一种钢轨扣件及钢轨扣件加工系统
技术领域
[0001] 本
发明属于轨道交通技术领域，具体涉及一种
铁路钢轨扣件的改进，以及扣件的加工工艺和加工系统。
背景技术
[0002] 铁路钢轨扣件是轨道重要组成部件，钢轨与
轨枕通过铁路钢轨扣件联结在一起，铁路钢轨扣件的作用是固定钢轨正确
位置,阻止钢轨的纵向和
横向位移，防止钢轨倾翻。同时还能提供必要的弹性、绝缘性能，对轨距、
水平有一定的调整能
力，并且铁路钢轨扣件结构要求尽量简单、便于制造、施工和维修等。
[0003] 现有的扣件，是安装在轨枕上，通过对轨道下部的横向
挤压实现轨道横向的限位，通过e形或
马蹄形弹条压在轨道下部的上表面，实现对轨道纵向的限位。在轨道
应力发生跳动时，弹条可缓冲轨道应力，起到降低噪声和震动的作用。车辆在高速运行的过程中，其
车轮主要是对轨道施加朝向轨道外侧的横向的
张力，而现有的扣件均缺乏对轨道上部的有效
支撑和针对轨道上部的减震结构，导致轨道上部的应力只能沿着轨道自身传递至轨道下部，导致轨道下部的局部应力明显增大。由于无法得到有效的释放，这就对轨道自身材料性能提出了极高的要求，或是在使用过程中需要频繁的维护、检修。尤其是高速铁路，该现象更为明显。因此，目前急需提供一种能够改善轨道应力性能的高速铁路钢轨专用扣件。
[0004] 国内目前比较新颖的钢轨扣件系统为能适应高速化、环保化、省力化和可调化四大基本准则，正在向着低
刚度、长寿命、低成本及其相互协调的技术方向发展。铁路提速后，列车时速提高到350公里/小时，其对铁路
轨道扣件用的
弹簧钢提出了严格的要求，具体涉及机械性能(
抗拉强度≥1200Mpa、断面收缩率≥35％，
热轧态的断面收缩率≥52％)，钢中非金属夹杂物的组成、分布、形状、数量(K3≤30)，残余元素(P≤0.010％、S≤0.010％、气体含量([O]≤12ppm)，脱
碳层(≤1.0％D)，显微组织及其均匀性(
石墨碳含量应小于等于1.5级)，晶粒度(≥7级)，表面
质量(表面
缺陷≤0.10mm)等。
现有技术中符合上述要求的钢轨扣件也已经比较成熟，并由
专利和论文公开。
[0005] 但是实践中发现现有的低碳(碳含量0.38％左右)的
弹簧钢防锈能力较弱，而钢轨扣件长期在户外使用，经手雨水、潮气的作用，容易生锈。随着工业污染，雨水、
土壤酸化等会进一步加剧锈蚀损害。这样实践中钢轨扣件的耐久性往往不如实验室的测试结果。所以钢轨扣件锈蚀损坏的
风险造成了铁路行车的安全隐患。
发明内容
[0006] 本发明的目的是提供一种防锈能力强并且性能优异的钢轨扣件及钢轨扣件加工方法和系统。
[0007] 为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：一种钢轨扣件，包括位于轨道内侧的内支撑组件和位于轨道外侧的外支撑组件；所述内支撑组件和外支撑组件远离轨道的一侧均设置挡
块，第一
螺栓由上至下穿过挡块旋入轨枕中；
[0008] 所述内支撑组件和外支撑组件均包括由下至上依次设置的柔性层、第一钢垫板和第二钢垫板；所述第一钢垫板和第二钢垫板的一侧抵靠在轨道上，另一侧抵靠在挡块上；所述外支撑组件还包括垫高板，所述垫高板平铺在第二钢垫板上表面远离轨道的一侧；
[0009] 所述内支撑组件和外支撑组件均通过第二螺栓和第三螺栓与轨枕固定，所述第二螺栓位于靠近轨道的一侧，第三螺栓位于远离轨道的一侧；所述第二螺栓及内支撑组件的第三螺栓由上至下依次穿过第二钢垫板、第一钢垫板和柔性层旋入轨枕中，且所述第二螺栓处设置马蹄形弹条，所述马蹄形弹条一侧按压在轨道上，另一侧卡设在第二螺栓的头部与第二钢垫板之间；所述外支撑组件的第三螺栓由上至下依次穿过垫高板、第二钢垫板、第一钢垫板和柔性层旋入轨枕中，且该第三螺栓处设置有Z形弹条，所述Z形弹条的一端抵靠在轨道外侧的中部，另一端卡设在第三螺栓的头部与垫高板之间。
[0010] 优选的，所述弹条所用的弹簧钢的成分质量百分比为：C 0.15～0.20％、Si 3.2～3.6％、Mn 0.80～0.95％、Cr 0.12～0.16％、Ni0.01～0.06％、Sn 0.10～0.22％、Co 0.04～0.08％、Cu 0.15-0.18％、P≤0.008％、S≤0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0011] 相应的，所述的钢轨扣件的加工方法，包括弹条的加工方法，包括如下步骤：
[0013] 所述初炼在
电弧炉中进行，出钢条件为T≥1650℃、[P]≤0.008％和[C]≥0.03％；
[0014] 所述精炼为钢包精炼，其中加入SiFe粉和SiC粉脱
氧，所有成分满足要求后开始吊包；
[0015] 所述连铸浇注是浇注出160×160mm2～320×425mm2断面尺寸的连
铸坯，浇注速度为1.2～2.80m/min，连铸坯在
冷床上快冷至980℃，然后缓冷，缓冷时间30～32小时；
[0017] 所述加热的均热
温度1100～1250℃，保温时间2.5～3.5小时，钢坯出炉温度1000～1050℃，阴阳面温差≤45℃，
[0018] 所述控制轧制中
轧机进口温度为950～1000℃，轧制成盘条；
[0019] 所述控制冷却的冷却速度为60～80℃/h；
[0021] 将钢材定尺落料后，冷成型，然后进行热处理。
[0022] 优选的，在步骤b的控制轧制前高压除鳞步骤。
[0023] 优选的，所述的热处理步骤包括：在920～1000℃水淬和600～720℃回火；淬火以200～300℃/min的速度冷却至20～30℃；回火以50～80℃/min的速度冷却至20～30℃。
[0024] 本发明具有以下有益效果：本发明的钢轨扣件结构中，Z形弹条结构简单、安装方便，通过Z形弹条对轨道外侧的中部进行支撑，不仅可极大的降低轨道倾覆的风险，同时拓宽了应力传递路线，应力通过与轨道中部构成支撑的Z形弹条及轨道的下部进行传递，避免了局部应力过大，提高了铁轨的使用寿命。另外Z形弹条具备的弹性能够有效的缓冲轨道上部的横向震动，达到应力释放的目的。从而使得轨道整体的应力性能得到极大的改善和提升。
[0025] 并且钢轨扣件根据现有技术在使用中发现的弹条防锈、耐
腐蚀性能差的问题。突破性地采用地碳，并综合调整各元素比例组成的方式，成功改善了弹簧钢的防锈和耐腐蚀问题。并保证各项性能和指标满足时速350㎞/h高铁运行的要求。相应的加工工艺简单，易于产业化加工，并缩短了加工周期，有利于节能减排和提高生产效率。
附图说明
[0026] 图1为本发明的结构示意图；
[0027] 图2为图1中A部放大图；
[0028] 图3为图1中B部放大图；
[0029] 图4为Z形弹性条的结构示意图；
[0030] 图5是垫高板的结构示意图；
[0031] 图6是垫高板加工状态示意图；
[0032] 图7是全自动化垫高板加工系统中的
输送机构以及第一
铣削机构的结构示意图；
[0033] 图8是自动化垫高板加工系统中的第一铣削机构、第二铣削机构、出料机构以及料箱的结构示意图；
[0034] 图9是第一铣削机构中的第一
定位台的俯视图；
[0035] 图10是第二铣削机构中的第二定位台的端面视图；
[0036] 图11a至图11c是第二铣削机构中的第二定位台的三种状态示意图。
具体实施方式
[0037] 下面通过
实施例进行说明，应当注意的是，这些实施例仅仅是示范性的，不对本发明构成任何限制。
[0038] 结合图1-4所示的一种高速铁路钢轨专用扣件，包括位于轨道1内侧的内支撑组件2和位于轨道1外侧的外支撑组件3。车轮20卡设在两根轨道1之间，轨道1的内侧通过内支撑组件2进行限位，轨道1外侧通过外支撑组件3进行限位。所述内支撑组件2和外支撑组件3远离轨道1的一侧均设置挡块4，第一螺栓5由上至下穿过挡块4旋入轨枕6中。通常轨枕6为
混凝土轨枕，在轨枕6内部与螺栓对应位置设置有尼龙
螺纹套管，螺栓与尼龙螺纹套管螺纹配合。
[0039] 所述内支撑组件2和外支撑组件3均包括由下至上依次设置的柔性层7、第一钢垫板8和第二钢垫板9，柔性层7通常由
橡胶板或其他具有一定柔性的板体构成，所述柔性层7、第一钢垫板8和第二钢垫板9依次重叠。所述第一钢垫板8和第二钢垫板9的一侧抵靠在轨道1上，另一侧抵靠在挡块4上，从而实现对轨道1横向的限位。如图2所示，所述外支撑组件3还包括垫高板10，所述垫高板10平铺在第二钢垫板9上表面远离轨道1的一侧，图2中轨道1位于左侧，则垫高板10位于第二钢垫板9上表面的右侧。所述第一钢垫板8和第二钢垫板9的厚度通常在1-2CM之间，也可以根据轨道1底部的具体厚度进行设置，也就是第一钢垫板8和第二钢垫板9加起来的厚度与轨道1底部的厚度相当，实现对轨道1有效的支撑。
[0040] 如图1所示，所述内支撑组件2和外支撑组件3均通过第二螺栓11和第三螺栓12与轨枕6固定，所述第二螺栓11位于靠近轨道1的一侧，第三螺栓12位于远离轨道1的一侧。所述第二螺栓11及内支撑组件2的第三螺栓12由上至下依次穿过第二钢垫板9、第一钢垫板8和柔性层7旋入轨枕6中，且所述第二螺栓11处设置马蹄形弹条13，所述马蹄形弹条13也就是ω形弹条，所述马蹄形弹条13一侧按压在轨道1上，另一侧卡设在第二螺栓11的头部与第二钢垫板9之间。马蹄形弹条13的具体结构及其安装为本领域的常规技术，此处不再赘述。所述外支撑组件3的第三螺栓12由上至下依次穿过垫高板10、第二钢垫板9、第一钢垫板8和柔性层7旋入轨枕6中，且该第三螺栓12处设置有Z形弹条14，所述Z形弹条14的一端抵靠在轨道1外侧的中部，另一端卡设在第三螺栓12的头部与垫高板10之间。结合图2和4所示，所述的Z形弹条14就是由两根平行的Z字形的由弹性钢制成的条体构成，两根Z字形条体的一端通过连接条相接并按压在轨道1外侧的中部，另一端通过另一根中部弯折呈U形的连接条相接，并将U形的部位卡设在第三螺栓12的头部与垫高板10之间。
[0041] 本发明Z形弹条14结构简单、安装方便，通过Z形弹条14对轨道1外侧的中部进行支撑，不仅可极大的降低轨道1倾覆的风险，同时拓宽了应力传递路线，应力通过与轨道1中部构成支撑的Z形弹条14及轨道1的下部进行传递，避免了局部应力过大，提高了铁轨的使用寿命。另外Z形弹条14具备的弹性能够有效的缓冲轨道1上部的横向震动，达到应力释放的目的。从而使得轨道1整体的应力性能得到极大的改善和提升。垫高板10的设置起到抬高Z形弹条14的作用，避免了Z形弹条14与其他部件之间相互干扰。通过更换不同尺寸的垫高板10还可适应不同规格尺寸的轨道1，灵活方便，通用性强。轨道1的下部通过第一钢垫板8和第二钢垫板9与挡块4相互配合，实现轨道1横向的限位，第一钢垫板8和第二钢垫板9之间存在的微小的缝隙，为部件热胀冷缩
变形留下了足够的空间裕度，变形风险低，安全稳定。柔性层7起到缓冲作用，能够降低铁轨振动及降低噪声污染。更好的做法还可以是，所述内支撑组件2和外支撑组件3的柔性层7由同一张橡胶垫构成，所述橡胶垫的中部位于轨道1的底面与轨枕6之间。也就是说轨道1底面也设置有柔性层7，柔性层7可缓冲轨道1与轨枕6之间的摩擦和挤压，提高了轨道1和轨枕6的使用寿命。尤其是柔性层7由内部复合有钢丝网的橡胶垫构成时，又进一步极大的提升了橡胶垫的变形复原性能和耐磨损性能，具有极长的使用寿命。另外，为了提高螺栓连接的紧固程度，更好的做法还可以是所述第一螺栓5、第二螺栓11和第三螺栓12的颈部均套设有弹簧
垫圈和平垫圈。
[0042] 由于马蹄形弹条13和Z形弹条14不仅需要具备足够的刚度来对轨道1进行限位，同时还需要具备一定的弹力来对轨道1的应力进行缓冲，因此，本发明所述马蹄形弹条13和Z形弹条14由弹簧钢制成，最好是所述弹簧钢的成分质量百分比为：C 0.42～0.56％、Si 1.35～1.54％、Ti 0.42～0.53％、Sc 0.86～0.96％、Cr 1.12～1.32％、Ni.0.13～0.16％、Cu 0.06-0.07％、P≤0.010％、S≤0.010％，余量为Fe和不可避免的杂质。通过C、Si、Ti、Sc、Cr、Ni的合理配比，使得钢材不仅具有良好的强度还具有极好的韧性。
[0043] 两种弹条的加工方法如下：
[0044] 第一步，弹簧钢的制备
[0045] 实施例和对比例化学成分见表1，其制备过程如下：
[0046] 步骤a、
电弧炉冶炼—钢包精炼—连铸浇注
[0047] 在30吨的电弧炉中进行钢液初炼；30吨的钢包精炼；连铸浇注；生产出90×90mm2～360×360mm2断面尺寸的合格连铸坯：
[0048] (1)初炼：
炉料选用低P、S废钢及优质
生铁；
合金需准备低碳铬、低碳钴、纯度大于99.99％的
锡、低碳锰等；还原剂：电石、碳粉、结晶
硅等；氧化期：勤流渣去P，
脱碳量≥
0.30％；出钢条件：
[0049] T≥1650℃，[P]≤0.008％，[C]≥0.03％。出钢后期加入适量的石灰或
合成渣。
[0050] (2)精炼：电炉出钢1/3时，钢包加入渣料，渣料配比按渣
碱度2.5～3控制。根据实际
脱硫情况，可均情调整渣碱度。加热工位采用Si-Fe粉及SiC粉脱氧，分批加入，根据渣况及钢中硅含量情况调整加入量及加入批次，一般每间隔15分钟加入一批，用量0.5～1.2kg/t，使精炼过程要始终保持脱氧良好。在钢包进入
真空脱气前定氧，根据氧活度情况加入硅铁，加入量按成品硅含量要求中限配加，并结合定氧值，判断脱氧效果，决定是否再进行硅量调整。保证[O]≤0.0025％、[H]≤0.00015％；所有成分进入优化要求的范围内开始吊包。
[0051] (3)连铸浇注：钢包内高温钢液通过保护套管，浇进
中间包，中间包
过热度≤35℃。中间包使用前完全清理、内表面为耐火涂层且不得有裂缝；中间包内的钢液经连铸结晶器，
2 2
以合理的速度，浇注出160×160mm～320×425mm断面尺寸的合格连铸坯，依据不同的锭型尺寸浇注速度为1.2～2.80m/min。合格连铸坯在冷床上快冷至980℃，进缓冷坑缓冷，缓冷时间为30～32小时。
[0052] 步骤b、加热、控制轧制盘条和控制冷却
[0053] 采用轧钢机热加工轧制方法，先将合格的连铸坯表面进行清理，再将其热加工轧制至成品盘条，工艺要点：
[0054] (1)加热炉加热工艺：所述加热的均热温度1100～1250℃，保温时间2.5～3.5小时，钢坯出炉温度1000～1050℃，阴阳面温差≤45℃；
[0055] (2)控制轧制工艺：加热均匀的钢坯出炉后，正常开启高压除鳞机，轧机进口温度：950～1000℃；
[0056] (3)控冷工艺：轧成盘条后在线缓冷，保温罩全部关闭，冷却速度60～80℃/h。
[0057] 实施例和对比例的力学性能见表2，其中力学性能根据GB/T228(金属材料室温拉伸试验方法)检测。
[0058] 钢轨扣件弹条的成型及热处理
[0059] 将钢材定尺落料后，冷成型，在920～1000℃水淬和600～720℃回火；淬火以200～300℃/min的速度冷却至20～30℃；回火以50～80℃/min的速度冷却至20～30℃。实施例和对比例的热处理工艺和力学性能详见表3，其中力学性能根据GB/T228(金属材料室温拉伸试验方法) 检测。
[0060] 疲劳寿命的检测
[0061] 根据《高速铁路扣件零部件制造验收暂行技术条件》的要求，在疲劳实验机上，采用振幅2.5mm，进行疲劳实验，实施例和对比例的检测结果见表4。
[0062] 表1实施例和对比例的化学成分
[0063]编号 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 对比例1 对比例2
C 0.16 0.18 0.20 0.16 0.20 0.39
Si 3.20 3.39 3.60 3.40 3.60 1.68
Mn 0.80 0.90 0.94 0.83 0.94 0.94
P 0.006 0.007 0.008 0.007 0.008 0.008
S 0.006 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005
Sn 0.10 0.18 0.22 0.21 ≤0.001 0.22
Co 0.05 0.05 0.08 0.06 ≤0.001 0.08
Cr 0.12 0.12 0.16 0.13 0.16 0.16
Ni 0.10 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06
Cu 0.15 0.18 0.15 0.17 0.15 0.15
[0064] 表2实施例和对比例弹簧钢的力学性能
[0065]
[0066]
[0067] 表3实施例和对比例的热处理后机械性能
[0068]
[0069] 表4实施例和对比例的疲劳寿命
[0070]编号 疲劳寿命
实施例1 690万次
实施例2 710万次
实施例3 750万次
实施例4 730万次
对比例1 600万次
对比例2 610万次
[0071] 将六个产品放入恒温恒湿箱中，设定湿度为80％、温度为60℃，并将弹簧钢的拉直截断成100mm长的钢棒水平放置在玻璃器皿中，玻璃器皿中滴加质量浓度5％的
醋酸加速氧化和腐蚀，醋酸深度均浸没钢棒粗细的一半。然后从30天开始每10天观察和记录锈蚀情况，结果如下：
[0072] 表5实施例与对比例的加速锈蚀实验结果
[0073]
[0074]
[0075] 通过表1、2及5可知，实施例的断面收缩率Z在53-58％之间，说明本发明弹簧钢的韧塑性和冷成型能力更好；并且增加了钴和锡并调整碳和硅的比例之后，不仅显著提高了防锈蚀能力，并能够保证在弹簧钢低碳条件下的力学性能。通过表3可知本发明的热处理方法淬火采用的是水冷，操作简单成本低，说明本发明的热处理方法更环保，处理后弹条力学性能优越。本发明弹簧钢的疲劳寿命显著高于对比例的疲劳寿命。本发明生产的弹簧钢，通
过冷成型制成扣件，热处理后各项性能均符合使用要求，相对传统的铁路扣件成本降低。
[0076] 同时本发明对垫高板10等铸件的加工也进行了一定改进。如图5-11是钢轨扣件的铸件，如垫高板10、第一钢垫板8、第二钢垫板9等的加工系统。加工系统包括坯料输送机构20，所述输送机构20的出料端与第一铣削机构30的进料口衔接，所述第一铣削机构30的出料口与第二铣削机构40的进料口衔接；所述第一铣削机构30用于铣削垫高板10的平面101；
所述第一铣削机构30上设置有用于铣削条形通孔103的第一铣头31；所述第二铣削机构40用于铣削垫高板10的斜面104；所述第二铣削机构40与出料机构50衔接，出料机构50用于将加工好的垫高板10导送至料箱60内。
[0077] 结合图6、图7和图8所示，上述的第一铣削机构30以及第一铣削机构30上的第一铣头31分别用于铣削垫高板10的平面101以及条形通孔103，上述垫高板10的平面101以及条形通孔103加工完毕后，导送至第二铣削机构40上，并且铣削加工出垫高板10的端部斜面104，这样整个垫高板10加工完毕，利用出料机构50将加工好的垫高板10导送至料箱60，从而可将转运出去，该加工系统可实现垫高板10的全自动化，可显著提高垫高板10的加工效率。
[0078] 作为本发明的优选方案，结合图7所示，所述输送机构20水平布置的传输带21，所述传输带21的两侧设置有挡料板22，所述传输带21的出料口衔接有出料平板23，所述出料平板23与第一铣削机构30的进料口衔接；
[0079] 上述的待加工坯料有设备的出料口导送至传输带21，并且由传输带21导送至出料平板23上，从而利用传输带21两侧设置的挡料板22实现对坯料的定位，使得坯料整齐并排排列导送至第一铣削机构30的进料端。
[0080] 进一步地，所述第一铣削机构30包括第一滑轨32，所述第一滑轨32水平且与传输带21的输送方向平行，第一滑轨32滑动设置有第一定位台33，所述第一定位台33的上
板面贯穿设置有定位滑槽331，所述定位滑槽331的槽长方向水平且与第一滑轨32平行，第一
气缸35驱动第一定位台33的定位滑槽331的
槽口与出料平板23靠近或远离，所述第一定位台33的上方设置有用于加工垫高板10的平面101的第二铣头34，所述第一铣头31设置在第一定位台33的上方；
[0081] 上述的第一气缸35驱动第一定位台33的定位滑槽331的槽口与出料平板23靠近，将坯料导送至定位滑槽331内，并且利用定位滑槽331可实现对垫高板10的初步定位，避免垫高板10出现两端方向的窜动。
[0082] 为实施对定位滑槽331上的坯料的牢靠定位，所述第一定位台33的定位滑槽331的两端分别设置有
挡板361，所述挡板361均与第三气缸36的
活塞杆连接，第三气缸36的
活塞杆竖直且驱动挡板361板面与定位滑槽331的两端靠近或远离；
[0083] 当第一定位台33移动至第一铣头31以及第二铣头34下方时，第三气缸36动作，从而与第一定位台33的定位滑槽331的两端贴，从而实现对定位滑槽331上的坯料的牢靠定位的牢靠定位；
[0084] 结合图9所示，在定位滑槽331靠近第二铣削机构40的一端设置有接近
开关39，所述
接近开关39的端部凸伸至定位滑槽331的槽口内，当垫高板10为定位滑槽331内导送接近快慢的情况时，位于接近开关39的垫高板10抵靠接近开关39，从而使得输送机构20停止，判断该定位滑槽331上的垫高板10已满，从而转移至第一铣头31以及第二铣头34下方进行铣削加工，因而该系统的自动化程度极高。
[0085] 更近一步地，结合图8所示，所述第二铣削机构40包括第二滑轨41，所述第二滑轨41与第一滑轨32平行，第二滑轨41滑动设置有伺服
电机42，所述
伺服电机42的轴端设置有第二定位台43，所述第二定位台43上设置有定位卡槽431，所述定位卡槽431的槽长方向水平且与第二滑轨41平行，第二气缸45驱动第二定位台43的定位卡槽431的槽口与定位滑槽
331的槽口靠近或远离，所述第二定位台43的上方设置有用于加工垫高板10的斜面104的第三铣头44；
[0086] 所述第一定位台33的上方设置有第一赶料板37，所述第一赶料板37设置在第四气缸38的活塞杆上，第四气缸38的活塞杆竖直向下且缸体滑动设置在轨道上，驱动机构驱动第四气缸38与第二定位台43的定位卡槽431的一端靠近或远离。
[0087] 上述的伺服电机42驱动第二定位台43转动，第四气缸38启动将第一定位台33上的坯料赶至第二定位台43上的定位卡槽431内，并且启动第二定位台43转动，使得待加工的斜面103水平，启动第三铣头44，即可加工出斜面104。
[0088] 同理，所述出料机构50设置在第二定位台43上方的第二赶料板51，所述第二赶料板51设置在第五气缸52的活塞杆上，第五气缸52的活塞杆竖直向下且缸体滑动设置在轨道上，动力机构驱动第五气缸52与料箱60的料口靠近或远离；
[0089] 上述的第五气缸52启动，将加工完毕的垫高板10赶至料箱60内。
[0090] 为实现对待加工的坯料的牢靠固定，结合图11a至图11c所示，所述第二定位台43的定位卡槽431的槽底为一斜面，所述定位卡槽431的旁侧设置有定位块48，所述定位块48设置在第六气缸49的活塞杆上，所述第六气缸49的活塞杆水平且与定位卡槽431的槽长垂直，第六气缸49驱动定位块48与垫高板10的靠近或远离；
[0091] 上述的第六气缸49启动，从而将定位块48抵靠在垫高板10的一端，从而实现对垫高板10的稳固卡接，启动第三铣头44，从而加工出垫高板10的斜面104。
