1.一种压力铸造设备(10)，所述设备具有持久铸模，所述持久铸模由至少两个半铸模构成，其特征在于，设有嵌入在地基中或者定位在地基之上的轨道系统(40)，在该轨道系统上设有至少一个滑座(42)，所述滑座用以完全自动容纳和取出、以及完全自动递送和转运热炉(20)，其中，所述滑座(42)在至少一个铸造装置(12)和一个远离该铸造装置设置的准备位置(44)之间往返，以使所述滑座(42)在所述准备位置(44)上容纳一热炉(20)，并且所述滑座将该热炉转运至尚没有设置热炉(20)的铸造装置(12)中；或者，所述滑座(42)从所述铸造装置(12)中取出一热炉(20)，并且将该热炉递送至所述准备位置(44)的一块空位置(46)上、用于重新用熔液装料，
并且
所述滑座用以完全自动容纳和取出、以及完全自动递送和转运铸模或半铸模，其中，所述滑座(42)在所述至少一个铸造装置(12)和一个远离该铸造装置设置的准备位置之间往返，以使所述滑座(42)在所述准备位置上容纳一铸模或半铸模，并且所述滑座将该铸模或半铸模转运至尚没有设置铸模或半铸模的铸造装置(12)中；或者，所述滑座(42)从所述铸造装置(12)中取出一铸模或半铸模，并且将该铸模或半铸模递送至所述准备位置的一块空位置上用于临时存储或更换的用途，
所述滑座(42)具有至少两个平面，其中，下方的平面(48)设置用以完全自动容纳和取出、以及完全自动递送和转运所述热炉，上方的平面设置用以完全自动容纳和取出、以及完全自动递送和转运所述铸模或半铸模。
2.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，所述设备(10)具有至少一个铸造装置(12)，所述铸造装置具有位于下方的封闭的可密封腔室(14)和位于上方的封闭的可密封腔室(16)，这两个腔室通过中间板或紧固型板(18)而彼此隔开，其中，下方的腔室(14)具有盛有熔液(22)的热炉(20)，上方的腔室(16)中设有大体在水平方向上布设的铸模，该铸模由下方的半铸模(24)和上方的半铸模(26)组成，该下方的半铸模设置在所述中间板或紧固型板(18)上，该上方的半铸模设置在一个位于其上的可垂直运动的支撑结构(28)的下方，该支撑结构为另一块板材；其中，盛有熔液的热炉(20)与半铸模(24、26)经由至少一根虹吸管(30)而相互连接，所述虹吸管装配在所述中间板或紧固型板(18)上。
3.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，所述设备(10)为柱式铸造设备。
4.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，所述设备(10)为低压铸造设备。
5.根据权利要求4所述的设备(10)，其特征在于，所述设备(10)为真空铸造设备。
6.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，所述设备(10)为反压硬模铸造设备或低压硬模铸造设备。
7.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，所述设备(10)为重力硬模铸造设备。
8.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，所述设备(10)为硬模铸造设备。
9.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，所述持久铸模具有上方的半铸模(26)和下方的半铸模(24)。
10.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，至少一个半铸模在所述持久铸模打开之后摆动到这样的位置，即，在该位置上使该半铸模的内表面对于技术人员(32)能够实现工作便利且节省时间的操作。
11.根据权利要求9所述的设备(10)，其特征在于，所述上方的半铸模(26)能够从水平位置摆动到大致的垂直位置上，以使该半铸模(26)的内表面对于技术人员(32)能够实现工作便利且节省时间的操作。
12.根据权利要求9所述的设备(10)，其特征在于，所述下方的半铸模(24)能够由水平位置摆动到大致的垂直位置上，以使该半铸模(24)的内表面对于技术人员(32)能够实现工作便利且节省时间的操作。
13.根据权利要求9所述的设备(10)，其特征在于，所述半铸模(24、26)能够围绕水平延伸的摆动轴(36)摆动，所述摆动轴在所述铸造装置(12)的这样的侧面(34)上延伸，使技术人员(32)能够从该侧面对所述半铸模(24、26)的内表面进行操作。
14.根据权利要求9所述的设备(10)，其特征在于，所述半铸模(24、26)能够以直至
135°进行摆动。
15.根据权利要求14所述的设备(10)，其特征在于，所述半铸模(24、26)能够以直至
90°进行摆动。
16.根据权利要求14所述的设备(10)，其特征在于，所述半铸模(24、26)能够以直至
85°进行摆动。
17.根据权利要求9所述的设备(10)，其特征在于，所述上方的半铸模(26)能够向下摆动。
18.根据权利要求9所述的设备(10)，其特征在于，所述下方的半铸模(24)能够向上摆动。
19.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，设有两个铸造装置(12)，这两个铸造装置以一定距离相邻设置，其中，在所述两个铸造装置(12)之间设有用以操作这两个铸造装置(12)的工件或工具的机械臂(38)。
20.根据权利要求2所述的设备(10)，其特征在于，对于所述下方的腔室(14)以及下方的压力空间以及热炉内部空间的压力供给、和对于所述上方的腔室(16)以及上方的压力空间的压力供给，分别各设有两个并联的阀，即，一个用于对压力空间进行主要填充的大型阀和一个用于压力空间内部的压力精确调节的小型阀。
21.根据权利要求20所述的设备(10)，其特征在于，分别设置一个预调节用以调节每个阀，所述预调节作为特征曲线或数学模型来实现。
22.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，所述滑座(42)设置成具有多个彼此相邻设置的热炉定位点(62)，用以完全自动容纳和取出、以及完全自动递送和转运所述热炉(20)。
23.根据权利要求22所述的设备(10)，其特征在于，所述滑座(42)设置成具有两个彼此相邻设置的热炉定位点(62)，用以完全自动容纳和取出、以及完全自动递送和转运所述热炉(20)。
24.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，所述滑座(42)设置成具有多个彼此相邻设置的模具定位点，用以完全自动容纳和取出、以及完全自动递送和转运所述铸模或半铸模。
25.根据权利要求24所述的设备(10)，其特征在于，所述滑座(42)设置成具有两个彼此相邻设置的模具定位点，用以完全自动容纳和取出、以及完全自动递送和转运所述铸模或半铸模。
26.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，所述平面(48)可以在水平和/或垂直方向移动。
27.根据权利要求2所述的设备(10)，其特征在于，所述中间板或紧固型板(18)具有预设的温控通道(50)，其中，所述温控通道截止于设置在所述中间板或紧固型板(18)上的接合部(52)，所述接合部还用于连接设置在所述铸造装置(12)外部的温控管线(54)。
28.根据权利要求27所述的设备(10)，其特征在于，所述温控通道(50)截止于设置在所述中间板或紧固型板(18)的边缘区域上的接合部(52)。
29.根据权利要求27所述的设备(10)，其特征在于，所述温控通道(50)为冷却通道。
30.根据权利要求27所述的设备(10)，其特征在于，每条温控管线(54)能够单独进行控制。
31.根据权利要求27或30所述的设备(10)，其特征在于，所述温控管线(54)为冷却管线。
32.根据权利要求30所述的设备(10)，其特征在于，每条温控管线(54)能够单独进行温度和/或时间控制。
33.一种压力铸造方法，利用根据权利要求1至32中任意一项所述的设备，在所述方法中，在压力的作用下，将熔液引入到持久铸模的空腔中，所述熔液在该持久铸模中凝固成铸件，接着至少使用机械臂将该铸件从持久铸模中取出，其中，在取出铸件之后，这样准备新的铸造循环，即，相对于其它的准备步骤同时、在其之前或之后，通过可在轨道系统上行驶的滑座从所述铸造装置取出热炉，然后将该热炉运送到准备位置，并将热炉递送到该准备位置的一块空位置上、用于重新用熔液装料；紧接着，由滑座再容纳一个已经准备好的盛有熔液的热炉，将该热炉运送到铸造装置，并在该铸造装置中转运，
或
在取出铸件之后，这样准备新的铸造循环，即，相对于其它的准备步骤同时、在其之前或之后，可在轨道系统上行驶的滑座设有多于一个热炉定位点；为了实现用盛满熔液的热炉替换设置在铸造装置中的热炉，所述滑座使位于第一热炉定位点的且盛有熔液的热炉行驶到铸造装置，在该铸造装置处使一个热炉从该铸造装置出来而容纳在另一个空的热炉定位点上，然后将盛有熔液的热炉从第一热炉定位点转运到无热炉的铸造装置中，最后将已经被容纳的热炉运送到准备位置，由此，使该热炉能够转运到准备位置的一块空位置上、用于重新用熔液装炉。
34.根据权利要求33所述的压力铸造方法，其特征在于，可在轨道系统上行驶的滑座设有两个热炉定位点。
35.一种压力铸造方法，利用根据权利要求1至32中任意一项所述的设备，在所述方法中，在压力的作用下，将熔液引入到持久铸模的空腔中，所述熔液在该持久铸模中凝固成铸件，接着至少使用机械臂将该铸件从持久铸模中取出，其中，在取出铸件之后，这样准备新的铸造循环，即，相对于其它的准备步骤同时、在其之前或之后，通过可在轨道系统上行驶的滑座从所述铸造装置取出铸模或半铸模，然后将该铸模或半铸模运送到准备位置，并将铸模或半铸模递送到该准备位置的一块空位置上用于临时存储或更换；紧接着，由滑座再容纳一个已经准备好的铸模或半铸模，将该铸模或半铸模运送到铸造装置，并在该铸造装置中转运，
或
在取出铸件之后，这样准备新的铸造循环，即，相对于其它的准备步骤同时、在其之前或之后，使滑座设有多于一个模具定位点；为了实现用新铸模或半铸模替换用过的设置在铸造装置中的铸模或半铸模，所述滑座使位于第一模具定位点的新铸模或半铸模行驶到铸造装置，在该铸造装置处使一个用过的铸模或半铸模容纳在另一个空的模具定位点上，然后将新铸模或半铸模从第一模具定位点转运到无铸模或半铸模的铸造装置中，最后将已经被容纳的用过的铸模或半铸模一起带到再利用装置。
36.根据权利要求35所述的压力铸造方法，其特征在于，所述滑座设有两个模具定位点。
37.根据权利要求33或35所述的压力铸造方法，其特征在于，在取出铸件之后，这样准备新的铸造循环，即，相对于其它的准备步骤同时、在其之前或之后，使下方的半铸模由水平位置这样摆动，以使该半铸模的内表面对于技术人员能够实现工作便利且节省时间的操作。
38.根据权利要求37所述的压力铸造方法，其特征在于，所述操作是指清洁、刨光或校准。
39.根据权利要求33或35所述的压力铸造方法，其特征在于，在取出铸件之后，这样准备新的铸造循环，即，相对于其它的准备步骤同时、在其之前或之后，使半铸模围绕一个水平延伸的摆动轴摆动，所述摆动轴在所述铸造装置的这样的侧面上延伸，使技术人员能够从该侧面对所述半铸模的内表面进行操作。
40.根据权利要求33或35所述的压力铸造方法，其特征在于，在取出铸件之后，这样准备新的铸造循环，即，相对于其它的准备步骤同时、在其之前或之后，使所述半铸模以直至
135°进行摆动。
41.根据权利要求40所述的压力铸造方法，其特征在于，所述半铸模以直至90°进行摆动。
42.根据权利要求40所述的压力铸造方法，其特征在于，所述半铸模以直至85°进行摆动。
43.根据权利要求33或35所述的压力铸造方法，其特征在于，在取出铸件之后，这样准备新的铸造循环，即，相对于其它的准备步骤同时、在其之前或之后，使上方的半铸模向下摆动，和/或使下方的半铸模向上摆动。
44.根据权利要求33或35所述的压力铸造方法，其特征在于，在不同压力的作用下，使熔液从位于一个封闭的密封腔室中的热炉、通过虹吸管进行传输，并填充铸模空腔，所述铸模设置在另一个封闭的密封腔室中，所述熔液在所述铸模中凝固成铸件，接着至少使用机械臂将该铸件从铸模中取出，其中，在取出铸件之后，这样准备新的铸造循环，即，使上方的半铸模由水平位置这样摆动，以使该半铸模的内表面对于技术人员能够实现工作便利且节省时间的操作。
45.根据权利要求44所述的压力铸造方法，其特征在于，所述操作是指清洁、刨光或校准。
46.根据权利要求44所述的压力铸造方法，其特征在于，对于下方的腔室以及下方的压力空间以及热炉内部空间的压力供给、和对于上方的腔室以及上方的压力空间的压力供给，分别各设有两个并联的阀，即，一个用于对压力空间进行主要填充的大型阀和一个用于压力空间内部的压力精确调节的小型阀。
47.根据权利要求46所述的压力铸造方法，其特征在于，调节自动通过各自的预调节来进行，所述预调节作为特征曲线或数学模型来实现，其中，对于压力空间的填充，首先使小型阀打开40-60％，然后激发大型阀，所述大型阀具有由预调节设定的调整值并根据小型阀的预设的压力流进行校准，最后利用小型阀对压力进行精确调节。
48.根据权利要求47所述的压力铸造方法，其特征在于，对于压力空间的填充，首先使小型阀打开45-55％，然后激发大型阀，所述大型阀具有由预调节设定的调整值并根据小型阀的预设的压力流进行校准，最后利用小型阀对压力进行精确调节。
49.根据权利要求47所述的压力铸造方法，其特征在于，对于压力空间的填充，首先使小型阀打开50％，然后激发大型阀，所述大型阀具有由预调节设定的调整值并根据小型阀的预设的压力流进行校准，最后利用小型阀对压力进行精确调节。
50.根据权利要求33或35所述的压力铸造方法，其特征在于，所述压力铸造方法为低压铸造方法。
51.根据权利要求50所述的压力铸造方法，其特征在于，所述压力铸造方法为真空铸造方法。
52.根据权利要求33或35所述的压力铸造方法，其特征在于，所述压力铸造方法为反压硬模铸造方法或低压硬模铸造方法。
53.根据权利要求33或35所述的压力铸造方法，其特征在于，所述压力铸造方法为重力铸造方法。
54.根据权利要求53所述的压力铸造方法，其特征在于，所述压力铸造方法为倾斜铸造方法。
55.根据权利要求33至54中任意一项所述的方法的用途，其中，用于制造汽车底盘铸件应用范围内的零件。
56.根据权利要求55所述的用途，其特征在于，所述汽车底盘铸件应用范围内的零件是车轮导向零件、车轮承载零件、喷油泵壳体。
57.根据权利要求56所述的用途，其特征在于，所述车轮导向零件为摇臂、铸造角材、铸造节点或框架。
58.根据权利要求56所述的用途，其特征在于，所述车轮承载零件为摆动支架、车轮支撑架或转向节。
59.根据权利要求33至54中任意一项所述的方法的用途，其中，用于制造可承受高负载的安全零件、制造发动机组件、制造压力密封零件、制造喷油泵壳体。
60.根据权利要求59所述的用途，其特征在于，所述可承受高负载的安全零件为轮辋。
61.根据权利要求59所述的用途，其特征在于，所述发动机组件为发动机缸体、吸气弯管或曲轴箱。
62.根据权利要求55或59所述的用途，其特征在于，所述方法为反压硬模铸造方法。
63.根据权利要求52所述的反压硬模铸造方法的用途，其中，用于制造汽车底盘铸造应用范围内的零件。
64.根据权利要求63所述的用途，其特征在于，所述汽车底盘铸造应用范围内的零件为车轮承载零件、喷油泵壳体。
65.根据权利要求64所述的用途，其特征在于，所述车轮承载零件为指摆动支架、车轮支撑架、转向节。
66.根据权利要求52所述的低压硬模铸造方法的用途，其中，用于制造汽车底盘铸件，或者用于制造可承受高负载的安全零件、制造发动机组件、制造压力密封零件、制造喷油泵壳体。
67.根据权利要求66所述的用途，其特征在于，所述汽车底盘铸件是车轮导向零件。
68.根据权利要求67所述的用途，其特征在于，所述车轮导向零件是摇臂、铸造角材、铸造节点、框架。
69.根据权利要求66所述的用途，其特征在于，所述可承受高负载的安全零件为轮辋。
70.根据权利要求66所述的用途，其特征在于，所述发动机组件为发动机缸体、吸气弯管或曲轴箱。
71.根据权利要52所述的反压硬模铸造方法或低压硬模铸造方法的用途，其中，用于制造由轻金属或轻金属合金构成的汽车底盘零件或安全零件。
72.根据权利要求71所述的用途，其中，用于制造由铝或铝合金构成的汽车底盘零件或安全零件。
73.一种用于汽车底盘铸件应用范围内的零件，这些零件分别由根据权利要求1至32中任意一项所述的设备和/或由根据权利要求33至54中任意一项所述的方法制造。
74.根据权利要求73所述的零件，其特征在于，所述零件是车轮导向零件、车轮承载零件、喷油泵壳体。
75.根据权利要求74所述的零件，其特征在于，所述车轮导向零件是摇臂、铸造角材、铸造节点、框架。
76.根据权利要求74所述的零件，其特征在于，所述车轮承载零件是摆动支架、车轮支撑架、转向节。
77.根据权利要求73所述的零件，其特征在于，这些零件分别由反压硬模铸造设备制造。
78.根据权利要求73所述的零件，其特征在于，这些零件分别由反压硬模铸造方法制造。
79.一种用于汽车底盘铸件应用范围内的零件，这些零件由根据权利要求6所述的低压硬模铸造设备制造和/或由根据权利要求52所述的低压硬模铸造方法制造。
80.根据权利要求79所述的零件，其特征在于，所述汽车底盘铸件应用范围内的零件为车轮承载零件、喷油泵壳体或。
81.根据权利要求80所述的零件，其特征在于，所述车轮承载零件是摆动支架、车轮支撑架、转向节。