置的第一支杆和第二支杆，且第一支杆和第二支杆各自的两端各自固定于左支撑杆和右支撑杆上。
[0019] 这样，能够提高左支撑杆和右支撑杆的稳定性，同时还能够方便对中控进行安装固定。
[0020] 作为优化，在左支撑杆上的第一支杆和第二支杆之间的位置还连接有朝向左侧延伸的左下装饰板支架。
[0021] 这样，能够方便对下装饰板进行安装固定。
[0022] 作为优化，所述管梁中管呈三段式设计，包括依次相连的中管左段、中管中段和中管右段；中管左段和中管右段的直径相等且大于中管中段的直径。
[0023] 这样，通常的管梁中管是呈两端式设计的，分为大直径段和小直径段，大直径段和小直径段分别对应正驾驶室和副驾驶室的位置，能够保证整个管梁中管的质量更小的同时，使得整个管梁中管的刚度能够满足要求。但是因管梁中管两端的直径不同，这就存在对应的安装在管梁中管左右两端的侧安装支架上与管梁中管相连的构件需要设计为不同的尺寸以去匹配管梁中管。通过将管梁中管呈三段式设计，并且使得中管左段和中管右段的直径设置为等大，这样在生产时，侧安装支架上与管梁中管相连的构件可以无需进行挑选匹配，能够使得对应的安装在管梁中管左右两端的侧安装支架上与管梁中管相连的构件能够通用，更好的降低生产成本，能够更加方便生产。
[0024] 作为优化，在中管左段上沿其自身轴线方向呈间隔的设置有多个减重孔。
[0025] 这样，能够使得整个管梁中管的质量更小，满足管梁中管整体刚度的同时，能够更好的满足汽车设计轻量化要求。
[0026] 作为优化，所述中管右段的轴向上至少具有一个用于安装侧安装支架的位置。
[0027] 这样，能够使得中管右段的长度更小，能够使得整个管梁中管的质量更小，满足管梁中管整体刚度的同时，能够更好的满足汽车设计轻量化要求。
[0028] 作为优化，所述侧安装支架包括用于与车身前围结构相连的连接结构以及用于与仪表板相连的支撑结构；所述支撑结构包括呈长条形设计的侧支撑板，所述侧支撑板的一端固定连接于管梁中管上，侧支撑板的另一端垂直管梁中管向外设置且设有用于与仪表板端部内侧相连的连接孔；并且在侧支撑板上沿其自身长度方向呈间隔的设置有减重孔。
[0029] 这样，方便仪表板的支承和安装，并且能够更加方便的将整个仪表板管梁总成安装于车身前围结构上。同时，在在侧支撑板上设计的减重孔能够更好的满足汽车轻量化设计要求。
[0030] 作为优化，所述连接结构包括呈长条形设计的连接板，所述连接板的一表面与管梁中管固定相连，连接板的另一表面上垂直向外设置有用于插接于车身前围结构的插销，并且连接板上沿管梁中管直径方向的两端各自朝背离所述插销的方向弯折形成用于与仪表板相连的支撑端，并使得连接板在长度方向上整体呈“U”形结构。
[0031] 这样，能够方便对仪表板的固定和安装。并且对仪表板的支承效果更好。
[0032] 作为优化，所述电器安装支架包括呈长条形设计的且一端固定连接在管梁中管上的第一支架板、第二支架板、第三支架板、第四支架板和第五支架板；且第一支架板和第二支架板的外端各自朝向车身前围结构设置，第三支架板、第四支架板和第五支架板的外端各自朝背离车身前围结构的方向倾斜向下设置；并且沿第一支架板、第二支架板、第三支架板、第四支架板和第五支架板的长度方向上各自设置有呈间隔设置的减重孔。
[0033] 这样，能够方便对电器部件的安装和固定，并且第一支架板、第二支架板、第三支架板、第四支架板和第五支架板上设有的减重孔能够更好的满足汽车轻量化设计要求。
[0034] 作为优化，在第三支架板的外侧还设置有侧支架板，侧支架板的外端形成电气安装用连接孔。
[0035] 这样，能够方便对电器部件以及线束进行安装固定。
[0036] 作为优化，所述转向柱安装支架包括固定设置于管梁中管周向下侧的座板，且座板的前端向前延伸并超出管梁中管的周向前侧设置以形成用于与转向柱相连的第一连接位，座板的后端向后延伸并超出管梁中管的周向后侧设置以形成用于与转向柱相连的第二连接位；并且在座板后端上表面与管梁中管周向后侧之间固定设置有稳定板。
[0037] 这样，座板上的第一连接位和第二连接位均是用于与转向柱相连的，座板上的前后两端承受整个转向柱的重量，汽车在不平整路面上行驶或是速度很高时，座板在转向柱的重力作用下容易发生变形和振动。通常情况下是通过将座板的厚度增加以解决座板变形和振动的问题。但是研究发现，通过将座板的厚度增加的方式，座板的前后两端为用于与转向柱相连并承受重力的受力端，仍然容易变形和产生振动。因此，在座板后端上表面与管梁中管周向后侧之间固定设置有稳定板，相对于将座板加厚的方式，能够使得其刚度更好的同时，能够使得整体质量更小，使得座板的后端受力效果更好，使得其能够提高模态，在受力后不易变形，不易产生振动。
[0038] 作为优化，所述稳定板的左右两侧以及后端均向下弯折并抵接固定于连接座板后端的上表面上，并使得座板、管梁中管和稳定板之间形成盒体结构。
[0039] 这样，座板、管梁中管和稳定板之间形成盒体结构，能够提高座板后端的模态，使得座板后端在受力状态下不易发生振动，并且形成的盒体结构能够使得座板后端具有更好的刚度，不易发生变形。
[0040] 作为优化，所述座板后端的中部位置向上拱起设置并形成第一连接部和第二连接部，所述第一连接部与管梁中管周向下侧相贴且固定相连，所述第二连接部与稳定板的下表面相贴且固定连接。
[0041] 这样，能够更加方便座板与管梁中管之间的
焊接连接，同时，座板与稳定板之间的相贴并固定连接的面积更大，能够更好的保证座板的刚度，使得座板不易发生变形。
[0042] 作为优化，在座板后端的第一连接部和第二连接部上各自设置有贯穿其自身厚度方向的多边形让位孔。
[0043] 这样，能够方便座板与管梁中管的焊接，方便打焊点；同时也方便座板与稳定板之间焊接，方便打焊点。
[0044] 作为优化，所述座板的左右两端各自向上弯折形成左侧板和右侧板，并使得座板的截面呈“U”形结构，且左侧板和右侧板上的与管梁中管对应的位置各自向外弯折并对应的形成用于与管梁中管周向下侧相贴并固定连接的第三连接部和第四连接部。
[0045] 这样，座板与管梁中管相贴连接的面积更大，座板连接于管梁中管后更加的稳定可靠。并且，座板与稳定板之间形成的盒体结构更加的稳定，强度和刚度更好。
[0046] 作为优化，在座板的前端下表面上固定设置有连接
耳，连接耳的截面呈“U”形结构且开口向下设置，在连接耳上设置有转向柱连接孔以形成所述第一连接位。
[0047] 这样，方便转向柱与座板前端之间的连接。并且连接后更加的可靠。
[0048] 作为优化，在座板的后端上表面上沿管梁中管的轴线方向呈间隔的设置有两个
凸焊螺母以形成所述第二连接位。
[0049] 这样，方便转向柱与座板后端的连接，并且连接方式更加的简单。
[0050] 作为优化，所述前围安装支架包括固定连接在座板前端的且倾斜向上设置的前围连接板，且前围连接板的上端竖直向上弯折并形成用于与车身前围结构相贴并相连的连接
块。
[0051] 这样，通过在座板前端倾斜向上设置前围连接板，并且前围连接板的上端竖直向上弯折并形成用于与车身前围结构相贴并相连的连接块，能够方便将管梁中管与车身前围结构相连。
[0052] 作为优化，在连接块的上端与管梁中管之间固定设置有呈倾斜设置的支撑板，并且支撑板、连接块、前围连接板和座板前端共同围成梯形结构。
[0053] 这样，因管梁上的与前围连接板对应的位置会承受转向柱的重力，并且汽车在制动或是高速行驶时还会受到
惯性力。因此，需要前围连接板具有较好的刚度以及承载能力。上述方案中，通过在连接块的上端与管梁中管之间固定设置有呈倾斜设置的支撑板，并且支撑板、连接块、前围连接板和座板前端共同围成梯形结构，当汽车在制动或是高速行驶时，连接块先受力，连接块能够将力分成两个路径各自传递到前围连接板和支撑板，经前围连接板的力在通过座板传递到管梁中管，经支撑板的力也传递到管梁中管，此时两个力的部分分力能够抵消，能够对因制动或高速行驶时产生的惯性力进行缓冲，能够减小整个仪表板的振动。并且，整个与车身前围结构相连的前围安装支架呈一个梯形体结构，使得其结构更加稳定，受力后不易发生振动，使得前围连接板的受力更加合理，能够很好的保证前围连接板在受力后保持原有的形态，不易发生变形。
[0054] 作为优化，所述支撑板的左右两侧各自朝向前围连接板弯折并各自形成左支撑侧板和右支撑侧板，且左支撑侧板的内侧面固定连接于前围连接板的左侧面，右支撑侧板的内侧面固定连接于前围连接板的右侧面；并且左支撑侧板和右支撑侧板的下端各自固定连接于座板前端的上表面上。
[0055] 这样，能够提高前围连接板的模态，使其不易发生振动。受力后更加的稳定。
[0056] 作为优化，在前围连接板、支撑板、左支撑侧板和右支撑侧板上均设置有减重孔。
[0057] 这样，能够降低整个管梁总成的质量，更好的满足整车轻量化设计要求。
附图说明
[0058] 图1为本实用新型的轴侧示意图。
[0059] 图2为图1中B位置的放大图。
[0060] 图3为图1的主视图。
[0061] 图4为图1俯视图。
[0062] 图5为图1的左视图。
[0063] 图6为图1中管梁中管的结构示意图。
[0064] 图7为图1中侧安装支架的结构示意图。
[0065] 图8为图1中前围安装支架和转向柱安装支架部分的结构示意图。
[0066] 图9为图8的A-A剖视图。
[0067] 图10为图8的俯视图。
[0068] 图11为图8的左视图。
具体实施方式
[0069] 下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。
[0070] 具体实施时：如图1至图11所示，一种汽车仪表板管梁总成，包括用于沿车身宽度方向的且正对车身前围结构设置的管梁中管1，在管梁中管的两端各自设有侧安装支架用于和车身前围结构固定连接；在管梁中管上还对应的设有电器安装支架、前围安装支架、转向柱安装支架和中控安装支架；其特征在于，所述中控安装支架包括沿管梁中管轴线方向呈间隔设置的左支撑杆2和右支撑杆3，且左支撑杆整体以及右支撑杆整体均朝背对车身前围结构的方向倾斜向下设置，并且左支撑杆的外端形成用于与车身前地板相连的连接端部；且所述左支撑杆2为圆管结构。
[0071] 本技术方案中，因整个仪表板都是安装在仪表板管梁总成上的，仪表板管梁总成作为承力部件，即需要仪表板管梁总成固定安装于车身后具有更好的稳定性和刚度，并且同时还需要满足汽车设计轻量化要求。汽车在制动或者加速的过程中，与车身前地板相连的左支撑杆在其长度方向上会受到推力和拉力。因此，将仪表板管梁总成中与车身前地板相连左支撑杆设计成圆管结构，这样的设计使得左支撑杆的受力效果更好，受力后不易变形，具有更好的刚性。圆管结构左支撑杆能够更好的承受车身传递到仪表板管梁总成的推力和拉力，使得整个汽车仪表台安装更加稳定，同时，圆管结构的左支撑杆也能够满足汽车设计轻量化要求。
[0072] 本具体实施方式中，在左支撑杆2上沿其自身的轴线方向呈间隔的设置有若干个减重孔。
[0073] 这样，能够使得左支撑杆的质量更小，在提高了左支撑杆的整体刚度的同时，能够更好的满足汽车设计轻量化要求。
[0074] 本具体实施方式中，所述左支撑杆2包括与管梁中管固定相连的支撑杆上段4，以及连接在支撑杆上段4外端的支撑杆下段5，且支撑杆上段与车身前地板之间的夹角小于支撑杆下段与车身前地板之间的夹角。
[0075] 这样，当左支撑杆整体受到管梁中管的拉力和推力后，左支撑杆上的支撑杆上段和支撑杆下段之间弯折相连的位置，能够产生应力集中，并且能够对受到的拉力和推力形成一定缓冲，能够起到保护左支撑杆的目的。
[0076] 本具体实施方式中，在支撑杆上段外端外侧面与管梁中管之间设置有斜向支撑杆6，所述斜向支撑杆的两端各自固定连接于管梁中管和支撑杆上段的外侧。
[0077] 这样，支撑杆水平段与管梁中管之间的连接更加稳定，使得支撑杆水平段相对于管梁中管能够更好的保持垂直。从而使得受力效果更好。
[0078] 本具体实施方式中，在左支撑杆和右支撑杆之间还设有呈间隔设置的第一支杆7和第二支杆8，且第一支杆和第二支杆各自的两端各自固定于左支撑杆和右支撑杆上。
[0079] 这样，能够提高左支撑杆和右支撑杆的稳定性，同时还能够方便对中控进行安装固定。
[0080] 本具体实施方式中，在左支撑杆上的第一支杆和第二支杆之间的位置还连接有朝向左侧延伸的左下装饰板支架9。
[0081] 这样，能够方便对下装饰板进行安装固定。
[0082] 本具体实施方式中，所述管梁中管1呈三段式设计，包括依次相连的中管左段10、中管中段11和中管右段12；中管左段和中管右段的直径相等且大于中管中段的直径。
[0083] 这样，通常的管梁中管是呈两端式设计的，分为大直径段和小直径段，大直径段和小直径段分别对应正驾驶室和副驾驶室的位置，能够保证整个管梁中管的质量更小的同时，使得整个管梁中管的刚度能够满足要求。但是因管梁中管两端的直径不同，这就存在对应的安装在管梁中管左右两端的侧安装支架上与管梁中管相连的构件需要设计为不同的尺寸以去匹配管梁中管。通过将管梁中管呈三段式设计，并且使得中管左段和中管右段的直径设置为等大，这样在生产时，侧安装支架上与管梁中管相连的构件可以无需进行挑选匹配，能够使得对应的安装在管梁中管左右两端的侧安装支架上与管梁中管相连的构件能够通用，更好的降低生产成本，能够更加方便生产。
[0084] 本具体实施方式中，所述中管左段和中管右段的直径为50至60mm，所述中管中段的直径为40至45mm。
[0085] 这样，设计更加合理，能够更加方便加工制造。最优的，所述中管左段和中管右段的直径为55mm，所述中管中段的直径为45mm。
[0086] 本具体实施方式中，在中管左段10上沿其自身轴线方向呈间隔的设置有多个减重孔。
[0087] 这样，能够使得整个管梁中管的质量更小，满足管梁中管整体刚度的同时，能够更好的满足汽车设计轻量化要求。
[0088] 本具体实施方式中，所述中管右段12的轴向上至少具有一个用于安装侧安装支架的位置。
[0089] 这样，能够使得中管右段的长度更小，能够使得整个管梁中管的质量更小，满足管梁中管整体刚度的同时，能够更好的满足汽车设计轻量化要求。
[0090] 本具体实施方式中，所述侧安装支架包括用于与车身前围结构相连的连接结构以及用于与仪表板相连的支撑结构；所述支撑结构包括呈长条形设计的侧支撑板13，所述侧支撑板的一端固定连接于管梁中管上，侧支撑板的另一端垂直管梁中管向外设置且设有用于与仪表板端部内侧相连的连接孔；并且在侧支撑板上沿其自身长度方向呈间隔的设置有减重孔。
[0091] 这样，方便仪表板的支承和安装，并且能够更加方便的将整个仪表板管梁总成安装于车身前围结构上。同时，在在侧支撑板上设计的减重孔能够更好的满足汽车轻量化设计要求。
[0092] 本具体实施方式中，所述连接结构包括呈长条形设计的连接板14，所述连接板的一表面与管梁中管固定相连，连接板的另一表面上垂直向外设置有用于插接于车身前围结构的插销15，并且连接板上沿管梁中管直径方向的两端各自朝背离所述插销的方向弯折形成用于与仪表板相连的支撑端，并使得连接板在长度方向上整体呈“U”形结构。
[0093] 这样，能够方便对仪表板的固定和安装。并且对仪表板的支承效果更好。
[0094] 本具体实施方式中，所述电器安装支架包括呈长条形设计的且一端固定连接在管梁中管上的第一支架板16、第二支架板17、第三支架板18、第四支架板19和第五支架板20；且第一支架板和第二支架板的外端各自朝向车身前围结构设置，第三支架板、第四支架板和第五支架板的外端各自朝背离车身前围结构的方向倾斜向下设置；并且沿第一支架板、第二支架板、第三支架板、第四支架板和第五支架板的长度方向上各自设置有呈间隔设置的减重孔。
[0095] 这样，能够方便对电器部件的安装和固定，并且第一支架板、第二支架板、第三支架板、第四支架板和第五支架板上设有的减重孔能够更好的满足汽车轻量化设计要求。
[0096] 本具体实施方式中，在第三支架板的外侧还设置有侧支架板21，侧支架板的外端形成电气安装用连接孔。
[0097] 这样，能够方便对电器部件以及线束进行安装固定。
[0098] 本具体实施方式中，所述转向柱安装支架包括固定设置于管梁中管周向下侧的座板22，且座板的前端向前延伸并超出管梁中管的周向前侧设置以形成用于与转向柱相连的第一连接位，座板的后端向后延伸并超出管梁中管的周向后侧设置以形成用于与转向柱相连的第二连接位；并且在座板后端上表面与管梁中管周向后侧之间固定设置有稳定板23。
[0099] 这样，座板上的第一连接位和第二连接位均是用于与转向柱相连的，座板上的前后两端承受整个转向柱的重量，汽车在不平整路面上行驶或是速度很高时，座板在转向柱的重力作用下容易发生变形和振动。通常情况下是通过将座板的厚度增加以解决座板变形和振动的问题。但是研究发现，通过将座板的厚度增加的方式，座板的前后两端为用于与转向柱相连并承受重力的受力端，仍然容易变形和产生振动。因此，在座板后端上表面与管梁中管周向后侧之间固定设置有稳定板，相对于将座板加厚的方式，能够使得其刚度更好的同时，能够使得整体质量更小，使得座板的后端受力效果更好，使得其能够提高模态，在受力后不易变形，不易产生振动。
[0100] 本具体实施方式中，所述稳定板23的左右两侧以及后端均向下弯折并抵接固定于连接座板后端的上表面上，并使得座板、管梁中管和稳定板之间形成盒体结构。
[0101] 这样，座板、管梁中管和稳定板之间形成盒体结构，能够提高座板后端的模态，使得座板后端在受力状态下不易发生振动，并且形成的盒体结构能够使得座板后端具有更好的刚度，不易发生变形。
[0102] 本具体实施方式中，所述座板22后端的中部位置向上拱起设置并形成第一连接部和第二连接部，所述第一连接部与管梁中管周向下侧相贴且固定相连，所述第二连接部与稳定板的下表面相贴且固定连接。
[0103] 这样，能够更加方便座板与管梁中管之间的焊接连接，同时，座板与稳定板之间的相贴并固定连接的面积更大，能够更好的保证座板的刚度，使得座板不易发生变形。
[0104] 本具体实施方式中，在座板后端的第一连接部和第二连接部上各自设置有贯穿其自身厚度方向的多边形让位孔。
[0105] 这样，能够方便座板与管梁中管的焊接，方便打焊点；同时也方便座板与稳定板之间焊接，方便打焊点。
[0106] 本具体实施方式中，所述座板22的左右两端各自向上弯折形成左侧板24和右侧板25，并使得座板的截面呈“U”形结构，且左侧板和右侧板上的与管梁中管对应的位置各自向外弯折并对应的形成用于与管梁中管周向下侧相贴并固定连接的第三连接部和第四连接部。
[0107] 这样，座板与管梁中管相贴连接的面积更大，座板连接于管梁中管后更加的稳定可靠。并且，座板与稳定板之间形成的盒体结构更加的稳定，强度和刚度更好。
[0108] 本具体实施方式中，在座板的前端下表面上固定设置有连接耳26，连接耳的截面呈“U”形结构且开口向下设置，在连接耳上设置有转向柱连接孔以形成所述第一连接位。
[0109] 这样，方便转向柱与座板前端之间的连接。并且连接后更加的可靠。
[0110] 本具体实施方式中，在座板的后端上表面上沿管梁中管的轴线方向呈间隔的设置有两个凸焊螺母以形成所述第二连接位。
[0111] 这样，方便转向柱与座板后端的连接，并且连接方式更加的简单。
[0112] 本具体实施方式中，所述前围安装支架包括固定连接在座板前端的且倾斜向上设置的前围连接板27，且前围连接板的上端竖直向上弯折并形成用于与车身前围结构相贴并相连的连接块28。
[0113] 这样，通过在座板前端倾斜向上设置前围连接板，并且前围连接板的上端竖直向上弯折并形成用于与车身前围结构相贴并相连的连接块，能够方便将管梁中管与车身前围结构相连。
[0114] 本具体实施方式中，在连接块的上端与管梁中管之间固定设置有呈倾斜设置的支撑板29，并且支撑板、连接块、前围连接板和座板前端共同围成梯形结构。
[0115] 这样，因管梁上的与前围连接板对应的位置会承受转向柱的重力，并且汽车在制动或是高速行驶时还会受到惯性力。因此，需要前围连接板具有较好的刚度以及承载能力。上述方案中，通过在连接块的上端与管梁中管之间固定设置有呈倾斜设置的支撑板，并且支撑板、连接块、前围连接板和座板前端共同围成梯形结构，当汽车在制动或是高速行驶时，连接块先受力，连接块能够将力分成两个路径各自传递到前围连接板和支撑板，经前围连接板的力在通过座板传递到管梁中管，经支撑板的力也传递到管梁中管，此时两个力的部分分力能够抵消，能够对因制动或高速行驶时产生的惯性力进行缓冲，能够减小整个仪表板的振动。并且，整个与车身前围结构相连的前围安装支架呈一个梯形体结构，使得其结构更加稳定，受力后不易发生振动，使得前围连接板的受力更加合理，能够很好的保证前围连接板在受力后保持原有的形态，不易发生变形。
[0116] 本具体实施方式中，所述支撑板的左右两侧各自朝向前围连接板弯折并各自形成左支撑侧板30和右支撑侧板31，且左支撑侧板的内侧面固定连接于前围连接板的左侧面，右支撑侧板的内侧面固定连接于前围连接板的右侧面；并且左支撑侧板和右支撑侧板的下端各自固定连接于座板前端的上表面上。
[0117] 这样，能够提高前围连接板的模态，使其不易发生振动。受力后更加的稳定。
[0118] 本具体实施方式中，在前围连接板、支撑板、左支撑侧板和右支撑侧板上均设置有减重孔。
[0119] 这样，能够降低整个管梁总成的质量，更好的满足整车轻量化设计要求。
