注塑模具
专利汇可以提供注塑模具专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 揭示了 注塑模具 ，包括配合形成成型腔的第一模仁、第二模仁，所述第二模仁包括可组合成局部成型腔的本体、两个滑 块 及塑形件，两个滑块可插接到所述本体中且可拼接成一与所述本体上的中心通孔共轴的通孔，所述塑形件可贯穿所述中心通孔和通孔且其外圆周壁的不同区域与中心通孔和通孔的内壁贴合，两个所述滑块上形成有至少一条连通所述成型腔内外的排气通道。本方案设计精巧，结构简单，使第二模仁由本体、滑块及塑形件共同配合而成，它们之间的配合间隙也增加了排气通道，有利于进行排气，同时在滑块上设置特殊形状的排气通道，能够有效的实现成型腔内部气体的快速排除，避免了产品多部位出现烧焦或缺料的问题，保证了产品 质量 。，下面是注塑模具专利的具体信息内容。
1.注塑模具，其特征在于：包括配合形成成型腔（3）的第一模仁（1）、第二模仁（2），所述第二模仁（2）包括可组合成局部成型腔（3）的本体（21）、两个滑块（22）及塑形件（23），两个滑块（22）可插接到所述本体（21）中且可拼接成一与所述本体（21）上的中心通孔（211）共轴的通孔（210），所述塑形件（23）可贯穿所述中心通孔（211）和通孔（210）且其外圆周壁的不同区域与中心通孔（211）和通孔（210）的内壁贴合，两个所述滑块（22）上形成有至少一条连通所述成型腔（3）内外的排气通道。
2.根据权利要求1所述的注塑磨具，其特征在于：所述排气通道至少包括两个所述滑块（22）的顶面上分别形成的第二排气槽（221）。
3.根据权利要求2所述的注塑磨具，其特征在于：所述第二排气槽（221）包括围设于所述滑块（22）的缺口（222）外围的半圆形排气槽（2211）及至少一条与所述半圆形排气槽（2211）导通的支气槽（2212），所述半圆形排气槽（2211）与成型腔导通，所述支气槽（2212）与成型腔外部导通。
4.根据权利要求3所述的注塑磨具，其特征在于：每个所述滑块（22）的顶面形成有多条沿直线延伸的支气槽（2212），且两个所述滑块（22）拼接状态下，它们上的支气槽（2212）均匀分布在两个半圆形排气槽（2211）拼接成的圆形的外周。
5.根据权利要求2所述的注塑磨具，其特征在于：所述排气通道还包括两个所述滑块（22）的侧面分别形成的与所述第二排气槽（221）连通的第三排气槽（223），且两个所述滑块（22）拼接状态下，两个滑块（22）上的第三排气槽（223）导通。
6.根据权利要求2-5任一所述的注塑磨具，其特征在于：所述排气通道还包括两个所述滑块（22）的底部分别形成的第四排气槽（224）。
7.根据权利要求6所述的注塑磨具，其特征在于：所述排气通道还包括两个所述滑块（22）的接触端面上形成的第五排气槽，所述第五排气槽与所述成型腔的内部导通且与第二排气槽（222）和/或第三排气槽（223）和/或第四排气槽（224）和/或成型腔外部导通。
8.根据权利要求6所述的注塑磨具，其特征在于：所述第二模仁（2）还包括顶针（24），所述顶针（24）可贯穿所述塑形件（23）上设置的与所述中心限位槽（231）共轴且导通的通道，所述顶针（24）的侧壁与所述通道的内壁之间形成有至少一条排气通孔（25）。
9.根据权利要求8所述的注塑磨具，其特征在于：所述第一模仁（1）和/或第二模仁（2）的分型面上形成有至少一条连通所述成型腔（3）内外的第一排气槽（4），所述第一排气槽（4）的深度不小于0.10mm。
10.根据权利要求9所述的注塑磨具，其特征在于：所述第一排气槽（4）为多条且呈圆形分布，它们均分分型面。
注塑模具
技术领域
背景技术
水蒸气、高温下注塑材料分解产生的气体、注塑材料中某些添加剂挥发或发生化学反应所
产生的气体等。
时，由于注塑温度达到350℃，而传统的注塑模具，由于排气槽的深度及排气槽的数量和设置位置的限制，存在排气不畅的问题，因此成型腔内气体受高温加热后温度进一步升高，导致最终得到产品极易出现表面困气烧焦，产品尺寸不稳定等不良缺陷。
发明内容
部成型腔的本体、两个滑块及塑形件，两个滑块插接在所述本体中且可拼接成一与所述本
体上的中心通孔共轴的通孔，所述塑形件可贯穿所述中心通孔和通孔且其外圆周壁的不同
区域与中心通孔和通孔的内壁贴合，两个所述滑块上形成有至少一条连通所述成型腔内外
的排气通道。
第二排气槽。
通，所述支气槽与成型腔外部导通。
气槽导通。
排气槽和/或第四排气槽和/或成型腔外部导通。
间的配合间隙也增加了排气通道，有利于进行排气，同时在滑块上设置特殊形状的排气通
道，能够有效的实现成型腔内部气体的快速排除，避免了产品多部位出现烧焦或缺料的问
题，保证了产品质量。
利提高气体排放的均匀性，同时，能够减缓成型腔内不同区域的压力差异过大导致注塑材
料进入到不同区域的速度差异产生的流动痕及熔合痕。
产品飞边毛刺的问题。
注塑材料进入到不同区域的速度不同，进而影响注塑产品质量的问题。
图 3是本发明中的第二模仁的立体图（隐去一侧的滑块）；
图4是本发明中的滑块的拼接状态图；
图5是本发明的顶针的立体图。
具体实施方式
形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。
的上端还用于注入注塑材料。
模仁1的塑形通孔13中，其位于所述第一模仁的塑形孔12中的区域凹设有沿塑形通孔13轴
线方向延伸的用于放置金属件5的中心限位槽231，所述塑形件23外圆周壁的不同区域与中
心通孔211和通孔210的内壁贴合，且其与所述塑形孔12的内壁保持间隙，从而它们共同形
成所述成型腔3。
首先，如附图4所示，所述第一模仁1和/或第二模仁2的分型面上形成有至少一条连通
所述成型腔3内外的第一排气槽4，优选，所述第一排气槽4设置于所述第一模仁1的分型面
上，且经过研究人院大量的实际注塑数据的分析确定：所述第一排气槽4的深度不小于
0.10mm，进一步优选所述第一排气槽的深度4在0.10mm-0.2mm之间,更优选在0.10mm-
0.15mm之间；同时，所述第一排气槽4的宽度大于常规注塑模具的宽度，优选其宽度不小于
8mm。
至少一条与所述半圆形排气槽2211导通的支气槽2212，所述半圆形排气槽2211与所述半圆
形缺口222之间通过一半圆形凸台225隔断，所述半圆形排气槽2211的两端分别通过滑块对
接面的间隙与成型腔3导通，所述支气槽2212的另一端与成型腔3外部导通，工作时，成型腔
3中的气体通过滑块22与本体21的间隙及两个滑块22对接面的间隙先排入到所述半圆形排
气槽2211，再从多个支气槽2212排出的成型腔外。
放，避免支气槽分布不均时，局部排气槽气压过大的问题。
支气槽2212导通，且两个所述滑块22拼接状态下，两个滑块22上位于同一侧的第三排气槽
223相导通。
圆形开口的边缘向远离边缘的方向延伸一定长度后垂直转向并继续延伸到所述滑块的两
侧边缘，因而从所述塑形件23和中心通孔211的间隙中排出的气体可以沿着所述第四排气
槽224顺利的排出到成型腔外，并且所述第四排气槽224可以和所述第三排气槽223相导通。
223和/或第四排气槽224和/或成型腔外部导通。
形件23的中心限位槽231内部及成型腔上部区域的气体的快速排放，如附图1所示，所述第
二模仁2还包括顶针24，所述顶针24可贯穿所述塑形件23上设置的与中心限位槽231共轴且
连通的通道，所述顶针24的侧壁与所述通道的内壁之间形成有至少一条连通所述成型腔内
外的排气通孔25，例如，当所述通道为圆柱形时，如附图5所示，所述顶针整24体近似为直径相吻合的圆柱体，但是顶针24的侧壁上形成有从其一端延伸到另一端的平面区域241，顶针上的平面结构设置主要是由于便于进行顶针的加工，从而注塑时，位于所述中心限位槽231中及附近区域的气体可以通过金属件5和所述中心限位槽231之间的间隙进入到所述排气
通孔25中排出。
通，另一路位于低位的一路安装孔与顶面安装孔中较深的两个连通，从而形成两条并行的
冷却管道。
的底面上；如附图1、附图4所示，在每个滑块22上设置有呈“匚”字形分布的安装孔6，且安装孔的两端位于滑块22向外的侧壁上；并且，在所述塑形件23的底部位置设置有四个呈方形
分布的安装孔（图中未示出），并且四个安装孔延伸到所述中心限位槽231的底部区域。
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