技术领域
[0001] 本实用新型属于轨道车辆货车技术领域，具体涉及一种铁路快运货车转向架。
背景技术
[0002] 重载、快捷是铁路货车发展的方向，根据国内铁路货运的发展及铁路技术政策的要求，需要研制一种具有140km/h～160km/h运行速度和轴重不大于18t的快速铁路货车。快速货车转向架作为快速铁路货车的重要部件，直接影响车辆运行速度和载重量。
[0003] 目前构架式快速货车转向架主要有带摇动台结构利诺尔
减振器定位快速货车转向架、无摇动台摇枕上置式
橡胶堆导柱式定位快速货车转向架及无摇动台摇枕上置式橡胶
弹簧定位快速货车转向架，但是无论哪种转向架，
轴箱定位结构和摇枕布置结构都无成熟运用经验，在车辆高速运行
稳定性和转向架维护方面存在局限性。
[0004] 中国实用新型
专利(公开号CN2517641、公开日2002.10.23)及中国实用新型专利(公开号CN 200945865、公开日2007.09.12)分别公开了一种高速货车转向架及快速铁路货车转向架。这两种转向架都采用整体构架加摇枕的结构模式，其轴箱悬挂系统采用
钢圆弹簧、橡胶堆、金属液体弹簧和油压减振器的组合，
二系悬挂系统采用了橡胶堆加摇枕的结构形式，采用每轴两个
制动盘的单元
制动系统。
[0005] 以上两种转向架都是采用一系、二系悬挂，但是轴箱定位结构采用橡胶堆导柱式定位或橡胶弹簧定位，由于这种定位结构采用的橡胶堆导柱和橡胶弹簧在纵、横、垂三个方向的
刚度匹配困难，车辆长期运行后三向刚度变化大，降低转向架高速运行的稳定性，目前在客车转向架上已经逐渐淘汰，在快速货车转向架运用方面存在
风险性。
[0006] 中国实用新型专利(公开号CN202541557U、公开日2012.11.21)公开了一种快速铁路货车转向架，该转向架采用整体构架加摇枕的结构模式，摇枕通过吊杆系统与构架组成实现垂向连接。该转向架采用吊杆式摇动台结构，摇枕位于构架下部，不利于转向架下部限界的布置，摇枕掉落轨道的风险性较大，且由于采用的利诺尔减振器是一种摩擦减振器，使得转向架纵向定位刚度过大，曲线通过性能不优良，且磨耗件的采用增加了检修成本。
发明内容
[0007] 本实用新型的目的就是针对上述技术的不足，提供一种满足运行速度达140km/h～160km/h、轴重不大于18t且高速运行性能稳定的适用于铁路快运货车的转向架，且维修成本低。
[0008] 为实现上述目的，本实用新型所设计的铁路快运货车转向架，包括一个构架、四套转臂式轴箱定位装置、两套轮对组成、一个摇枕以及一套
基础制动装置；
[0009] 所述构架包括一对双
腹板箱型结构的
侧梁和一对圆钢管型结构的横梁，一对横梁的两端分别插入一对侧梁的侧梁双腹板，构架的两个侧梁通过四个转臂式轴箱定位装置坐落在两套轮对组成之上，一对横梁上均设置有一对制动吊座和一个三通安装座；
[0010] 所述摇枕包括摇枕上盖板、摇枕下盖板、摇枕腹板及设置在摇枕上盖板两侧的一对旁承盒；
[0011] 所述转臂式轴箱定位装置包括由定位转臂和夹紧箍围合形成的轴
箱体、设置在轴箱体空腔内的轮对
轴承、安装在轴箱体空腔外端的轴箱端盖、设置在轴箱体一端的防滑器转接座、布置在定位转臂旋转端上顶面承台与构架前端之间的轴箱弹性悬挂系统及位于轴箱体一侧的构架端部与定位转臂旋转端端部之间的垂向液压减振器；
[0012] 所述构架还包括一对弧形纵向梁，所述弧形纵向梁包括弧形纵向梁上盖板、弧形纵向梁下盖板及连接弧形纵向梁上盖板和弧形纵向梁下盖板的弧形纵向梁单腹板，弧形纵向梁上盖板和弧形纵向梁下盖板的两端均向
外延伸有
焊接在横梁上的端部筋板；一对侧梁的中部为向下内凹的U型腔，U型腔的底部平面焊接有二系橡胶堆安装平台；一对弧形纵向梁的弧形纵向梁上盖板的中部侧边均焊接在二系橡胶堆安装平台的侧面上，一对弧形纵向梁的弧形纵向梁单腹板通过侧
面筋板与侧梁双腹板连接；
[0013] 所述摇枕还包括位于摇枕腹板两端的一对二系橡胶堆安装座，一对二系橡胶堆安装座的上表面与摇枕上盖板两端的下表面对接，一对二系橡胶堆安装座的安装座腹板端面与摇枕腹板两端面对接，一对二系橡胶堆安装座的下表面端面与摇枕下盖板两端面对接；一对二系橡胶堆安装座的前端部开有垂直贯穿前端部的二系橡胶堆安装孔，且一对二系橡胶堆安装座的后端部相对于摇枕呈斜对称分布；摇枕上盖板上且正对着二系橡胶堆安装孔的
位置处设置有定位孔，所述定位孔内设置有限位环套；
[0014] 二系橡胶堆底部通过
螺栓固定在二系橡胶堆安装平台上，二系橡胶堆顶部插入二系橡胶堆安装孔内，直至二系橡胶堆顶部的凸脐穿过定位孔限位在限位环套内；
[0015] 两个弧形纵向梁单腹板外侧面端部均设置有第一横向液压减振器安装座，摇枕腹板的两侧面均焊接有第二横向液压减振器安装座，两个第二横向液压减振器安装座相对于摇枕腹板斜对称分布，且两个弧形纵向梁单腹板上的第一横向液压减振器安装座与摇枕腹板两侧面上的第二横向液压减振器安装座之间均设置有横向液压减振器；
[0016] 两根横梁的一端错开伸出一对侧梁的侧梁双腹板，伸出侧梁双腹板的横梁的一端底部均设置有第一牵引拉杆座，两个第一牵引拉杆座相对于构架呈斜对
角布置；一对二系橡胶堆安装座的后端部下表面焊接有第二牵引拉杆座；一对横梁两端的第一牵引拉杆座与一对二系橡胶堆安装座后端部的第二牵引拉杆座之间均设置有牵引拉杆装置；
[0017] 一对侧梁的侧梁上盖板和侧梁下盖板之间且位于侧梁双腹板的两端外侧处均安装有轴箱弹簧安装筒，侧梁下盖板上且位于轴箱弹簧安装筒正下方处开有与轴箱弹簧安装筒连通的通孔；一对侧梁底部且位于U型腔的两端外侧处均设置有转臂座，转臂座上设置有安装腔；轴箱弹性悬挂系统内置在轴箱弹簧安装筒内，定位转臂固定端通过弹性定位
节点组成与转臂座的安装腔连接；每个轴箱弹簧安装筒的端面均设置有垂向液压减振器安装座，垂向液压减振器固定安装在垂向液压减振器安装座上；
[0018] 轴箱弹性悬挂系统包括设置于承台底面上的环形橡胶缓冲垫、以并联形式抵压在环形橡胶缓冲垫上的内钢弹簧和外钢弹簧，以及
内衬在内钢弹簧中的一系橡胶弹簧，且所述一系橡胶弹簧的顶部位于内钢弹簧和外钢弹簧的上端面，所述一系橡胶弹簧的底部穿过内钢弹簧设置在环形橡胶缓冲垫中部圆孔与承台底面之间。
[0019] 进一步地，所述二系橡胶堆安装平台与所述侧梁上盖板采用拼接
焊缝进行连接形成一整体；所述转臂座的顶板与所述侧梁下盖板采用拼接焊缝进行连接形成一整体；所述一对侧梁的侧梁上盖板的任意一端且位于所述轴箱弹簧安装筒上方安装有称重
阀安装座。
[0020] 进一步地，所述一对二系橡胶堆安装座的后端部高度小于所述前端部高度，且所述前端部与所述后端部之间圆弧过渡。
[0021] 进一步地，所述摇枕上盖板包括一
块前盖板、一块后盖板及一块向下内凹的凹型盖板，所述凹型盖板两端分别与所述前盖板和所述后盖板
对焊形成一整体；所述凹型盖板下表面两侧边与所述摇枕腹板之间焊接有加强筋板，所述凹型盖板的底面焊接有心盘垫板；所述一对二系橡胶堆安装座的二系橡胶堆安装孔上端面设置有与所述摇枕上盖板下表面焊接的二系橡胶堆垫板，且所述二系橡胶堆垫板上开有与所述定位孔相对应且连通的垫板通孔；所述第二牵引拉杆座通过牵引拉杆座
底板焊接在所述二系橡胶堆安装座后端部的下表面上。
[0022] 进一步地，所述一系橡胶弹簧包括位于所述内钢弹簧中央的倒T型锥柱、由多层金属薄片和多层橡胶片交错布置整体硫
化成型的叠拼橡胶层，以及位于叠拼橡胶层外侧的刚性承台，所述刚性承台的顶部位于内钢弹簧和外钢弹簧的上端面，所述倒T型锥柱底部插入所述叠拼橡胶层的中间通孔直至设置在环形橡胶缓冲垫中部圆孔与承台底面之间。
[0023] 进一步地，所述弹性定位节点组成包括围合布置在定位转臂的旋转端轴孔内的两个弹性定位套、内衬在两个弹性定位套围合形成的弹性腔体内的两个刚性定位套及一个定位螺栓；所述弹性定位节点组成内置在所述转臂座的安装腔内，所述定位螺栓依次穿过所述转臂座一侧吊板的固定孔、弹性腔体、两个刚性定位套围合形成的定位腔体及直至穿过所述转臂座另一侧吊板的固定孔并通过
螺母固定，两个所述刚性定位套的一端均延伸至在弹性腔体的中间部位、且另一端均延伸至所述转臂座另一侧吊板的固定孔内；所述吊板的固定孔是由与构架相连的上吊板和下卡板围合形成的固定孔，且通过螺栓由下往上将所述下卡板与所述上吊板固定连接。
[0024] 进一步地，所述定位转臂和所述夹紧箍与轴承后挡的密封均为
迷宫密封结构；所述夹紧箍的中间部位设置有红外轴温探测孔，且所述红外轴温探测孔与所述轮对轴承之间衬有橡胶防尘套。
[0025] 进一步地，所述定位转臂端面设置有提吊挡肩，所述垂向液压减振器安装座上设置有与所述提吊挡肩相配合的轮对提吊；所述轴箱弹簧安装筒的外周缘壁设置有用于限位轮对提吊的止挡。
[0026] 进一步地，所述弧形纵向梁上盖板的两端均设置有纵向止挡座，所述弧形纵向梁单腹板的外侧面中部设置有第一横向止挡座；所述摇枕下盖板两端焊接有一对第二横向止挡座。
[0027] 进一步地，所述轴箱体在与所述防滑器转接座的安装面处设置有轴箱体环形凹槽，所述防滑器转接座在与所述轴箱体安装的相应位置处设置有与所述轴箱体环形凹槽相配合的防滑器转接座凸环；所述轴箱体环形凹槽与所述防滑器转接座凸环的安装面处衬有橡胶
垫圈。
[0028] 与
现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
[0029] 1、构架侧梁中部的U型腔设置有二系橡胶堆安装平台，为摇枕以及二系橡胶堆提供安装空间，保证快运货车转向架与车体的
接口尺寸能够满足现有铁路货车的使用要求；侧梁与弧形纵向梁之间设置有两块侧面筋板连接，且弧形纵向梁上盖板中部与侧梁二系橡胶堆安装平台侧面相连，保证弧形纵向梁第一横向止挡座所受到的横向
载荷能够传递至侧梁上，降低弧形纵向梁与横梁连接焊缝的应
力，提高构架对横向载荷的承受能力；两个侧梁中的四个轴箱弹簧安装筒上有一处设有直接式称重阀安装座，以适应称重阀的安装；第一牵引拉杆座分别安装于两根横梁伸出侧梁的部分上，采用环形焊缝与横梁端部连接，第一牵引拉杆座相对于构架呈斜对角布置，适应摇枕上置式结构类型转向架的牵引拉杆的安装；
[0030] 2、摇枕采用锻件的二系橡胶堆安装座代替实际
应力超过许用应力的焊接结构，提高该部位的强度。由于原来的焊接部分已经由
母材代替，其许用应力也相应提高到母材的
水平，虽然该处的应力没有降低，但由于该部位的许用应力已经提高，因此在不改变该处结构的前提下，即在不增加重量、也不提高板材强度等级的情况下提高了摇枕的强度；二系橡胶堆安装座的后端部高度小于前端部高度，即前端部与后端部之间采用变截面设计，使二系橡胶堆有更多的部位露出，以提高二系橡胶堆的
散热速度，从而改善了二系橡胶堆的散热性能；采用中部下凹的摇枕，有利于降低心盘至轨面高度，即降低车辆的
重心；
[0031] 3、采用的轴箱弹性悬挂系统有效减小了车辆高速运行时的高频冲击，由于增设了具备承载及减振功能的一系橡胶弹簧，增加了重车工况转向架的一系垂向刚度，实现了构架式转向架轴箱体的变刚度；采用具有二级减振功能的垂向液压减振器，配合转向架重车工况中介入的一系橡胶弹簧，实现了构架式转向架轴箱弹性悬挂系统的减振力；夹紧箍的中间部位设置有红外轴温探测孔，解决了现有货车构架式转向架一系轴箱在线路运行时不能采用红外线测温技术的不足，可实时检测运行状态下的列车轴承
温度，避免因漏探造成的热轴故障，保证铁路运输安全；由于夹紧箍的中间部位设置有红外轴温探测孔，因此，在红外轴温探测孔与轮对轴承之间设置有橡胶防尘套，从而有效防止尘污从夹紧箍中间部位渗入；定位转臂和夹紧箍分别与轴承后挡的密封均为迷宫密封结构，有效提高了轴箱体的防尘防油污能力；提吊挡肩与轮对提吊相配合，使得在构架式转向架被提起时防止轴箱体与构架分离；
[0032] 4、通过改变轴箱体与防滑器转接座的配合方式，在不改变机械式防滑器与轴箱体的良好匹配的前提下，有效降低了轴箱体和防滑器转接座的加工难度，改善了其定位转臂的加工工艺；同时，在轴箱体环形凹槽与防滑器转接座凸环的安装面处衬有橡胶垫圈，保证了防滑器转接座与轴箱体的紧密连接，从而有效防止粉尘、污染物的渗入，大大提升了轴箱的防尘防油污能力。
附图说明
[0033] 图1为本实用新型铁路快运货车转向架结构俯视示意图；
[0034] 图2为图1的主视示意图；
[0035] 图3为图1中构架结构意图；
[0036] 图4为图3中侧梁结构示意图；
[0037] 图5为图4的部分结构示意图；
[0038] 图6为图3中横梁结构示意图；
[0039] 图7为图3中弧形纵向梁结构示意图；
[0040] 图8为图1中摇枕立体结构示意图；
[0041] 图9为图8的仰视方向立体结构示意图；
[0042] 图10为图8中二系橡胶堆与二系橡胶堆安装座的安装结构示意图；
[0043] 图11为图2中转臂式轴箱定位装置整体安装立体结构部分剖视示意图；
[0044] 图12为图11
中轴箱弹性悬挂系统的剖视示意图；
[0045] 图13为图12中一系橡胶弹簧的结构示意图；
[0046] 图14为图11中弹性定位节点组成安装结构示意图；
[0047] 图15为图14的A-A示意图；
[0048] 图16为图11中轴箱体的空腔结构密封示意图；
[0049] 图17为图11中轴箱体的轴测示意图；
[0050] 图18为图17中轴箱体与防滑器转接座装配方式示意图；
[0051] 图19为图18中M处的局部放大示意图。
[0052] 图中各部件标号如下：
[0053] 转臂式轴箱定位装置100、轴箱体110(其中：轴箱体环形凹槽110a)、轴箱端盖111、空腔112、轮对轴承113(其中：轴承后挡113a)、橡胶防尘套114、定位转臂120、承台121(其中：底面121a)、提吊挡肩122、轴孔123、弹性定位节点组成130、定位螺栓131、刚性定位套132、弹性定位套133、弹性腔体134、定位腔体135、迷宫密封结构140、轴箱弹性悬挂系统
150、橡胶缓冲垫151(其中：中部圆孔151a)、内钢弹簧152、外钢弹簧153、一系橡胶弹簧154(其中：倒T型锥柱154a、金属薄片154b、橡胶片154c、叠拼橡胶层154d、刚性承台154e、中间通孔154f)、夹紧箍160、红外轴温探测孔161、垂向液压减振器170、垂向液压减振器安装座
171、防滑器转接座180、防滑器转接座凸环181、橡胶垫圈182；
[0054] 构架200、转臂座210、吊板211、上吊板212、下卡板213、固定孔214、安装腔215、顶板216、轴箱弹簧安装筒220、止挡221、轴箱弹簧安装筒220、轮对提吊230、侧梁240、侧梁双腹板241、侧梁上盖板242、侧梁下盖板243(其中：通孔243a)、U型腔244(其中：底部平面244a)、二系橡胶堆安装平台245、横梁250、第一牵引拉杆座251、制动吊座260、三通安装座
270、弧形纵向梁280、弧形纵向梁上盖板281、弧形纵向梁下盖板282、弧形纵向梁单腹板
283、端部筋板284、侧面筋板285、纵向止挡座286、第一横向止挡座287、第一横向液压减振器安装座288、称重阀安装座290；
[0055] 摇枕300、摇枕上盖板310、定位孔311、限位环套312、前盖板313、后盖板314、凹型盖板315(其中：加强筋板315a、底面315b)、摇枕下盖板320、摇枕腹板330、旁承盒340、U型板341(其中：横板341a)、旁承盒垫板342、旁承盒筋板343、心盘垫板350、二系橡胶堆安装座
360、上表面361、安装座腹板362、下表面363、前端部364、二系橡胶堆安装孔365、后端部
366、二系橡胶堆垫板367(其中：垫板通孔367a)、第二牵引拉杆座370、牵引拉杆座底板371、第二横向液压减振器安装座380、第二横向止挡座390；
[0056] 二系橡胶堆400、凸脐410；
[0057] 轮对组成500、基础制动装置600、横向液压减振器700、牵引拉杆装置800。
具体实施方式
[0058] 下面结合附图和具体
实施例对本实用新型作进一步详细说明。
[0059] 如图1、图2所示的铁路快运货车转向架，包括一个构架200、四套转臂式轴箱定位装置100、两套轮对组成500、一个摇枕300以及一套基础制动装置600。
[0060] 如图3所示，构架200包括一对双腹板箱型结构的侧梁240、一对圆钢管型结构的横梁250和一对弧形纵向梁280。结合图4所示，侧梁240包括侧梁双腹板241、侧梁上盖板242及侧梁下盖板243。本实施例中侧梁240的中部为向下内凹的U型腔244，U型腔244的底部平面244a焊接有二系橡胶堆安装平台245，且二系橡胶堆安装平台245与侧梁上盖板242采用拼接焊缝进行连接形成一整体；该二系橡胶堆安装平台245为摇枕以及二系橡胶堆提供安装空间，以适应二系橡胶堆和摇枕的安装，保证快运货车转向架与车体的接口尺寸能够满足现有铁路货车的使用要求。另外，一对侧梁240的侧梁上盖板242和侧梁下盖板243之间且位于侧梁双腹板241的两端外侧处均安装有轴箱弹簧安装筒220，轴箱弹簧安装筒220的外周缘壁设置有用于限位轮对提吊的止挡221，侧梁下盖板243上且位于轴箱弹簧安装筒220正下方处开有与轴箱弹簧安装筒220连通的通孔243a，如图5所示，并且四个轴箱弹簧安装筒
220中任意一个轴箱弹簧安装筒220上方安装有称重阀安装座290，以适应称重阀的安装；一对侧梁240底部且位于U型腔244的两端外侧处均设置有转臂座210，转臂座210的顶板216与侧梁下盖板243采用拼接焊缝进行连接形成一整体，避免其焊缝所受剪切力的情况，且该转臂座210上设置有供定位转臂上的弹性定位节点组成安装的安装腔215；同时，每个轴箱弹簧安装筒220的端面均设置有垂向液压减振器安装座171。本实施例中垂向液压减振器安装座171为整体
锻造件，且垂向液压减振器安装座171的底座171a周边开制有坡口，底座171a周边坡口与轴箱弹簧安装筒220和侧梁下盖板243均采用搭接焊缝进行连接。
[0061] 一对圆钢管型结构的横梁250的两端分别插入一对侧梁240的侧梁双腹板241，横梁250与侧梁双腹板241之间采用环形焊缝连接，结合图6所示，两根横梁250的一端错开伸出一对侧梁240的侧梁双腹板241，伸出侧梁双腹板241的横梁250的一端底部均设置有第一牵引拉杆座251，第一牵引拉杆座251采用环形焊缝与横梁250连接，即一个第一牵引拉杆座251在一个横梁250的一端底部，另一个第一牵引拉杆座251在另一根横梁250的另一端底部，使得两个第一牵引拉杆座251不在同一侧且相对于构架呈斜对角布置，适应摇枕上置式结构类型转向架的牵引拉杆的安装；另外，一对横梁250上均设置有一对制动吊座260和一个三通安装座270，制动吊座260和三通安装座270均通过搭接焊缝与横梁250中部连接，且每根横梁250上的三通安装座270位于一对制动吊座260的中间。
[0062] 一对横梁250之间设置有一对弧形纵向梁280，如图7所示，弧形纵向梁280包括弧形纵向梁上盖板281、弧形纵向梁下盖板282及连接弧形纵向梁上盖板281和弧形纵向梁下盖板282的弧形纵向梁单腹板283，本实施例中弧形纵向梁上盖板281的两端均设置有纵向止挡座286，弧形纵向梁单腹板283的外侧面中部设置有第一横向止挡座287，弧形纵向梁单腹板283的外侧面端部设置有第一横向液压减振器安装座288。弧形纵向梁上盖板281和弧形纵向梁下盖板282的两端均向外延伸有焊接在横梁250上的端部筋板284，使得一对弧形纵向梁280的两端与横梁250焊接，该端部筋板284为燕尾形状；一对弧形纵向梁280的弧形纵向梁上盖板281的中部侧边均焊接在二系橡胶堆安装平台245的侧面上，同时，一对弧形纵向梁280的弧形纵向梁单腹板283通过两块侧面筋板285与侧梁双腹板241连接，使得弧形纵向梁280的侧面与侧梁240的侧面焊接；保证弧形纵向梁280第一横向止挡座287所受到的横向载荷能够传递至侧梁240上，降低弧形纵向梁280与横梁250连接焊缝的应力，提高构架对横向载荷的承受能力。
[0063] 该构架解决了现有技术中快速货车
转向架构架不能适应在摇枕上置结构转向架形式下摇枕、二系
悬挂装置、牵引拉杆和直接式称重阀的安装，以及弧形纵向梁与横梁的焊缝受减应力过大等问题。
[0064] 如图8所示摇枕300包括摇枕上盖板310、摇枕下盖板320、摇枕腹板330、设置在摇枕上盖板310两侧的一对旁承盒340及位于摇枕腹板330两端的一对二系橡胶堆安装座360。
[0065] 本实施例中摇枕为中部下凹箱型梁结构，即摇枕上盖板310包括一块前盖板313、一块后盖板314及一块向下内凹的凹型盖板315，前盖板313和后盖板314的端部相对于摇枕呈斜对称布置，采用中部下凹的摇枕，有利于降低心盘至轨面高度，即降低车辆的重心。凹型盖板315两端分别与前盖板313和后盖板314对接焊形成一整体，本实施例中采用前盖板313和后盖板314两端厚、凹型盖板315中间薄的设计形式，在拼接焊缝处采用变截面设计以保证壁厚的自然过渡，并且凹型盖板315下表面两侧边与摇枕腹板330之间焊接有加强筋板
315a，增加整个摇枕的刚度；另外，凹型盖板315的底面315b通过圆周焊或塞焊焊接有心盘垫板350，用以保证下心盘零部件安装的准确性。
[0066] 结合图9所示，二系橡胶堆安装座360为锻件，一对二系橡胶堆安装座360的上表面361与摇枕上盖板310两端的下表面对接，一对二系橡胶堆安装座360的安装座腹板362端面与摇枕腹板330两端面对接，一对二系橡胶堆安装座360的下表面363端面与摇枕下盖板320两端面对接。即一个二系橡胶堆安装座360的上表面361与摇枕上盖板310一端的下表面对接焊，该二系橡胶堆安装座360的安装座腹板362端面与摇枕腹板330的一端面对接焊，该二系橡胶堆安装座360的下表面363端面与摇枕下盖板320的一端面对接焊；另一个二系橡胶堆安装座360的上表面361与摇枕上盖板310另一端的下表面对接焊，该二系橡胶堆安装座
360的安装座腹板362端面与摇枕腹板330的另一端面对接焊，该二系橡胶堆安装座360的下表面363端面与摇枕下盖板320的另一端面对接焊；使得二系橡胶堆安装座360的下表面363与摇枕下盖板320对接焊形成一整体，二系橡胶堆安装座360的安装座腹板362与摇枕腹板
330对接焊形成一整体。
[0067] 本实施例中采用锻件的二系橡胶堆安装座360代替实际应力超过许用应力的焊接结构，提高该部位的强度。由于原来的焊接部分已经由母材代替，其许用应力也相应提高到母材的水平，虽然该处的应力没有降低，但由于该部位的许用应力已经提高，因此在不改变该处结构的前提下，即在不增加重量、也不提高板材强度等级的情况下提高了摇枕的强度。
[0068] 再次如图9所示，一对二系橡胶堆安装座360的前端部364开有垂直贯穿前端部364的二系橡胶堆安装孔365，摇枕上盖板310上且正对着二系橡胶堆安装孔365的位置处设置有穿过二系橡胶堆400凸脐410的定位孔311，定位孔311上设置有用于凸脐410限位的限位环套312；同时，二系橡胶堆安装孔365上端面设置有与摇枕上盖板310下表面通过圆周焊或塞焊焊接的二系橡胶堆垫板367，且二系橡胶堆垫板367上开有与定位孔311相对应且连通的垫板通孔367a，二系橡胶堆垫板367用以保证二系橡胶堆安装的准确性；本实施例中开有两个定位孔311对应着二系橡胶堆的两个凸脐410。另外，一对二系橡胶堆安装座360的后端部366也相对于摇枕呈斜对称分布，即后端部366与摇枕上盖板310呈斜对称布置的端部对应焊接，且一对二系橡胶堆安装座360的后端部366焊接有第二牵引拉杆座370，第二牵引拉杆座370通过牵引拉杆座底板371焊接在二系橡胶堆安装座360后端部366的下表面上；本实施例中，牵引拉杆座底板371与后端部366的下表面的焊缝为圆周焊缝，且设有大的塞焊孔，从而提高了牵引拉杆座370的连接强度。
[0069] 如图10所示，二系橡胶堆400底部通过螺栓固定在二系橡胶堆安装平台245上，二系橡胶堆400顶部插入二系橡胶堆安装孔365内，直至二系橡胶堆400顶部的凸脐410穿过定位孔311限位在限位环套312内，从而使得摇枕300位于构架200的上方。为了降低心盘高度，一般将二系橡胶堆安装座360设计成套筒形状，但这样会导致二系橡胶堆400散热困难。因此，本实施例中二系橡胶堆安装座360的后端部366高度小于前端部364高度，前端部364与后端部366之间采用变截面设计，即前端部364与后端部366之间采用圆弧过渡，使二系橡胶堆有更多的部位露出，以提高二系橡胶堆的散热速度，从而改善了二系橡胶堆的散热性能。
[0070] 再次如图8所示，旁承盒340由两个U型板341围合焊接形成，旁承盒340底部通过旁承盒垫板342采用圆周焊或塞焊焊接在摇枕上盖板310上，用以保证下旁承零部件安装的准确性；且每个U型板341的横板341a外表面与摇枕上盖板310之间焊接有旁承盒筋板343，用以增加整个摇枕的刚度；另外，摇枕腹板330的两侧面均焊接有第二横向液压减振器安装座380，两个第二横向液压减振器安装座380相对于摇枕腹板330斜对称分布；同时，摇枕下盖板320两端焊接有一对第二横向止挡座390，即一个第二横向止挡座390焊接在摇枕下盖板
320一端，另一个第二横向止挡座390焊接在摇枕下盖板320另一端。
[0071] 二系橡胶堆400下端坐落在构架200上、上端安装在摇枕300端部的二系橡胶堆安装座360里，两个弧形纵向梁单腹板283上的第一横向液压减振器安装座288与摇枕腹板330两侧面上的第二横向液压减振器安装座380之间均设置有横向液压减振器700，一对横梁250两端的第一牵引拉杆座251与一对二系橡胶堆安装座360后端部366的第二牵引拉杆座
370之间均设置有牵引拉杆装置800，使得构架200与摇枕300通过二系橡胶堆400、横向液压减振器700及牵引拉杆装置800连接。
[0072] 如图11所示转臂式轴箱定位装置包括轴箱体110、定位转臂120、弹性定位节点组成130、构架200、轴箱弹性悬挂系统150、夹紧箍160、用于安装防滑器的防滑器转接座180及垂向液压减振器170。轴箱体110由定位转臂120和夹紧箍160围合后通过螺栓固定形成，结合图7所示，轴箱体110的空腔112内设置有轮对轴承113，轴箱体110的空腔112外端安装有轴箱端盖111，防滑器转接座180设置在轴箱体110的一端。定位转臂120旋转端的上顶面设置有承台121，轴箱弹性悬挂系统150布置在承台121与构架200前端之间，即轴箱弹性悬挂系统150内置在构架200端部的轴箱弹簧安装筒220，轴箱弹性悬挂系统150下底面抵在承台121上；垂向液压减振器170布置在位于轴箱体110一侧的构架200端部与定位转臂120旋转端端部之间，且垂向液压减振器170固定安装在构架200端面的垂向液压减振器安装座171上；定位转臂120固定端通过弹性定位节点组成130与构架200底部的转臂座210连接。
[0073] 本实用新型的关键点在于：如图12所示，轴箱弹性悬挂系统150包括设置于承台121底面上的环形橡胶缓冲垫151、以并联形式抵压在环形橡胶缓冲垫151上的内钢弹簧152和外钢弹簧153，以及内衬在内钢弹簧152中的一系橡胶弹簧154，结合图13所示，本实施例中一系橡胶弹簧154包括位于内钢弹簧152中央的倒T型锥柱154a、由多层金属薄片154b和多层橡胶片154c交错布置整体硫化成型的叠拼橡胶层154d，以及位于叠拼橡胶层154d外侧的刚性承台154e，刚性承台154e的顶部位于内钢弹簧152和外钢弹簧153的上端面，倒T型锥柱154a底部插入叠拼橡胶层154d的中间通孔154f直至设置在环形橡胶缓冲垫151中部圆孔
151a与承台121底面121a之间。一系橡胶弹簧154在空车状态时与环形橡胶缓冲垫151的上端平面松脱分离，一系橡胶弹簧154在重车状态时穿过与环形橡胶缓冲垫151的中部圆孔
151a抵接承压在承台上平面上。
[0074] 该轴箱弹性悬挂系统150有效减小了车辆高速运行时的高频冲击，由于增设了具备承载及减振功能的一系橡胶弹簧154，增加了重车工况构架式转向架的一系垂向刚度，实现了构架式转向架轴箱体的变刚度。
[0075] 本实用新型的轴箱弹性悬挂系统工作原理如下：
[0076] 在轴箱定位装置处于初装状态或空车工况时，一系橡胶弹簧下端悬空，轮对的垂向振动直接传递至定位转臂上，继而被外钢弹簧、内钢弹簧和橡胶缓冲垫缓解，冲击
能量最终在振动中被橡胶缓冲垫和液压减振器吸收。
[0077] 考虑到橡胶缓冲垫垂向刚度远远大于外钢弹簧和内钢弹簧的垂向刚度，空车工况轴箱定位装置的一系垂向刚度K可近似计算为：
[0078] K＝K外钢弹簧+K内钢弹簧
[0079] 在轴箱定位装置处于重车工况时，较大的垂向载荷使得外钢弹簧和内钢弹簧被压缩，一系橡胶弹簧154向下移动直至穿过与环形橡胶缓冲垫151的中部圆孔151a抵接承压在承台121底面121a上。轮对的垂向振动直接传递至定位转臂上，继而被外钢弹簧、内钢弹簧、一系橡胶弹簧和橡胶缓冲垫缓解，冲击能量最终在振动中被一系橡胶弹簧、橡胶缓冲垫和液压减振器吸收。
[0080] 考虑到橡胶缓冲垫垂向刚度远远大于外钢弹簧、内钢弹簧和一系橡胶弹簧的垂向刚度，重车工况轴箱定位装置的一系刚度K可近似计算为：
[0081] K＝K外钢弹簧+K内钢弹簧+K一系橡胶弹簧
[0082] 在重车工况下，由于一系橡胶弹簧刚度较大，使得轴箱定位装置的垂向刚度大大增加，实现了构架式转向架空、重车工况的变刚度，在一定的重车载荷下，由于垂向刚度增加，减小了一系垂向挠度，有效的控制了转向架空、重车挠度差。
[0083] 同时，在重车工况下，一系橡胶弹簧154的介入也使得轴箱定位装置的减振能力增加；另外，本实施例中垂向液压减振器170为具有二级减振力的垂向液压减振器，具有二级减振力的垂向液压减振器被压缩较大行程后进入其二级减振工况，其二级减振力远大于其一级减振力，配合转向架重车工况中介入的一系橡胶弹簧，最终使得重车工况减振力增加，实现了构架式转向架轴箱体空、重车工况的减振力，解决了传统的货车构架式转向架转臂式轴箱定位装置不能满足构架式转向架一系缓解高频激扰、吸收振
动能量及提供弹性定位的需求的难题。
[0084] 结合图14及图15所示，弹性定位节点组成130包括两个弹性定位套133、两个刚性定位套132及一个定位螺栓131，两个弹性定位套133围合后布置在定位转臂120旋转端的轴孔123内，两个刚性定位套132围合后内衬在两个弹性定位套133围合形成的弹性腔体134内；位于弹性定位节点组成130位置处的构架200底部设置有转臂座210，弹性定位节点组成130内置在转臂座210的安装腔215内，转臂座200两侧的吊板211均设有固定孔214，如图5所示，本实施例中转臂座210两侧吊板211的固定孔214是由与构架200相连的上吊板212和下方的下卡板213围合形成的固定孔214，且螺栓由下往上将下卡板213与上吊板212固定连接。定位螺栓131依次穿过转臂座210一侧吊板的固定孔214、弹性腔体134、两个刚性定位套
132围合形成的定位腔体135及直至穿过转臂座210另一侧吊板的固定孔214并通过螺母固定，并且两个刚性定位套132的一端均延伸至在弹性腔体134的中间部位、而另一端均延伸至转臂座210另一侧吊板的固定孔214内后，下卡板213通过螺栓由下而上拧紧上吊板212，使得下卡板213将弹性定位节点组成130托住固定，方便了定位转臂120旋转端与构架200的连接。当然吊板211也可以采用整块板子，在其上开固定孔214，也是可行的，即定位螺栓131依次穿过构架200一侧吊板的固定孔214、弹性腔体134、两个刚性定位套132围合形成的定位腔体135及直至穿过构架200另一侧吊板的固定孔214并通过螺母固定。
[0085] 另外，再次如图11所示，定位转臂120端面设置有提吊挡肩122，垂向液压减振器安装座171上设置有与提吊挡肩122相配合的轮对提吊230。在转向架被吊起，轴箱体110的内外钢弹簧被释放时，轮对提吊230会箍住提吊挡肩122，从而防止轴箱体110与构架200分离。
[0086] 如图16所示，定位转臂120和夹紧箍160之间的间隙填充有
密封胶，而定位转臂120和夹紧箍160与轴承后挡113a的密封均为迷宫密封结构140，有效提高了轴箱体110的防尘防油污能力；另外，本实施例中夹紧箍160的中间部位设置有红外轴温探测孔161，解决了现有货车转向架一系轴箱在线路运行时不能采用红外线测温技术的不足，可实时检测运行状态下的列车轴承温度，避免因漏探造成的热轴故障，保证铁路运输安全；由于夹紧箍160的中间部位设置有红外轴温探测孔161，因此，在红外轴温探测孔161与轮对轴承113之间设置有橡胶防尘套114，从而有效防止尘污从夹紧箍160中间部位的红外轴温探测孔161渗入。
[0087] 结合图17、图18及图19所示，轴箱体110在与防滑器转接座180的安装面处设置有轴箱体环形凹槽110a，防滑器转接座180在与轴箱体110安装的相应位置处设置有与轴箱体环形凹槽110a相配合的防滑器转接座凸环181，且轴箱体环形凹槽110a与防滑器转接座凸环181的安装面处衬有橡胶垫圈182，防滑器转接座凸环181插入至轴箱体环形凹槽110a内，且之间衬有橡胶垫圈182，然后通过螺栓将防滑器转接座180与轴箱体110固定连接。
[0088] 本实用新型通过改变轴箱体与防滑器转接座的配合方式，即定位转臂120不再加工凸环，改为机加工平面与轴箱体环形凹槽110a的方式，其中机加工平面能与承台121的下平面一并加工，轴箱体环形凹槽110a可随轴箱体110内鞍面加工时使用相应刀具一并加工，避免了承台121对安装面的加工干涉，同时减少了加工工序，在不改变机械式防滑器与轴箱体的良好匹配的前提下，有效降低了轴箱体和防滑器转接座的加工难度，改善了其定位转臂的加工工艺；同时，在轴箱体环形凹槽110a与防滑器转接座凸环181的安装面处衬有橡胶垫圈182，保证了防滑器转接座180与轴箱体110的紧密连接，从而有效防止粉尘、污染物的渗入，大大提升了轴箱的防尘防油污能力。
