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一种 管板与换热管 缩孔焊焊接工艺

阅读：109发布：2020-05-12

专利汇可以提供一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，包括以下步骤：将换热管的一端与管板的侧面贴合，根据焊接需要调节管板与换热管重合部位的面积，并在管板的侧面将重合部位的面积标记；将漏出顶部和标记的侧面，通过切割装置将标记的位置切割剔除；将换热管表面上与管板的重叠面打磨，去除表面氧化层和油脂层；将加工处理后的管板与换热管放置在风干器中，并对对管板与换热管待焊接位置进行预加热处理；将待焊接位置通入氮气，隔离焊接位置的氧气，并通过焊接机对管板与换热管进行匀速焊接固定，本发明涉及换热管技术领域。该管板与换热管缩孔焊焊接工艺，达到了增加管板与换热管焊接接触面积，提高换热管在管板上的支撑稳定性的目的。，下面是一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、将换热管的一端与管板的侧面贴合，根据焊接需要调节管板与换热管重合部位的面积，并在管板的侧面将重合部位的面积标记；
步骤二、将管板固定，并漏出顶部和标记的侧面，通过切割装置将标记的位置切割剔除，从而在管板的顶部形成一个圆弧槽，圆弧槽与换热管标记重合位置的尺寸大小相同；
步骤三、将换热管表面上与管板的重叠面打磨，去除表面氧化层和油脂层；
步骤四、将加工处理后的管板与换热管放置在风干器中，清除管板与换热管表面的水渍和粉尘，并对对管板与换热管待焊接位置进行预加热处理；
步骤五、通过夹具将管板与换热管待焊接位置对立并配合连接，将待焊接位置通入氮气，隔离焊接位置的氧气，并通过焊接机对管板与换热管进行匀速焊接固定。
2.根据权利要求1所述的一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，其特征在于：所述步骤一中管板与换热管重合面的长度不大于换热管直径的三分之一。
3.根据权利要求1所述的一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，其特征在于：所述步骤二中管板切割完成后，将换热管放入管板的切割圆弧槽内，根据适配程度，对圆弧槽进行切割和打磨修改，直至圆弧槽能与换热管相适配。
4.根据权利要求1所述的一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，其特征在于：所述步骤三中换热管打磨后的表面粗糙度达到Ra0.63～0.01微米。
5.根据权利要求1所述的一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，其特征在于：所述步骤四中对管板与换热管的预加热温度为180℃-200℃。
6.根据权利要求1所述的一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，其特征在于：所述步骤五中焊接材料采用R307焊条，焊接电流为160-180A，电压为22-26V，焊接速度为140-160mm/min。
7.根据权利要求6所述的一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，其特征在于：所述步骤五中焊接处呈平滑直线状，焊接后复层之间焊缝余高小于0.8mm。
8.根据权利要求1所述的一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，其特征在于：所述切割装置包括支撑底板(1)，所述支撑底板(1)顶部的中间位置固定连接有限制轨道(2)，所述限制轨道(2)内部的横向位置转动连接有传动螺纹杆(3)，所述传动螺纹杆(3)的外部套设且螺纹连接有传动滑块(4)，所述传动滑块(4)的顶部固定连接有活动夹板(5)，所述支撑底板(1)顶部的左侧固定连接有固定夹板(6)，所述支撑底板(1)顶部的右侧固定连接有支撑架(7)。
9.根据权利要求8所述的一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，其特征在于：所述支撑架(7)顶部的内部设置有移动轨道(8)，所述移动轨道(8)的内部滑动连接有移动滑块(9)，所述移动滑块(9)的底部固定连接有承载台(10)，所述承载台(10)底部的左侧固定连接有切割器(11)。
10.根据权利要求9所述的一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，其特征在于：所述承载台(10)底部的右侧固定连接有储水槽(12)，所述承载台(10)的底部固定连接有高压泵(13)，所述承载台(10)底部且位于切割器(11)的右侧固定连接有高压喷管(14)，所述高压泵(13)的输出端与高压喷管(14)连通。

说明书全文

一种管板与换热管 缩孔焊焊接工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及换热管技术领域，具体为一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺。

背景技术

[0002] 换热管是换热器的元件之一，置于筒体之内，用于两介质之间热量的交换。具有很高的导热性和良好的等温性。它是一种能快速将热能从一点传至另一点的装置,而且几乎没有热损耗,因此它被称作传热超导体,其导热系数为铜的数千倍。

[0003] 除光管外，换热器还可采用各种各样的强化传热管，如翅片管、螺纹管、螺旋槽管等。当管内直径两侧给热系数相差较大时，翅片管的翅片应布置在给热系数低的一侧。

[0004] 目前热器管子与管板直接通过焊接机直接焊接，换热管为圆形管道，从而换热管与管板的接触面小，从而直接焊接后的稳定性和抗压性较差。

发明内容

[0005] (一)解决的技术问题

[0006] 针对现有技术的不足，本发明提供了一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，解决了目前热器管子与管板直接通过焊接机直接焊接，换热管为圆形管道，从而换热管与管板的接触面小，从而直接焊接后的稳定性和抗压性较差的问题。

[0007] (二)技术方案

[0008] 为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，包括以下步骤：

[0009] 步骤一、将换热管的一端与管板的侧面贴合，根据焊接需要调节管板与换热管重合部位的面积，并在管板的侧面将重合部位的面积标记；

[0010] 步骤二、将管板固定，并漏出顶部和标记的侧面，通过切割装置将标记的位置切割剔除，从而在管板的顶部形成一个圆弧槽，圆弧槽与换热管标记重合位置的尺寸大小相同；

[0011] 步骤三、将换热管表面上与管板的重叠面打磨，去除表面氧化层和油脂层；

[0012] 步骤四、将加工处理后的管板与换热管放置在风干器中，清除管板与换热管表面的水渍和粉尘，并对对管板与换热管待焊接位置进行预加热处理；

[0013] 步骤五、通过夹具将管板与换热管待焊接位置对立并配合连接，将待焊接位置通入氮气，隔离焊接位置的氧气，并通过焊接机对管板与换热管进行匀速焊接固定。

[0014] 优选的，步骤一中管板与换热管重合面的长度不大于换热管直径的三分之一。

[0015] 优选的，步骤二中管板切割完成后，将换热管放入管板的切割圆弧槽内，根据适配程度，对圆弧槽进行切割和打磨修改，直至圆弧槽能与换热管相适配。

[0016] 优选的，步骤三中换热管打磨后的表面粗糙度达到Ra0.63～0.01微米。

[0017] 优选的，步骤四中对管板与换热管的预加热温度为180℃-200℃。

[0018] 优选的，步骤五中焊接材料采用R307焊条，焊接电流为160-180A，电压为22-26V，焊接速度为140-160mm/min。

[0019] 优选的，步骤五中焊接处呈平滑直线状，焊接后复层之间焊缝余高小于0.8mm。

[0020] 优选的，切割装置包括支撑底板，支撑底板顶部的中间位置固定连接有限制轨道，限制轨道内部的横向位置转动连接有传动螺纹杆，传动螺纹杆的外部套设且螺纹连接有传动滑块，传动滑块的顶部固定连接有活动夹板，支撑底板顶部的左侧固定连接有固定夹板，支撑底板顶部的右侧固定连接有支撑架。

[0021] 优选的，支撑架顶部的内部设置有移动轨道，移动轨道的内部滑动连接有移动滑块，移动滑块的底部固定连接有承载台，承载台底部的左侧固定连接有切割器。

[0022] 优选的，承载台底部的右侧固定连接有储水槽，承载台的底部固定连接有高压泵，承载台底部且位于切割器的右侧固定连接有高压喷管，高压泵的输出端与高压喷管连通。

[0023] (三)有益效果

[0024] 本发明提供了一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺。具备以下有益效果：

[0025] 该管板与换热管缩孔焊焊接工艺，通过将换热管的一端与管板的侧面贴合，根据焊接需要调节管板与换热管重合部位的面积，并在管板的侧面将重合部位的面积标记；将管板固定，并漏出顶部和标记的侧面，通过切割装置将标记的位置切割剔除，从而在管板的顶部形成一个圆弧槽，圆弧槽与换热管标记重合位置的尺寸大小相同；将换热管表面上与管板的重叠面打磨，去除表面氧化层和油脂层；将加工处理后的管板与换热管放置在风干器中，清除管板与换热管表面的水渍和粉尘，并对对管板与换热管待焊接位置进行预加热处理，达到了增加管板与换热管焊接接触面积，提高换热管在管板上的支撑稳定性的目的。附图说明

[0026] 图1为本发明切割装置的结构示意图；

[0027] 图2为本发明承载台局部的结构示意图。

[0028] 图中：1支撑底板、2限制轨道、3传动螺纹杆、4传动滑块、5活动夹板、6固定夹板、7支撑架、8移动轨道、9移动滑块、10承载台、11切割器、12储水槽、13高压泵、14高压喷管。

具体实施方式

[0029] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0030] 请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种管板与换热管缩孔焊焊接工艺，包括以下步骤：

[0031] 步骤一、将换热管的一端与管板的侧面贴合，根据焊接需要调节管板与换热管重合部位的面积，并在管板的侧面将重合部位的面积标记；

[0032] 步骤二、将管板固定，并漏出顶部和标记的侧面，通过切割装置将标记的位置切割剔除，从而在管板的顶部形成一个圆弧槽，圆弧槽与换热管标记重合位置的尺寸大小相同；

[0033] 步骤三、将换热管表面上与管板的重叠面打磨，去除表面氧化层和油脂层；

[0034] 步骤四、将加工处理后的管板与换热管放置在风干器中，清除管板与换热管表面的水渍和粉尘，并对对管板与换热管待焊接位置进行预加热处理；

[0035] 步骤五、通过夹具将管板与换热管待焊接位置对立并配合连接，将待焊接位置通入氮气，隔离焊接位置的氧气，并通过焊接机对管板与换热管进行匀速焊接固定。

[0036] 步骤一中管板与换热管重合面的长度不大于换热管直径的三分之一。步骤二中管板切割完成后，将换热管放入管板的切割圆弧槽内，根据适配程度，对圆弧槽进行切割和打磨修改，直至圆弧槽能与换热管相适配。步骤三中换热管打磨后的表面粗糙度达到Ra0.63～0.01微米。步骤四中对管板与换热管的预加热温度为180℃-200℃。步骤五中焊接材料采用R307焊条，焊接电流为160-180A，电压为22-26V，焊接速度为140-160mm/min。步骤五中焊接处呈平滑直线状，焊接后复层之间焊缝余高小于0.8mm。

[0037] 切割装置包括支撑底板1，支撑底板1顶部的中间位置固定连接有限制轨道2，限制轨道2内部的横向位置转动连接有传动螺纹杆3，传动螺纹杆3的外部套设且螺纹连接有传动滑块4，传动滑块4的顶部固定连接有活动夹板5，支撑底板1顶部的左侧固定连接有固定夹板6，支撑底板1顶部的右侧固定连接有支撑架7。支撑架7顶部的内部设置有移动轨道8，移动轨道8的内部滑动连接有移动滑块9，移动滑块9的底部固定连接有承载台10，承载台10底部的左侧固定连接有切割器11。承载台10底部的右侧固定连接有储水槽12，承载台10的底部固定连接有高压泵13，承载台10底部且位于切割器11的右侧固定连接有高压喷管14，高压泵13的输出端与高压喷管14连通。

[0038] 需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。

[0039] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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