专利汇可以提供一种有利于消除芯部缺陷的大方坯连铸制造方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 提供一种有利于消除芯部 缺陷 的大方坯 连铸 制造方法,属于大断面方坯生产领域。该连铸生产方法将连 铸坯 轻压下技术和热芯高温大压下 轧制 技术优化组合。通过轻压下过程消除芯部宏观偏析缺陷;再通过在连铸拉矫机后直接布置大压下率的 轧机 ,在铸坯完全 凝固 状态下充分利用铸坯“外冷内热” 温度 场特征,进行在线对向压下的轧制过程,实现芯部 缩孔 疏松等缺陷的消除。,下面是一种有利于消除芯部缺陷的大方坯连铸制造方法专利的具体信息内容。
1.一种有利于消除芯部缺陷的大方坯连铸制造方法,其特征在于,具体步骤如下:
(1)连铸和拉坯工序
钢水经过中间包(1)分配到结晶器(2)中,随着与结晶器(2)接触的钢水凝固形成了固液共存状态的连铸坯(4);
(2)连铸轻压下工序
连铸坯(4)从结晶器(2)底部稳定拉出,铸坯芯部处于固液共存的糊状,随之进入连铸二次冷却区(3),之后连铸坯(4)在轻压下区域(5)内进行单侧多辊连续轻压下变形;
(3)高温大压下轧制工序
轻压下区域(5)后为矫直区(6),连铸坯(4)在矫直区(6)内通过拉矫机实现平直化,且凝固完成;高温大压下轧机(7)布置在拉矫机之后,且与连铸产线直接相接,凝固完成之后的连铸坯(4)利用特殊箱型孔型轧辊施加对向压下的热芯大压下率轧制过程,轧制过程中轧制速度与连铸的拉坯速度实现动态匹配;
(4)切割与运输工序
稳定生产的铸坯经过轻压下和热芯高温大压下之后,采用火焰切割机(8)进行定尺火焰切割,切后的定尺铸坯(10)经导轨送入冷床(11),用打码机(12)打标并冷却。
2.根据权利要求1所述的一种有利于消除芯部缺陷的大方坯连铸制造方法,其特征在于,所述的连铸坯(4)为方坯或矩形坯,边长控制在200mm-500mm之间,对应拉坯速度为
0.4m/min-2.0m/min。
3.根据权利要求1或2所述的一种有利于消除芯部缺陷的大方坯连铸制造方法,其特征在于,所述连铸轻压下工序中,对应铸坯芯部固相率为0.3-0.8,连续压下设备具有20mm的压下能力,多辊系连续总压下率为0.1%-5.0%。
4.根据权利要求1或2所述的一种有利于消除芯部缺陷的大方坯连铸制造方法,其特征在于,所述高温大压下轧制工序中,高温大压下轧机(7)在铸坯完全凝固状态下进行轧制变形过程,此时铸坯芯部温度T接近固相点温度Ts,且温度差Ts-T≤200℃,铸坯芯表温差不低于200℃;铸坯表面的中心温度在800-1000℃之间。
5.根据权利要求3所述的一种有利于消除芯部缺陷的大方坯连铸制造方法,其特征在于,所述高温大压下轧制工序中,高温大压下轧机(7)在铸坯完全凝固状态下进行轧制变形过程,此时铸坯芯部温度T接近固相点温度Ts,且温度差Ts-T≤200℃,铸坯芯表温差不低于
200℃;铸坯表面的中心温度在800-1000℃之间。
6.根据权利要求1、2或5所述的一种有利于消除芯部缺陷的大方坯连铸制造方法,其特征在于,所述高温大压下轧机(7)根据所生产的铸坯断面不同进行以下二选一的形式布置:
针对横截面为大宽高比的方坯,选取带凸缘箱型孔型辊的立辊轧制;针对小宽高比的方坯,选取带凸缘箱型孔型辊的平辊轧制;使用对向压下完成轧制变形过程,铸坯中心线位置不变;所述高温大压下轧机(7)的轧制速度与拉坯速度动态匹配,通过两辊对向对称压下实现轧制变形过程。
7.根据权利要求3所述的一种有利于消除芯部缺陷的大方坯连铸制造方法,其特征在于,所述高温大压下轧机(7)根据所生产的铸坯断面不同进行以下二选一的形式布置:针对横截面为大宽高比的方坯,选取带凸缘箱型孔型辊的立辊轧制;针对小宽高比的方坯,选取带凸缘箱型孔型辊的平辊轧制;使用对向压下完成轧制变形过程,铸坯中心线位置不变;所述高温大压下轧机(7)的轧制速度与拉坯速度动态匹配,通过两辊对向对称压下实现轧制变形过程。
8.根据权利要求4所述的一种有利于消除芯部缺陷的大方坯连铸制造方法,其特征在于,所述高温大压下轧机(7)根据所生产的铸坯断面不同进行以下二选一的形式布置:针对横截面为大宽高比的方坯,选取带凸缘箱型孔型辊的立辊轧制;针对小宽高比的方坯,选取带凸缘箱型孔型辊的平辊轧制;使用对向压下完成轧制变形过程,铸坯中心线位置不变;所述高温大压下轧机(7)的轧制速度与拉坯速度动态匹配,通过两辊对向对称压下实现轧制变形过程。
9.根据权利要求6所述的一种有利于消除芯部缺陷的大方坯连铸制造方法,其特征在于,立辊轧制过程中,工作辊及孔型辊的最小直径位置的直径范围为500-1400mm,轧机压下量30-70mm;带有凸缘结构的箱型孔型的凸缘宽度为铸坯宽度的0.5-0.7倍,单侧凸缘高度为20-30mm。
10.根据权利要求7或8所述的一种有利于消除芯部缺陷的大方坯连铸制造方法,其特征在于,立辊轧制过程中,工作辊及孔型辊的最小直径位置的直径范围为500-1400mm,轧机压下量30-70mm;带有凸缘结构的箱型孔型的凸缘宽度为铸坯宽度的0.5-0.7倍,单侧凸缘高度为20-30mm。
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