[技术领域]
[0001] 本
发明专利涉及污水预处理系统进水泵房技术领域，具体的说是一种进水泵房的施工方法。[背景技术]
[0002] 随着社会的发展，工业事业的腾飞，城市中会产生许多的污水，城市中的污水通过污水管道送到污
水处理厂进行处理达标后排放至江海，一般的
污水处理流程如下：
[0003] 污水通过污水管道首先流到粗细格栅井中进行预处理和沉淀，然后再流到细格栅曝气沉砂池中进行曝气，然后经过A/A/O
生物反应池进行生化处理，紫外线消毒等步骤排之于江海。
[0004] 然而，在粗细格栅井预处理之后的污水排到细格栅曝气沉砂池中的时候，粗细格栅中的
污泥和其他固体的作用，使污水的流速不均匀，有时甚至会产生回流，影响了预处理的效果，
流体的流速不均使设备的受
力不均匀，很有可能对设备产生损害。[发明内容]
[0005] 本发明的目的就是要解决
现有技术的不足，在污水预处理中增加一个能防止回流和流速不均匀的进水泵房结构。
[0006] 为实现上述目的设计一种有关污水处理的进水泵房，其特征在于所述的进水泵房的主体是圆桶型空腔结构的地下构筑物，所述的圆桶型结构由桶壁和桶底组成，桶壁表侧由二十七
块地下连续墙围成，在桶壁里侧、地下连续墙墙面上垂直方向设有五层
内衬砌，圆桶桶壁顶端设有一圈
锁口冠梁，该圆桶结构的通径是59.2m；所述的地下构筑物的幅宽最大为8.6m，幅厚800mm，相邻地下连续墙的夹
角为5.17°，高度最大为42.7m，所述的五层内衬砌由上至下第一层高度为5m，第二层高度为3.5m，第三层高度为4.5m，第四层高度为4m，第五层高度为3.1m，所述的桶底厚度为2.1m；所述的圆桶型空腔结构的第四层右侧设有若干根进水管道，圆筒内的空腔结构由前至后分为三个区域：进水井区、泵房区、出水井区，两个区域之间设泵房隔墙。
[0007] 进水井区纵向设有3块进水井隔墙，隔墙把进水井区分为四个独立的区域，四个区域的桶壁上设有圆型进水口，四个区域的泵房隔墙上均设有两个圆形的出水口。
[0008] 泵房区由隔墙、泵
基层板、
电机层板、电机层梁、泵基层梁组成，泵房区由设有五块隔墙，隔墙将泵房区分为四个独立的泵房，泵房由下至上设有泵基层梁、泵基层板、电机层梁、电机层板，每个泵房的电机层板上均设有两个圆形出水口，泵房区域与出水井区域之间的隔墙上顶部对应电机层板上的八个圆形出水口设有八个圆形出水口。
[0009] 出水井区内底层设有纵横交错的出水井隔墙，在出水井的中层设有出水井壁，出水井壁与桶壁、进水泵房隔墙围成‘工’字型的出水井，所述的‘工’字型出水井顶部设有出水井盖板，盖板上设有条型孔。
[0010] 所述的进水泵房所有部分的材质结构均为
钢筋
混凝土结构。
[0011] 一种进水泵房的方法，其特征该方法包括以下步骤顺序进行：前期准备→测量放线→导墙制作→地下连续墙制作→降水井施工→第一次基坑开挖→地下连续墙桩头凿除→冠梁垫层制作→垂直五层内衬砌结构逆做法→内部结构顺作→顶板制作。
[0012] 所述的测量放线的具体步骤为：垫层施工前，测量
定位，同时在沉井周围，且在施工影响范围之外布置座标控制点和临时水准点，对施工过程中控制点加以保护，并定期检查和复测，在沉井四周设置龙
门桩，并用石灰粉划出，把井中
心轴线、基坑轮廓线，作为沉井制作和下沉定位的依据。
[0013] 所述的导墙分69段，两个边对称“7”字型，竖墙深度1.5m、水平宽度1.2m，宽度厚度均为0.1m，采用“ ”型整体式
钢筋砼结构，间距840毫米，肋厚200毫米，高1500毫米，砼标号为C20，导墙对称浇筑，强度达到70％后
拆模。拆除后设置10cm直径上下二道圆木
支撑，并在导墙顶面铺设安全网片。
[0014] 所述的降水井包括：输干井、观
测井，降低基坑内水位至开挖深度以下0.5m，确保开挖时土体松散。
[0015] 所述的地下连续墙的制作具体步骤如下：
[0016] A、成槽：
[0017] a、机械校正，成槽机的主
钢丝绳必须与槽段的中心重合，用经纬仪双向监控钢丝绳、导杆的垂直度，完槽后用
超声波测壁仪进行检测，确保成槽垂直度≤1/300；
[0018] b、开挖，三边连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止；两边连续墙施工时，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工；挖槽时，不断向槽内注入新鲜泥浆，保持泥浆面在导墙顶面以下0.2m，高出
地下水位0.5m；
[0019] c、清底换浆，清底采用Dg100空气升液器，由
起重机悬吊入槽，空气
压缩机输送压缩空气，以吸浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥，清底开始时，起重机悬吊空气升液器入槽，先在离槽底1～2m处进行试吸，吸泥管要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处左右上下移动，吸除槽底部土渣淤泥。当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉碴厚度小于10cm时，即可停止移动空气升液器，进行下一道工序；
[0021] a、锁口管施工，锁口管的吊拔采用100t
履带吊吊装，100t履带吊与100t液压顶升机互相配合提升，锁口管应紧贴槽端对准
位置垂直、缓慢沉放,不得碰撞槽壁和强行入槽。锁口管沉入槽底300～500mm，锁口管与导墙间的空隙用木楔塞紧，最后将锁口管背与未开挖土体间所留空隙用粗砂和小碎石填满，防止混凝土绕过锁口管；
[0022] b、在
浇注混凝土时做现场试件初凝试验，连续墙砼开始灌注后2～3小时用吊机配合液压顶升机上提一次锁口管，第一次上提0.2-0.3m，
马上放下，以后每间隔30分钟上提一次，提高0.05-0.1m再放下，如此往复进行，直至终凝后全部拔出。锁口管拔出槽后，清洗干净，放在平整的地面上；
[0023] C、钢筋笼制作和吊入：
[0024] a、将钢筋笼将在平整度≤5mm的钢架平台上制作加工。在现场制一处平面尺寸9.0×36.0m的钢筋加工平台，地下连续墙800厚钢筋笼长35.361m，宽5.67～8.5m，最重量达42吨左右;为保证钢筋笼加工
质量和整体性，将采用整片制作吊装的方案。钢筋笼主筋制作接头，同一截面接头面积不能超过50%。钢筋笼保护层用150×400×5mm厚钢板，每幅
3～4列，4m间距布置一块焊在钢筋笼内外侧主筋上在笼内设置纵、横向桁架；两个边的钢筋笼设置4榀纵向桁架，三个边的钢筋笼设置6榀，横向桁架设置在吊点及吊点与吊点之间的位置，用8号槽钢做支撑，每4米一道。钢筋笼四周两道钢筋的交点、所有桁架筋交点及所有吊点周围的钢筋交点均需全部
点焊，其余的可采用50%交叉点焊。钢筋笼成型后，临时绑扎用的铅丝需全部拆除；
[0025] b、钢筋笼钢筋接头小于Ф32的全部采用闪光
对焊，Ф32的钢筋采用直
螺纹接驳器连接；
[0026] c、设置混凝土
导管插入通道，通道内净尺寸不得小于导管接头外径10cm，导管导向钢筋必须
焊接牢固，搭接处应平滑过渡；
[0027] d、采用圆钢制作钢筋笼吊环，吊环构件与钢筋笼竖向（横向）钢筋相交的每个边(交点)都要焊接牢固；
[0028] e、钢筋笼采用150t履带吊和100t履带双机配合整片吊装。分主副钩、双扁担、10个吊点均匀受力平行起吊后，拉紧主钩，放松副钩，使钢筋笼在空中缓缓翻转竖直，再垂直下放进入槽内；
[0029] f、制作钢筋笼时，选主桁架的两根立筋作为标高控制的基准，作好标记；下钢筋笼前测定主桁架位置处的导墙顶面标高，固定钢筋笼于导墙上的设于焊接钢筋笼上的吊攀，钢筋笼下到位后用槽钢或“I”字钢穿过吊攀将钢筋笼悬吊于导墙之上；
[0030] g、地下连续墙混凝土设计强度为C30，抗渗等级S8。灌注砼均采用商品砼，每个槽段的每车砼都要现场取样，作坍落度试验，灌注砼用的导管根据灌注速度及砼量选用直径Φ200mm的钢管，导管壁厚3mm，2.5m长一节，最下部一节长度为3m，采用内外套丝接头，灌注混凝土的隔水装置采用
铁制隔水栓和隔水球，料斗做成圆锥形或方锥形，一次容量不小3
于2.5m ；
[0031] h、清槽完毕，混凝土灌注前在4h内开始灌注砼，灌注前进行试运转，导管进行水压测试，灌注前复测沉碴厚度，灌注时，将隔水球塞进砼导管内，隔水栓放置的位置要临近水面，导管底端到槽底的距离0.3～0.5m。开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次3
性埋入水下混凝土中0.5m以上深度的混凝土储存量V≥3.6m。混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每个单元槽段的每个导管灌注间歇时间不得超过30min，连续灌注，随着混凝土的上升，提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下保持1.5～3.0m，提升导管时避免碰挂钢筋笼，每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，并确定导管埋入砼中的深度和拆管数量，在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不大于3m，导管距槽段端头不大于1.5m，槽内混凝土面均衡上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，砼浇筑完毕时砼面高程高于设计要求0.3～0.5m，待凿去浮浆及墙顶0.5米高砼后，灌注作业时，若导管漏水、堵塞或导管内混入泥浆，立即停灌并进行处理，灌注砼时，槽段内的回收泥浆全部抽回泥浆池，经沉淀和处理后，符合要求的继续使用，不符合要求的作废；
[0032] i、顶拔锁口管,锁口管吊装，就位后，安装液压顶管机，在混凝土开浇以后4小时或混凝土面上升到15米左右时，启动液压顶管机顶动锁口管，保持锁口管脚脱离插入的槽底土体，开始顶拔锁口管的时间，以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，在顶拔锁口管过程中，锁口管由液压顶管机顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。
[0033] 所述的五层内衬砌结构的逆做具体步骤如下：
[0034] A、基坑挖土，土方开挖采用挖掘机、长臂挖掘机配合施工，
[0035] 第一次挖土标高从4.4m至-0.6m，挖土5.0m，浇筑圈梁、衬砌、
悬臂梁等，衬砌底标高-0.60m；
[0036] 待第一次浇筑混凝土强度达到100%，进行第二次挖土标高从-0.6m至-4.0m，挖土3.5m，浇筑衬砌高3.5m；
[0037] 待第二次浇筑混凝土强度达到70%，第三次挖土标高从-4.0m至-8.5m，挖土4.5m，浇筑衬砌高4.5m；
[0038] 待第三次浇筑混凝土强度达到70%，第四次挖土标高从-8.5m至-12.5m，挖土4.0m，浇筑衬砌高4.0m；
[0039] 第四次浇筑混凝土强度达到100%，第五次挖土标高从-12.5m至-15.7m，挖土3.4m，内衬砌1.0m、
底板2.1m、0.1m垫层
[0040] B、内衬砌逆作步骤：
[0041] a、
脚手架搭设、拆除：每次开挖深度不大于6.0m，搭设脚手架；
[0042] b、施工缝凿除：衬砌施工前检查地下连续墙接缝处是否渗漏，若有，及时堵漏，没有则凿除地下连续墙内的预留插筋扳出接长固定侧摸支撑体系；底板处的预留插筋与底板上下层向钢筋焊接；内衬砌砼浇筑，从4.7m至-15.40m，共分五次，砼由上而下逆作浇筑，最后一层与底板一起浇筑，环向不留施工缝；
[0043] c、遇水膨胀止水条安装：将地下连续墙内表面凿毛，上次制作的砂胎膜必须凿除干净，并在凿除顶部的胎膜下表面安装30*30mm的遇水膨胀止水条。
[0044] d、模板制作、安装：泵房衬砌结构底模做成外低内高的斜面型，底模采用
砂模，基坑内取土至设计内衬砼底标高以下0.8m；砂垫层选用中粗砂，在模内填砂夯实至砼浇注底标高，顶面铺设出一个15°的斜面，作为下次浇注砼时的施工缝，在砂垫层顶面抹一层3cm厚的
砂浆并涂上
脱模剂作为底层模板；侧模采用高强度的1220×2440竹胶模板，ф14钢筋对拉
螺栓，间距600×600mm；对拉螺栓内侧端与扳指地下连续墙预埋钢筋焊接，外侧端用于固定侧摸体系的支持。模板接缝为平缝，模板与模板之间用
密封胶带纸粘贴以防止漏浆，侧面留500mm高斜口，混凝土从斜口流入模板内。
[0045] e、钢筋工程：对钢筋进行常规加工、安装；
[0046] f、混凝土工程：混凝土浇筑时，采用两台
汽车泵对称浇筑，每次浇筑的高度在0.5～0.7m，每次浇筑完成后，及时振捣，浇筑完后及时养护。
[0047] 本发明同现有技术相比，在污水处理中增加了进水泵房能够作为辅助动力防止污水处理的回流现象，分隔成4个泵房、8个出口的设计使污水在流入后续步骤前的流速能够达到充分的一致，使后续的污水处理能够达到很好的效果，出水井的隔墙设计能够作为处理污水的辅助设备。[
附图说明]
[0048] 图1是本发明的结构示意图；
[0049] 图2是本发明的内衬砌俯视图；
[0050] 图3是本发明的内衬砌地下连续墙的横截面图；
[0051] 图4是基坑开挖深度及基坑围护影响深度范围内土层的有关参数图表[0052] 图5是本发明的井壁与
土壤的单位面积摩阻力f值关系图；
[0053] 图6是本发明的地基土的极限承载力Rj关系图；
[0055] 图8是本发明的内衬砌模板安装示意图；
[0056] 图9是图8的局部A放大图；
[0057] 图中1、止水条 2、内衬砌 3、地下连续墙 4、砂胎膜 5、操作平台6、对拉螺栓7、竖向次楞 8、横向双排主楞 9、振捣窗。
[具体实施方式]
[0058] 结合附图对本发明做进一步说明，这种装置的制造技术对本专业的人来说是非常清楚的。
[0059] 进水泵房施工方案：
[0060] 1、编制依据
[0061] 《工程测量规范》（GB50026-2007）
[0062] 《建筑
变形测量规范》（JGJ8-2007）
[0063] 《给水排水构筑物施工及验收规范》（GBJ141-90）
[0064] 《建筑结构荷载规范》(GB50007－2002)
[0065] 《混凝土结构设计规范》(GB50010－2002)
[0066] 《建筑地基
基础设计规范》（GB50007－2002）
[0067] 《给水排水工程
钢筋混凝土沉井结构设计规程》（CECS137:2002）[0068] 2、工程概述
[0069] 2.1、进水泵房工艺作用：
[0070] 进水泵房是将从粗格栅流出的污水，经高压泵提升到一定高的水位，为细格栅、
沉淀池、
曝气池的污水处理提供
水头压力的污水处理的构筑物。其作用为污水的沉淀、消化、生化处理提供水头压力。
[0071] 2.2、进水泵房结构概况：
[0072] （1）、进水泵房为圆桶型，包括无内支撑围护体系、内部机构。围护体系包括:地连墙、内衬砌、锁口冠梁。地连墙分为69边形共27幅围成圆形，内径60.7m；幅宽、深度不等，幅宽最大8.6m、最深深度达到42.7m、幅厚800mm，每边夹角为5.17度；内衬砌为圆形在地连墙内侧，内径59.2m，深度20.1m，分五次制作；锁口冠梁在地连墙、内衬砌顶部，内径59.2m，设计截面尺寸：3.75m*2.5m，内衬砌的俯视图如图2所示，内衬砌与地下连续墙的横截面图如图3所示。
[0073] 2.3、地质土层概况：
[0074] 本工程进水泵房涉及土层有①1、①3、②3、③、④及⑤1层。
[0075] 1、第①1层填充土，填料不均，拟建场地以素填土为主，含碎石、砖块等建筑垃圾，该层土土质松散，结构性差，应予以清除。
[0076] 2、第①3层冲填土，拟建场地普遍分布，以淤泥质土和粉质土为主，土质较差，结构松散，欠固结，对沉井平稳下沉不利。
[0077] 3、第②3层灰质砂质粉土，埋藏深度和厚度略有变化，呈稍密状态，厚度2.5～7.5m，该层土质较好，强度较大，需注意若采用排水法施工，开挖揭露时在一定水头的动水压力作用下易产生流砂现象。
[0078] 4、第③层灰色淤泥质粉质粘土、第④层灰色淤泥质粘土及⑤1层粘土，为软弱土，土质较差，强度低，渗透性低，
含水量高、压塑性高、灵敏度高，具
触变性和流变性，土的摩擦阻力很小。
[0079] 5、根据进水泵房埋深，底将置于第④层灰色淤泥质粘土，第④层及⑤1层土质较差，强度低，压塑性高、灵敏度高，建议对进水泵房底板下一定深度范围内的土体进行加固处理。基坑开挖深度及基坑围护影响深度范围内土层的有关参数如图4所示，井壁与土壤的单位面积摩阻力f值如图5所示，地基土的极限承载力Rj如图6所示。
[0080] 2.4、地下水概况：
[0081] 拟建场地地下水有浅部土层中的潜水、深部粉砂性土质中的承压水、微承压水组成，地下水补给来源主要为大气降水与
地表径流。
[0082] 1、潜水：测得地下潜水埋深为0.6～2.9m（高程4.03～2.54m），受潮汐、降水量、季节、
气候等因素影响而变化。地下水埋深取0.5m，低水位埋深取1.5m。
[0083] 2、承压水、微承压水：场地承压水、微承压水主要有⑤32层微承压水和⑧22、⑨层承压水组成，承压水、微承压水水位一般低于潜水位，年呈周期性变化，埋深3.0～11.0m。⑧22、⑨层的层顶埋深60m，其承压水对本工程无影响。⑤32层微承压水其水头埋深约7.6m。
[0084] 3、施工工艺流程：
[0085] 施工流程：前期准备→测量放线→导墙制作→地连墙制作→降水井施工→第一次基坑开挖→地连墙桩头凿除→冠梁垫层制作→脚手架搭设→冠梁、第一节内衬砌钢筋安装、模板安装→第一节混凝土浇筑、养护→模板、脚手架拆除→第二次基坑开挖（待第一节砼达到设计强度）→地连墙内侧面凿除→脚手架搭设、第二节内衬砌钢筋安装、模板安装→第二节内衬砌混凝土浇筑、养护→模板、脚手架拆除→第三节土方开挖→…→第五次开挖→地连墙凿除→底板垫层制作→底板钢筋安装、内衬砌模板安装→混凝土浇筑、养护→内部结构顺作→顶板制作。
[0086] 5、专项施工方案
[0087] 5.1、测量放线
[0088] 垫层施工前，根据设计图纸座标及甲方提供的基准点测量定位，同时在沉井周围，且在施工影响范围之外布置座标控制点和临时水准点，建立的控制点
精度为±1mm，并填写测量复核单，由甲方和监理认可，施工过程中控制点加以保护，并定期检查和复测。在沉井四周设置龙门桩，并用石灰粉划出。井中心轴线、基坑轮廓线，作为沉井制作和下沉定位的依据。
[0089] 5.2、降水施工方案
[0090] 降水井包括：输干井、观测井，降低基坑内水位至开挖深度以下0.5m，确保开挖时土体松散。
[0091] 5.2、基坑开挖
[0092] 基坑分五次开挖，每次开挖深度严格按照设计交底深度施工，每次对称、均匀、分层开挖。
[0093] 基坑开挖采用机械挖土，必要时人工修整相结合，挖土严格控制标高，机械挖土采用反铲液压
挖土机，开挖至距底板底标高30cm左右时采用人工修坡、平底，防止扰动基地土层，坑底如遇淤泥或松软土质彻底清除并采用砂性土回填、整平夯实。挖出土方及时运走，不得堆置在坑边。施工时尽量减少基坑暴露时间。
[0094] 5.3、地连墙制作方案
[0095] 地连墙施工流程如图7所示。
[0096] 5.3.1、导墙制作方案
[0097] 导墙分69段，两个边对称“7”字型，竖墙深度1.5m、水平宽度1.2m，宽度厚度均为0.1m。在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。导墙制作因为其制作质量的好坏将直接影响到地下连续墙的设计轴线，它是对成槽设备进行导向、存储泥浆稳定液面、维护上部土体稳定、防止土体坍落的重要措施。
[0098] 地下连续墙的轴线定位后，采用
反铲挖土机械开挖沟槽，然后在沟槽上分段沿地下墙轴线设置龙门桩，并恢复地下墙轴线以准确线形。然后由人工配合修坡，随后立导墙模板，模板内放置
钢筋网片（Φ12@200双向）。
[0099] 本工程导墙采用“ ”型整体式钢筋砼结构，间距840毫米，肋厚200毫米，高1500毫米，砼标号为C20。对于转角槽段，结合抓斗的张开宽度，为完全挖除交叉点区域的土方，故需在满足成槽机抓斗尺寸的基础上增加一定的长度。
[0100] 导墙要对称浇筑，强度达到70％后方可拆模。拆除后设置10cm直径上下二道圆木支撑，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。
[0101] 5.3.2、泥浆方案：
[0102] 1、泥浆配制：
[0103] 制拌新浆采用一台卧式
叶片搅拌机，一次制浆量1m3，搅拌时间为8min，每班生产3
能力为60m 新浆，新浆制拌投料顺序见制拌泥浆投料顺序。材料：
膨润土采用商品膨润土；
水采用
自来水；分散剂采用纯
碱（Na2CO3）；
增粘剂采用CMC（高
粘度、粉末状）；加重剂采用
200目重晶石粉；防漏剂采用纸浆
纤维。性能指标：泥浆性能指标及配合比设计按新鲜泥浆配合比执行并要求达到泥浆质量控制指标。泥浆配制工艺流程详见泥浆备制工艺。
[0104] 2、泥浆生产及循环：
[0105] 泥浆循环方式:掘槽时采用正循环，清槽时采用反循环。处理槽段内置换出来的泥浆采用一台SZ2型
振动筛，筛子分为两段，上段10目，下段20目。一台旋流器及
排渣槽，一台回流泵，一台吸力泵等。
[0106] 3、泥浆质量控制：
[0107] 泥浆使用一个循环后，要对泥浆进行分离
净化。净化后的泥浆必须对泥皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，以便确定向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC的用量。循环分离应遵循泥浆质量控制程序图（图3-6）中的顺序。为保证施工质量，循环泥浆尽量与新鲜泥浆掺合在一起使用。
[0108] 5.3.3、地连墙成槽方案：
[0109] 进水泵房地下连续墙采用液压成槽机直挖成槽施工，开挖出的土方集中存放于场内的临时存土坑内，及时用汽车运至
指定的弃土场。
[0110] 1、机械校正：
[0111] 挖槽施工前，应先校正好成槽机的位置，成槽机的主钢丝绳必须与槽段的中心重合。成槽机掘进时，必须做到稳、准、轻放、慢提，并用经纬仪双向监控钢丝绳、导杆的垂直度。挖完槽后用
超声波测壁仪进行检测，确保成槽垂直度≤1/300。
[0112] 2、开挖方式：
[0113] 按槽段划分分幅施工，采用三(两)抓成槽法开挖成槽，即三边连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止；两边连续墙施工时，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工。
[0114] 3、开挖：
[0115] 挖槽时，不断向槽内注入新鲜泥浆，保持泥浆面在导墙顶面以下0.2m，高出地下水位0.5m。转角处异型槽段严格按规定型式开挖，挖槽施工时一旦发现异常情况立即停止施工，分析原因并采取相应措施后，再行继续施工。雨天地下水位上升时，及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖
槽口。在挖槽施工过程中，若发现槽内泥
浆液面降低或浓渡变稀，要立即查明是否因为
地下水流入或泥浆随地下水流走所致，并采取相应措施纠正，以确保挖槽继续正常进行。
[0116] 4、清底换浆：
[0117] 槽段开挖至设计标高并经检查合格后，即可进行清底换浆工作。清底采用置换法清底，在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，为进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。清底采用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以吸浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。
[0118] 清底开始时，起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸管不能一下子放到槽底深度，先在离槽底1～2m处进行试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。吸泥管要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处左右上下移动，吸除槽底部土渣淤泥。当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉碴厚度小于10cm时，即可停止移动空气升液器，进行下一道工序。
[0119] 换浆在清底作业后进行，在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面低于导墙顶面50cm。在换浆过程中对泥浆进行取样检验，当槽内泥浆各个深度的泥浆取样都符合各项规定指标后，即可停止换浆。
[0120] 5.3.4、连续墙接头施工
[0121] 1、锁口管施工工艺流程：
[0122] 锁口管的吊拔采用100t履带吊吊装，100t履带吊与100t液压顶升机互相配合提升。
[0123] 2、锁口管施工方法：
[0124] 当槽段开挖、清槽完成后，吊放锁口管,锁口管应紧贴槽端对准位置垂直、缓慢沉放,不得碰撞槽壁和强行入槽。锁口管沉入槽底300～500mm，锁口管与导墙间的空隙用木楔塞紧，最后将锁口管背与未开挖土体间所留空隙用粗砂和小碎石填满，防止混凝土绕过锁口管。对下一幅连续墙的施工造成很大的障碍。
[0125] 连续墙砼开始灌注后2～3小时用吊机配合液压顶升机上提一次锁口管，第一次上提0.2-0.3m，马上放下，以后每间隔30分钟上提一次，提高0.05-0.1m再放下，如此往复进行，直至终凝后全部拔出。锁口管拔出槽后，清洗干净，放在平整的地面上。为准确地掌握锁口管起拔的时间，工地在施工前及时掌握该槽段混凝土所采用
水泥的初凝情况，并在浇注混凝土时做现场试件初凝试验。
[0126] 5.3.5、钢筋笼制作方案：
[0127] 1、钢筋笼制作平台设计：
[0128] 由于连续墙特殊的工艺和精度要求，钢筋笼制作精度必须满足设计和施工要求，因此将钢筋笼将在平整度≤5mm的钢架平台上制作加工。在现场制一处平面尺寸9.0×36.0m的钢筋加工平台。
[0129] 2、钢筋笼加工：
[0130] 地下连续墙800厚钢筋笼长35.361m，宽5.67～8.5m，最重量达42吨左右;为保证钢筋笼加工质量和整体性，将采用整片制作吊装的方案。钢筋笼主筋制作接头，同一截面接头面积不能超过50%。钢筋笼保护层用150×400×5mm厚钢板，每幅3～4列，4m间距布置一块焊在钢筋笼内外侧主筋上。为保证起吊时不变形，钢筋笼要有一定
刚度，在笼内设置纵、横向桁架；两个边的钢筋笼设置4榀纵向桁架，三个边的钢筋笼设置6榀，横向桁架设置在吊点及吊点与吊点之间的位置，用8号槽钢做支撑，每4米一道。钢筋笼四周两道钢筋的交点、所有桁架筋交点及所有吊点周围的钢筋交点均需全部点焊，其余的可采用50%交叉点焊。钢筋笼成型后，临时绑扎用的铅丝需全部拆除，以免下槽时挂伤槽壁。
[0131] 3、钢筋笼焊接：
[0132] 钢筋笼钢筋接头小于Ф32的全部采用闪光对焊，Ф32的钢筋采用直螺纹接驳器连接，钢筋接头在施焊前按规定进行试焊，试焊拉弯试件经试验合格后，再正式进行钢筋对焊施工，并在施工过程中对成品的焊接情况进行取样试验，成品试验合格后方可用于施工生产。
[0133] 4、混凝土导管通道：
[0134] 按设计图设置混凝土导管插入通道，通道内净尺寸不得小于导管接头外径10cm，导管导向钢筋必须焊接牢固，搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。
[0135] 5、吊点设置：
[0136] 为了保证钢筋笼吊装安全，对吊点位置的确定与吊环钢筋、吊具等的安全性进行设计与验算，采用圆钢制作钢筋笼吊环，吊环构件与钢筋笼竖向（横向）钢筋相交的每个边(交点)都要焊接牢固。
焊缝长度需符合规范要求。
[0137] 6、钢筋笼验收：
[0138] 钢筋笼成品在吊装前必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，报请监理工程师验收签证，否则不可进行吊装作业。钢筋笼制作精度应符合钢筋笼制作允许偏差值的规定。
[0139] 5.3.6、钢筋笼吊装方案：
[0140] 1、吊装：
[0141] 钢筋笼采用150t履带吊和100t履带双机配合整片吊装。分主副钩、双扁担、10个吊点均匀受力平行起吊后，拉紧主钩，放松副钩，使钢筋笼在空中缓缓翻转竖直，再垂直下放进入槽内。
[0142] 钢筋笼起吊时，吊点布置和起吊方式要防止起吊时引起钢筋笼变形。起吊时不能使钢筋笼下端在地面上拖引，以防造成下端钢筋弯曲变形。为防止钢筋笼吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵。
[0143] 插入钢筋笼时，最重要的是使钢筋笼对准单元槽段、垂直而又准确的插入槽内。钢筋笼进入槽内时，笼中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降，此时必须注意不要因起重臂摆动或其他影响而使钢筋笼产生横向摆动，造成槽壁坍塌。
[0144] 2、钢筋笼入槽：
[0145] 制作钢筋笼时，选主桁架的两根立筋作为标高控制的基准，作好标记；下钢筋笼前测定主桁架位置处的导墙顶面标高，根据标高关系计算好固定钢筋笼于导墙上的设于焊接钢筋笼上的吊攀，钢筋笼下到位后用槽钢或“I”字钢穿过吊攀将钢筋笼悬吊于导墙之上。下笼前技术人员根据实际情况下技术交底单，确保钢筋笼及预埋件位于槽段设计上标高。
[0146] 5.3.7、连续墙水下砼灌注方案
[0147] 地下连续墙混凝土设计强度为C30，抗渗等级S8。灌注砼均采用商品砼，每个槽段的每车砼都要现场取样，作坍落度试验，发现不合格，立即退回厂家。灌注砼用的导管根据灌注速度及砼量选用直径Φ200mm的钢管，导管壁厚3mm，2.5m长一节，最下部一节长度为3m，采用内外套丝接头。灌注混凝土的隔水装置采用铁制隔水栓和隔水球。料斗做成圆锥
3
形或方锥形，一次容量不小于2.5m。
[0148] 1、混凝土灌注：
[0149] 清槽完毕，混凝土灌注前，泥浆必须符合泥浆质量控制指标表（表3）的要求，并在4h内开始灌注砼。为保证水下混凝土的灌注能顺利进行，灌注前拟定灌注方案，主要机具留有备用，灌注前进行试运转,导管必须要进行水压测试。灌注前复测沉碴厚度，办理隐蔽工程检查，合格后及时灌注，其间歇时间不宜超过4h。开始灌注时，将隔水球塞进砼导管内，隔水栓放置的位置要临近水面，导管底端到槽底的距离0.3～0.5m。开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.5m以上深度的混凝土储存量V≥3.6m3。
混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每个单元槽段的每个导管灌注间歇时间不得超过
30min，灌注连续灌注，不得中断。随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持1.5～3.0m，严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时避免碰挂钢筋笼。设专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，以此判断两根导管周围砼面的高差（要小于0.5米），并确定导管埋入砼中的深度和拆管数量。在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不大于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，槽内混凝土面均衡上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，砼浇筑完毕时砼面高程高于设计要求0.3～0.5m，待凿去浮浆及墙顶0.5米高砼后，使其设计要求标高内砼的质量能够满足设计要求。在灌注作业时，若发现导管漏水、堵塞或导管内混入泥浆，立即停灌并进行处理，并做好记录。灌注砼时，槽段内的回收泥浆全部抽回泥浆池，经沉淀和处理后，符合要求的继续使用，不符合要求的作废。
[0150] 2、顶拔锁口管：
[0151] 锁口管吊装就位后，随即安装液压顶管机。为了减小锁口管开始顶拔时的阻力，在混凝土开浇以后4小时或混凝土面上升到15米左右时，启动液压顶管机顶动锁口管，但只限于锁口管的松动，不得使锁口管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。
[0152] 开始顶拔锁口管的时间，以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，如没做试块，开始顶拔锁口管在开始浇灌混凝土6个小时以后，如商品混凝土掺加过缓凝型
减水剂，开始顶拔锁口管时间还需延迟。
[0153] 在顶拔锁口管过程中，根据现场混凝土浇灌记录表，计算锁口管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。锁口管由液压顶管机顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。
[0154] 5.4、内衬砌逆做制作方案
[0155] 1、基坑挖土：
[0156] 土方开挖采用挖掘机、长臂挖掘机配合施工，将土方装车并及时运出场外，避免土方在基坑外的堆放。
[0157] 第一次挖土标高从4.4m至-0.6m，挖土5.0m，浇筑圈梁、衬砌、悬臂梁等，衬砌底标高-0.60m；待第一次浇筑混凝土强度达到100%，进行第二次挖土标高从-0.6m至-4.0m，挖土3.5m，浇筑衬砌高3.5m；待第二次浇筑混凝土强度达到70%，第三次挖土标高从-4.0m至-8.5m，挖土4.5m，浇筑衬砌高4.5m；第二次浇筑混凝土强度达到70%，第四次挖土标高从-8.5m至-12.5m，挖土4.0m，浇筑衬砌高4.0m；第二次浇筑混凝土强度达到100%，第五次挖土标高从-12.5m至-15.7m，挖土3.4m，内衬砌1.0m、底板2.1m、0.1m垫层。
[0158] 2、衬砌逆作法施工：
[0159] （1）、脚手架搭设、拆除:
[0160] 由于每次开挖深度不大于6.0m，脚手架均可按常规施工。
[0161] （2）、施工缝凿除：
[0162] 衬砌施工前检查地下连续墙接缝处是否渗漏，若有要及时堵漏，凿除地连墙内的预留插筋扳出接长，用于固定侧摸支撑体系；底板处的预留插筋还需与底板上下层向钢筋焊接。
[0163] 衬砌砼浇筑，从4.7m至-15.40m（包括圈梁、底板），共分五次。砼由上而下逆作浇筑，最后一层与底板一起浇筑，环向不留施工缝。
[0164] （3）、遇水膨胀止水条安装：
[0165] 将地下连续墙内表面凿毛，按施工缝要求处理，重点是上次制作的砂胎膜必须凿除干净，并在凿除顶部的胎膜下表面安装30*30mm的遇水膨胀止水条。防止渗水。
[0166] （4）、模板制作、安装：
[0167] 如图8所示，泵房衬砌结构底模做成外低内高的斜面型，以方便下层衬砌时接缝处的振捣和振捣时气泡的溢出，底模采用砂模。基坑内取土至设计内衬砼底标高以下0.8m；砂垫层选用中粗砂，在模内填砂夯实至砼浇注底标高，顶面铺设出一个15°的斜面，作为下次浇注砼时的施工缝。，在砂垫层顶面抹一层3cm厚的砂浆并涂上脱模剂作为底层模板。
[0168] 侧模采用高强度的1220×2440竹胶模板，ф14钢筋对拉螺栓，间距600×600mm；对拉螺栓内侧端与扳指地连墙预埋钢筋焊接，外侧端用于固定侧摸体系的支持。模板接缝为平缝，模板与模板之间用密封
胶带纸粘贴以防止漏浆，侧面留500mm高斜口，混凝土从斜口流入模板内。
[0169] （5）、钢筋工程：
[0170] 钢筋的加工、安装均为常规施工。不做具体介绍。
[0171] （6）、混凝土工程：
[0172] 混凝土浇筑时，采用两台汽车泵对称浇筑，每次浇筑的高度在0.5～0.7m，严禁超浇，以免混凝土高度差过大对侧摸造成影响。每次浇筑完成后，及时振捣确保内衬砌混凝土的密室。浇筑完后及时养护。
