无传动间隙的快装快卸轧辊轴套
阅读：277发布：2020-05-15
专利汇可以提供无传动间隙的快装快卸轧辊轴套专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型提供一种无传动间隙的快装快卸 轧辊 轴套，包括轴套本体、键板和端盖，所述轴套本体形成有用于容纳轧辊扁头的内腔，所述键板连接在所述轴套本体的内腔壁上，并在所述轴套本体的内腔壁上以左右对称方式设置两个，所述端盖固定在所述轴套本体的端部，还包括，滑 块 锁 紧机构，沿所述轴套本体的径向移动地连接在所述轴套本体的内腔壁上，并在所述轴套本体的内腔壁上以上下对称方式设置两个，用于与所述轧辊扁头的两个对称圆弧部位 接触 和分离，从而实现所述快装快卸轧辊轴套的快速装配和快速拆卸，并与所述键板共同作用消除所述快装快卸轧辊轴套与所述轧辊扁头之间的传动间隙。，下面是无传动间隙的快装快卸轧辊轴套专利的具体信息内容。
1.一种无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，包括轴套本体、键板和端盖，所述轴套本体形成有用于容纳轧辊扁头的内腔，所述键板连接在所述轴套本体的内腔壁上，并在所述轴套本体的内腔壁上以左右对称方式设置两个，所述端盖固定在所述轴套本体的端部，其特征在于：还包括，
滑块锁紧机构，沿所述轴套本体的径向移动地连接在所述轴套本体的内腔壁上，并在所述轴套本体的内腔壁上以上下对称方式设置两个，用于与所述轧辊扁头的两个对称圆弧部位接触和分离。
2.根据权利要求1所述的无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，其特征在于：在所述轴套本体的内腔壁上以上下对称方式开有两个第一凹槽；
所述滑块锁紧机构包括：锁紧滑块和紧固件；
所述锁紧滑块的一端嵌入所述第一凹槽中；
所述紧固件与所述锁紧滑块的一端连接，且移动地设置在所述轴套本体上以使所述锁紧滑块的另一端与所述轧辊扁头的圆弧部位接触和分离。
3.根据权利要求2所述的无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，其特征在于：所述锁紧滑块的一端开有包括上窄口和下宽口的第二凹槽，所述下宽口的槽宽大于所述上窄口的槽宽；
所述紧固件为紧固螺栓，所述紧固螺栓的头部位于所述下宽口中，以挂住所述锁紧滑块，所述紧固螺栓与所述轴套本体上的螺纹孔螺纹连接，且所述紧固螺栓的螺杆端伸出所述轴套本体外。
4.根据权利要求3所述的无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，其特征在于：
所述紧固螺栓的螺杆端通过防脱螺母固定在所述轴套本体外。
5.根据权利要求3所述的无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，其特征在于：所述第二凹槽为T型槽，所述紧固螺栓为T型紧固螺栓。
6.根据权利要求3所述的无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，其特征在于： 所述第一凹槽在所述轴套本体上沿所述轴套本体的轴向延伸；所述第一凹槽的长度和所述第二凹槽的长度均与所述轧辊扁头的圆弧部位沿所述轴套本体轴向的长度相同。
7.根据权利要求6所述的无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，其特征在于：所述紧固螺栓的数量为多个，多个所述紧固螺栓沿所述轴套本体的轴向依次设置。
8.根据权利要求2所述的无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，其特征在于：所述锁紧滑块的另一端为弧面。
9.根据权利要求2所述的无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，其特征在于：在所述锁紧滑块的另一端上设有摩擦片。
10.根据权利要求9所述的无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，其特征在于：所述摩擦片为石棉材质。
无传动间隙的快装快卸轧辊轴套
技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，能够消除轧辊轴套与轧辊扁头之间的传动间隙，并可以实现轧辊轴套的快速装配和快速拆卸。
背景技术
[0003] 以小型棒材轧钢机为例，在万向接轴与轧辊连接部位，依靠轧辊轴套内的键板与轧辊扁头配合来传递轧制扭矩。为了实现轧辊的频繁更换，轧辊轴套与轧辊扁头必须实施较大的间隙配合，这就造成了轧辊在轴套内处于“游动”状态。
[0004] 如果轧辊轴套与轧辊扁头之间存在较大间隙，会造成两轧辊传动线速度不一致，轧件头部咬入轧辊瞬间，两轧辊无法做到同步启动加工轧件，不可避免地会使轧件头部因线速度差出现“弯头”。
[0005] 如果轧制“弯头”过大会造成轧件无法顺利吐出该道次轧机，或造成下一道次轧机咬入失效，这两种情况都会出现恶性堆钢事故，被迫停机处理。
[0006] 为了尽量消除轧辊轴套与轧辊扁头之间的间隙，需要定期同时更换传动键板，造成了键板的浪费。
[0007] 在部分较深的孔型道次上，由于同一截面上线速度偏差更大，更容易出现轧制弯头。需要将轧辊轴套与轧辊扁头的间隙配合改变为过渡配合，在现场更换轧辊时，只能采取加热轧辊轴套，热膨胀后再套装轧辊扁头部的做法，这无疑会降低轧机作业效率。实用新型内容
[0008] 本实用新型的目的在于提供一种无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，能够 消除轧辊轴套与轧辊扁头之间的传动间隙，并可以实现轧辊轴套的快速装配和快速拆卸。
[0009] 为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
[0010] 一种无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，包括轴套本体、键板和端盖，所述轴套本体形成有用于容纳轧辊扁头的内腔，所述键板连接在所述轴套本体的内腔壁上，并在所述轴套本体的内腔壁上以左右对称方式设置两个，所述端盖固定在所述轴套本体的端部，还包括，
[0012] 优选地，在上述无传动间隙的快装快卸轧辊轴套中，在所述轴套本体的内腔壁上以上下对称方式开有两个第一凹槽；所述滑块锁紧机构包括：锁紧滑块和紧固件；所述锁紧滑块的一端嵌入所述第一凹槽中；所述紧固件与所述锁紧滑块的一端连接，且移动地设置在所述轴套本体上以使所述锁紧滑块的另一端与所述轧辊扁头的圆弧部位接触和分离。
[0013] 优选地，在上述无传动间隙的快装快卸轧辊轴套中，所述锁紧滑块的一端开有包括上窄口和下宽口的第二凹槽，所述下宽口的槽宽大于所述上窄口的槽宽；所述紧固件为紧固螺栓，所述紧固螺栓的头部位于所述下宽口中，以挂住所述锁紧滑块，所述紧固螺栓与所述轴套本体上的螺纹孔螺纹连接，且所述紧固螺栓的螺杆端伸出所述轴套本体外。
[0014] 优选地，在上述无传动间隙的快装快卸轧辊轴套中，所述紧固螺栓的螺杆端通过防脱螺母固定在所述轴套本体外。
[0015] 优选地，在上述无传动间隙的快装快卸轧辊轴套中，所述第二凹槽为T型槽，所述紧固螺栓为T型紧固螺栓。
[0016] 优选地，在上述无传动间隙的快装快卸轧辊轴套中，所述第一凹槽在所述轴套本体上沿所述轴套本体的轴向延伸；所述第一凹槽的长度和所述第二凹槽的长度均与所述轧辊扁头的圆弧部位沿所述轴套本体轴向的长度相同。
[0017] 优选地，在上述无传动间隙的快装快卸轧辊轴套中，所述紧固螺栓的数量为多个，多个所述紧固螺栓沿所述轴套本体的轴向依次设置。
[0018] 优选地，在上述无传动间隙的快装快卸轧辊轴套中，所述锁紧滑块的另 一端为弧面。
[0019] 优选地，在上述无传动间隙的快装快卸轧辊轴套中，在所述锁紧滑块的另一端上设有摩擦片。
[0021] 本实用新型提供的无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，为彻底消除快装快卸轧辊轴套与轧辊扁头之间的传动间隙，特制作滑块锁紧机构与键板组合起作用，滑块锁紧机构确保轧制间隙期间的扭矩传递，且滑块锁紧机构可以实现轧辊轴套的快速装配和快速拆卸。附图说明
[0022] 图1为原轧辊轴套轴向剖视示意图；
[0023] 图2为原轧辊轴套径向剖视示意图；
[0024] 图3为轧辊扁头在原轧辊轴套(有间隙传动)内处于轧制状态示意图；
[0025] 图4为轧辊扁头在原轧辊轴套(有间隙传动)内处于自由状态示意图；
[0026] 图5为轧辊扁头在原轧辊轴套(有间隙传动)内处于轧制脱槽状态示意图；
[0027] 图6为本实用新型一实施例的轴向剖视示意图；
[0028] 图7为图6中A-A向示意图；
[0029] 图8轧辊扁头在图6中实施例的轴套内保持稳定轧制状态示意图；
[0030] 图9为图6中实施例中的锁紧滑块及摩擦片径向剖视示意图；
[0031] 图10为图9中N-N向示意图；
[0032] 图11轧辊扁头与轧辊轴套分离状态示意图；
[0033] 图12轧辊扁头在轧辊轴套内状态示意图；
[0034] 图13为Φ10三切分K5预切分前孔型图。
[0035] 附图标记说明：1轴套本体；2键板；3锁紧滑块；4紧固件(T型紧固螺栓)；5摩擦片；6防脱螺母；7端盖；8键板固定螺栓；9轧辊扁头；10第二凹槽；100上窄口；101下宽口；11第一凹槽。
具体实施方式
[0036] 下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细说明。
[0037] 现有的轧辊轴套如图1至图5所示，为保证快速装配和快速拆卸，Φ350小型轧机轧辊扁头9厚度H＝120(-0.2～-0.3)，轴套内键板2之间的宽度h＝120(+0.2～+0.25)，则装配间隙(0.4～0.55mm)；折合到两轧辊工作面游动偏差(350÷120×0.5＝1.45mm)。图3至图5依次为：(1)处于轧制状态时轧辊扁头9与轴套本体1的位置关系示意图、(2)处于轧制自由状态时轧辊扁头9与轴套本体1的位置关系示意图、(3)处于轧制脱槽状态时轧辊扁头9与轴套本体1的位置关系示意图，即(1)所示是正常轧制状态，(2)和(3)所示都不是正常轧制状态，(2)是(1)和(3)两种状态自由转换之间状态。为了更好的说明，图中标示a、b、A、B是轧辊扁头9四个顶角部位；a’、b’、A’、B’是与之相对应接触的轧辊轴套四个部位。将a、b、A、B交叉标示，因为正常使用时，a与A和b与B总是同时出现。
[0038] 现场实际情况这种间隙会不断增大：由于轧辊扁头9与轴套键板2间隙造成的咬钢冲击力比常规轧制扭矩力大许多倍，键板2会出现塑形变形，间隙也就不断扩张，冲击就越来越大，如此恶性循环，直至造成键板变形严重报废重新成对更换。期间造成的轧制弯头事故率也会不断上升，反应在不同孔型中，会因孔型作用不同，造成的故障敏感性不同，K5为预切分前孔是刻槽深度最大的孔型，也是最容易出现弯头故障的道次，图12为Φ10三切分K5预切分前孔型图，K5孔型尺寸30mm×14mm，属于刻槽深度最大的孔型。
[0039] 在三切分工艺生产Φ10mm规格螺纹钢时，上述两轧辊工作面游动偏差1.45mm，会因为刻槽深度大造成线速度偏差放大效应，相当于一根轧辊直径增加30mm，而另一根轧辊减少30mm，最终偏差(350+60)÷120×0.5＝1.71mm。两轧辊一旦出现最大偏差咬钢，轧件头部必然出现“弯头”。这种弯头往往带来顶出口导卫，下一道次预切分不进，或三切分料型不等分等轧制事故。
[0040] 本实用新型提供的一实施例的快装快卸轧辊轴套如图6至图8所示，一种无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，包括轴套本体1、键板2、端盖7和滑块锁紧结构。轴套本体1形成有内腔，用于容纳轧辊扁头9，如图2所示，轧辊扁头9包括两个对称设置的圆弧部位，即上圆弧部位和下圆弧部位，和两个对称设置的平面部位，即左平面部位和右平面部位，在轧辊扁头9的周向 上，依次为上圆弧部位、左平面部位、下圆弧部位和右平面部位，应用时，轧辊扁头9插入该内腔中。在该内腔壁上对称加工两个键板槽，用于放置两个键板2，键板2用于轧制过程中的大扭矩传递，其一端位于键板槽内，另一端位于键板槽外，两个键板2在轧制过程中与待传动的轧辊扁头9的两个平面部位分别接触。键板2可以通过穿过轴套本体1的键板固定螺栓8与键板2一端的连接安装在键板槽内，也就是说，键板2通过键板固定螺栓8连接在轴套本体1内腔壁上。键板2的数量为两个，两个键板2在内腔壁上呈左右对称设置，如图7所示，两个键板2关于竖直中心线呈左右对称设置，且与扁头9的左平面部位和右平面部位一一对应设置，端盖7固定在轴套本体1的端部；滑块锁紧机构，其沿轴套本体1的径向移动地设置在轴套本体1的内腔壁上，以与轧辊扁头9的圆弧部位实现接触和分离。滑块锁紧机构在轴套本体1的内腔壁上以上下对称的方式设置两个，用于与轧辊扁头9的两个对称圆弧部位一一对应接触和分离，当滑块锁紧机构与轧辊扁头9的两个对称圆弧部位接触时，其与键板2共同作用消除轧辊轴套本体1与轧辊扁头9之间的传动间隙；当滑块锁紧机构与轧辊扁头9的两个对称圆弧部位分离时，可以实现轧辊轴套的快速装配和快速拆卸。
[0041] 由于轴套本体1与轧辊扁头9之间存在间隙且间隙非常小，因此为了利于滑块锁紧机构沿轴套本体1的径向移动以实现滑块锁紧机构与轧辊扁头9的接触或分离，在轴套本体1的内腔壁上开有两个第一凹槽11：分别为上第一凹槽11和下第一凹槽11，两个第一凹槽11以上下对称的方式设置，且与扁头9的两个对称设置的圆弧部位一一对应，即上第一凹槽11的位置与扁头9的上圆弧部位对应，下第一凹槽11的位置与扁头9的下圆弧部位对应；由于两个滑块锁紧机构的结构相同，下面仅对其中一个滑块锁紧机构的结构进行具体说明，滑块锁紧机构包括：锁紧滑块3和紧固件；锁紧滑块3的一端嵌入第一凹槽11中；紧固件4与锁紧滑块3的一端连接，且移动地设置在轴套本体1上，进而带动锁紧滑块3在第一凹槽11内沿轴套本体1的径向移动，从而使锁紧滑块3的另一端与轧辊扁头9的圆弧部位接触或分离。
[0042] 为了使得锁紧滑块3与紧固件的装配和拆卸简单便捷，且紧固件与轴套本体1的连接牢固可靠，在锁紧滑块3的一端开有包括上窄口100和下宽口101的第二凹槽10，下宽口101的槽宽大于上窄口100的槽宽；紧固件4为 紧固螺栓，紧固螺栓的头部位于下宽口101中以挂住锁紧滑块3，紧固螺栓与轴套本体1上的螺纹孔螺纹连接，且使紧固螺栓的螺杆端伸出轴套本体1外。安装时，先将紧固螺栓通过轴套本体1上的螺纹孔固定在轴套本体1上，且紧固螺栓的螺杆端伸出轴套本体1外以便于操作紧固螺栓使其沿轴套本体1的径向移动，然后通过第二凹槽10的上窄口100与下宽口101之间具有的槽宽差值使紧固螺栓的头部挂在下宽口101中。在其他的实施例中，紧固件4可以为设置有弹性凸起的圆杆，轴套本体1上设置有通孔，在通孔壁上沿通孔的轴向依次设置有多个凹坑，通过圆杆上的弹性凸起与轴套本体的通孔壁上不同位置的凹坑的配合来实现：当紧固件4在轴套本体1通孔内移动时紧固件4固定在轴套本体1的不同位置，进而带动锁紧滑块3移动，从而实现锁紧滑块3与轧辊扁头9的圆弧部位接触或分离。
[0043] 由于滑块锁紧结构需确保轧制间隙期间的扭矩传递，因此需要锁紧滑块3提供足够的预应压力，而锁紧滑块3依靠紧固螺栓来提供预应压力，为了增强锁紧滑块3对轧辊扁头9的预应压力，在紧固螺栓的螺杆端旋紧有防脱螺母6以确保提供持续压力，也就是说：紧固螺栓的螺杆端通过防脱螺母6固定在轴套本体1外。
[0044] 如图9和图10所示，锁紧滑块3的底面(即锁紧滑块的另一端)，也就是与轧辊扁头9的圆弧部位接触的一面为弧面，如此能够与轧辊扁头9的圆弧部位保持良好接触，确保摩擦压力。锁紧滑块3优选呈长条瓦形，此时锁紧滑块3的两侧面和顶面(即锁紧滑块3的一端)均为平面，锁紧滑块3的两侧面与第一凹槽11(或称为滑道)接触定位，可以在第一凹槽11内里外滑动，实施锁紧和释放。
[0045] 为了减少紧固螺栓与第二凹槽10之间的摩擦力，第二凹槽10为T型槽，紧固螺栓为T型紧固螺栓4，T型紧固螺栓4从轴套本体1的内部往外部安装，提供足够预应压力；T型紧固螺栓4在轴套本体1外部的部分由防脱螺母6固定，提供防止松脱预应力。
[0046] 第一凹槽11和第二凹槽10的长度方向均与轴套本体1的轴向方向一致，即与轧辊扁头9的圆弧部位的延伸方向一致，第一凹槽11的长度和第二凹槽10的长度均与轧辊扁头9的圆弧部位沿轴套本体1轴向的长度相同，锁紧滑块3的长度也与轧辊扁头9的圆弧部位沿轴套本体1轴向的长度相同，如此 利于紧固螺栓的安装和将锁紧滑块3挂在紧固螺栓上。安装时，可在将紧固螺栓安装在轴套本体1上的螺纹孔后，在轴套本体1的端部处将第二凹槽10的下宽口101对准紧固螺栓的头部使其位于第二凹槽10的下宽口中，进而挂住锁紧滑块3，然后推动锁紧滑块3使其沿第一凹槽11移动，从而将锁紧滑块3安装在第一凹槽11中。
[0047] 为了便于锁紧滑块3提供足够的预应压力，紧固螺栓的数量为多个，多个紧固螺栓沿轴套本体1的轴向依次设置，优选，紧固螺栓的数量为两个。
[0048] 在锁紧滑块3与轧辊扁头9的圆弧部位之间设有摩擦片5，摩擦片5为石棉材质，以增加摩擦力，此时摩擦片5称为石棉摩擦片或石棉抱闸摩擦片；如图9和图10所示，为确保石棉摩擦片5与锁紧滑块3的内壁(底部)良好结合，采用铆钉和沉孔配合铆接石棉摩擦片5和锁紧滑块3。摩擦片5的形状应该与锁紧滑块3和轧辊扁头9内外曲度一致，因本实例中摩擦片5不是专业厂家定制，而是选择行车抱闸中的标准件，才更需要使用沉孔铆钉铆接在锁紧滑块3内。优选在锁紧滑块3的底面加工有第三凹槽，石棉摩擦片5的顶端位于第三凹槽内，石棉摩擦片5的底端位于第三凹槽外以与轧辊扁头9的圆弧部位接触，或者说：石棉摩擦片5部分嵌入第三凹槽中。
[0049] 图13所示孔型图说明孔型比较深，同一截面上线速度偏差更大，更容易出现轧制弯头。因此，采用本实用新型后，可以更好地消除线速度偏差。
[0050] 本实用新型提供的一实施例的轧辊轴套安装操作步骤如下：
[0051] 在轴套本体1内腔与键板槽垂直的位置上，对称加工出两个第一凹槽11，锁紧滑块3两侧面与加工出的第一凹槽11接触定位，可以在第一凹槽11内里外滑动，实施锁紧和释放。
[0052] 锁紧滑块3的顶部开T型槽10，与T型紧固螺栓4配合，T型紧固螺栓4与轴套本体1通过螺纹孔配合产生推进和释放预应力，装配安装后，起锁紧释放作用；内壁(底部)比照轧辊扁头9的圆弧面加工，并镶嵌石棉摩擦片5后，确保锁紧滑块3与轧辊扁头9的圆弧部位良好接触；为了防止T型紧固螺栓4锁紧松脱，特加设防脱螺母6；T型紧固螺栓4与轴套本体1安装配合时，需要从轴套本体1内部通过螺纹孔往外安装。
[0053] 等T型紧固螺栓4在轴套本体1内安装后，把带石棉摩擦片5的锁紧滑块3从轴套本体1的开口端，将锁紧滑块3顶部的T型槽10对准T型紧固 螺栓4插入到轴套本体1的底部，轴套本体1的外端(开口端)依靠端盖7固定。
[0055] 为确保石棉摩擦片5与锁紧滑块3的内壁(底部)良好结合，采用紫铜铆钉沉孔铆接。单块摩擦片5的外圆弧面为配合面，长度可以为183mm，宽度可以为70mm，接触面积2
不小于12600mm，与锁紧滑块3的内圆弧面配合后用紫铜铆钉沉孔铆钉固定。
不小于12600mm，与锁紧滑块3的内圆弧面配合后用紫铜铆钉沉孔铆钉固定。
[0056] 摩擦片5厚度为8mm，表面摩擦系数不小于0.40。T型紧固螺栓4可以采用M27×2规格8.8级，可以提供298000N的预应力，则可以提供最大摩擦力298000N×0.40＝119200N，折合12.16吨力，满足轧辊空载扭转驱动力，确保轧辊良好线速度不出现波动。
[0057] 将装配好无间隙轧辊轴套托架上轧线。把轴套上的T型紧固螺栓4外松，依靠T型紧固螺栓4把两锁紧滑块3内收到滑道底部，以方便轧辊扁头9快速插入。
[0058] 调整两轧辊扁头9位置与轧辊轴套两键板2方向对正，开动轧机换辊液压缸，将轧辊扁头9顺利插入轧辊轴套。
[0059] 用调整扳手给T型紧固螺栓4预压力的40％，使摩擦片5接触到轧辊扁头9部两圆弧侧。
[0060] 将两轧辊沿轧件咬入方向用木楔塞住固定，用1.2米以上撬棍分别拨动万向接轴侧，消除轧辊扁头9与轧辊轴套内键板2之间的配合间隙。
[0061] 再次紧固T型紧固螺栓4到100％预压力，使锁紧滑块3及摩擦片5充分压紧轧辊扁头9部两圆弧，并锁紧防脱螺母6，确保提供持续压力。
[0062] 吊装万向接轴防护罩，确保各旋转部位安全防护到位。
[0063] 开动轧机生产。经仔细观察，轧件出K5料型规整平齐，无“弯头”现象，等同于轧辊轴套热装形式。
[0064] 更换轧机逆方向操作步骤简述如下：停机—吊出防护罩—松开防脱螺母6—T型紧固螺栓4，使锁紧滑块3彻底脱离与轧辊的接触—液压推动抽出轧机—吊除旧轧机—更换新轧机—再次装配。
[0065] 装配好的轧辊轴套安装到平衡托架上，后端与两万向接轴法兰连接，平 衡托架依靠液压缸拉伸运动，完成与轧辊扁头9部的快速插装和快速拆卸。
[0066] 现场观察拆下的轧辊轴套键板2和轧辊扁头9受力部位，本实用新型实施例的无间隙传动轧辊轴套内键板2与轧辊扁头9只有一个部位接触受力，与有间隙传动全键板2接触区别明显；轧辊扁头9部圆弧与锁紧滑块3(摩擦片5)接触部位，边界清晰无错动。
[0067] 由于提前消除传动间隙，咬钢冲击损害降低到最低，本实用新型实施例的无间隙传动轧辊轴套内键板2寿命是常规键板2的5～7倍。轴套平衡托架、轧机传动段运转平稳无噪声。轧制“弯头”故障杜绝，等同于热装轴套水平，每次更换轧机可以节约2小时。
[0068] 由上述分析可知，本实用新型实施例公开了一种无传动间隙的快装快卸轧辊轴套，彻底消除快装快卸轧辊轴套与轧辊扁头之间的传动间隙，且滑块锁紧机构与原轴套键板组合起作用，滑块锁紧机构确保轧制间隙期间的扭矩传递，原轴套键板仍然起轧制过程中的大扭矩传递，两者组合实现无间隙传动，并实现轧辊轴套的快速装配和快速拆卸。
[0069] 由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。
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