一种早强型预制构件叠合板及加工方法
阅读：178发布：2023-03-06
专利汇可以提供一种早强型预制构件叠合板及加工方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种早强型预制构件叠合板及加工方法，以 水 泥、 粉 煤 灰 、矿粉、 减水剂 、 硝酸 钙 、 硅 酸钠和水等为原料，简单分步混合搅拌养护即得，各组分协同增效，在常温常压下、湿度95%养护即可在12小时抗压强度达到设计强度的60%以上。本发明有效缩短了脱模时间，加快模具周转速度，后期强度不会发生塌缩，提高施工进度；加工方法简单，具有很好的推广意义。，下面是一种早强型预制构件叠合板及加工方法专利的具体信息内容。
1.一种早强型预制构件叠合板，其特征在于，以重量份计，是由以下组分制成的：水泥
200～240份，粉煤灰110～130份，矿粉120～140份，减水剂6～9份，硝酸钙3～5份，硅酸钠4～6份，水150～180份。
2.根据权利要求1所述的一种早强型预制构件叠合板，其特征在于，所述减水剂是通过以下方法制备得到的：
（A）将硅藻土预处理后与二水石膏、三乙醇胺和水密封球磨，得到晶核，备用；
（B）向反应釜中加入水、丙烯酰胺，搅拌至全部溶解，加入质量浓度20～30%过氧化氢水溶液和步骤（A）所得晶核，然后依次滴加质量浓度20～30%丙烯酸水溶液、质量浓度1～2%巯基丙酸水溶液和质量浓度20～30%硫酸亚铁水溶液，滴加完毕后于35～45℃保温反应30～
40分钟；
（C）加入质量浓度30～40%氢氧化钠水溶液，调节pH至5～7，即得所述减水剂。
3.根据权利要求2所述的一种早强型预制构件叠合板，其特征在于，步骤（A）中，所述硅藻土的预处理方法为：以硅藻土为原料，700～800W微波处理3～5分钟，然后700～800℃热处理3～4小时，冷却，研磨后过500目筛即可。
4.根据权利要求2所述的一种早强型预制构件叠合板，其特征在于，步骤（A）中，硅藻土、二水石膏、三乙醇胺和水的质量比为1：2～4：0.005～0.008：25～35。
5.根据权利要求2所述的一种早强型预制构件叠合板，其特征在于，步骤（A）中，密封球磨时间为80～90分钟，装入二水石膏重量20～30倍重量的氧化锆研磨体进行球磨，所述氧化锆研磨体的级配质量比为5mm：3mm：1mm：0.5mm=1：4：5：2。
6.根据权利要求2所述的一种早强型预制构件叠合板，其特征在于，步骤（B）中，水、丙烯酰胺、过氧化氢水溶液、晶核、丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液、硫酸亚铁水溶液的质量比为100：15～20：10～20：0.5～0.8：10～15：15～20：12～18。
7.根据权利要求2所述的一种早强型预制构件叠合板，其特征在于，步骤（B）中，丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液和硫酸亚铁水溶液的滴加时间依次为20～30分钟、40～50分钟、40～50分钟。
8.权利要求1～7中任一项所述一种早强型预制构件叠合板的加工方法，其特征在于，具体步骤如下：
（1）减水剂加入水中，混匀，得减水剂水混合物，备用；
（2）常温条件下，将水泥、粉煤灰、矿粉、硝酸钙和硅酸钠搅拌混合均匀，得初混混凝土；
（3）将模具清理干净并喷涂脱模剂；
（4）向步骤（2）所得混凝土中边搅拌边分批加入步骤（1）所得减水剂水混合物，搅拌混合均匀，得到混凝土；
（5）将步骤（4）所得混凝土输送至布料机中，传输至步骤（3）中所述模具进行布料、振实和收光表面；
（6）表面覆膜，养护，得到一种早强型预制构件叠合板。
9.根据权利要求8所述的加工方法，其特征在于，步骤（3）中，所述脱模剂的制备方法如下：先将废油脂净化得到净化油，然后将净化油与聚乙烯醇、第一部分石油醚混合均匀，搅拌加热至50～60℃，接着缓慢滴入三乙醇胺，得到预混物，保温搅拌，备用；将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂加入第二部分石油醚中，搅拌加热至50～60℃，加入前述预混物，超声波振荡
5～10分钟，冷却，即得所述脱模剂。
10.根据权利要求9所述的加工方法，其特征在于，净化油、聚乙烯醇、第一部分石油醚、三乙醇胺、乳化硅油、三乙醇胺油酸皂、第二部分石油醚的体积比为1：0.3～0.5：0.6～0.8：
0.2～0.3：0.1～0.2：0.04～0.05：0.5～0.6。
一种早强型预制构件叠合板及加工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种预制构件叠合板，具体涉及一种早强型预制构件叠合板及加工方法,属于技术领域。
背景技术
[0002] 随着现代工业技术的发展，建造房屋可以像机器生产那样，成批成套地制造，制药把预制好的房屋构件，运到工地装配起来就可以了，如此利用预制部品部件在工地装配而成的建筑，称为装配式建筑。
[0004] 1、工厂工作环境比工地作业安全系数更高；
[0005] 2、机械化生产可以更好地控制产品质量；
[0006] 3、标准化生产有助于加快安装速度和建设进度；
[0007] 4、工厂里的模具可以重复循环使用，且机械化生产降低了人力成本；
[0008] 5、减少建筑工地现场作业量，减少环境污染。
[0009] 但是由于现代混凝土早期强度偏低，无法快速脱模，导致模具周转率低，严重制约了装配式建筑预制构件的发展。
发明内容
[0010] 本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种早强型预制构件叠合板及加工方法。
[0011] 为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：
[0012] 一种早强型预制构件叠合板，以重量份计，是由以下组分制成的：水泥200～240份，粉煤灰110～130份，矿粉120～140份，减水剂6～9份，硝酸钙3～5份，硅酸钠4～6份，水150～180份。
[0014] 优选的，所述减水剂是通过以下方法制备得到的：
[0016] (B)向反应釜中加入水、丙烯酰胺，搅拌至全部溶解，加入质量浓度20～30％过氧化氢水溶液和步骤(A)所得晶核，然后依次滴加质量浓度20～30％丙烯酸水溶液、质量浓度1～2％巯基丙酸水溶液和质量浓度20～30％硫酸亚铁水溶液，滴加完毕后于35～45℃保温反应30～40分钟；
[0017] (C)加入质量浓度30～40％氢氧化钠水溶液，调节pH至5～7，即得所述减水剂。
[0019] 进一步优选的，步骤(A)中，硅藻土、二水石膏、三乙醇胺和水的质量比为1：2～4：0.005～0.008：25～35。
[0020] 进一步优选的，步骤(A)中，密封球磨时间为80～90分钟，装入二水石膏重量20～30倍重量的氧化锆研磨体进行球磨，所述氧化锆研磨体的级配质量比为5mm：3mm：1mm：
0.5mm＝1：4：5：2。
0.5mm＝1：4：5：2。
[0021] 进一步优选的，步骤(B)中，水、丙烯酰胺、过氧化氢水溶液、晶核、丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液、硫酸亚铁水溶液的质量比为100：15～20：10～20：0.5～0.8：10～15：15～20：12～18。
[0022] 进一步优选的，步骤(B)中，丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液和硫酸亚铁水溶液的滴加时间依次为20～30分钟、40～50分钟、40～50分钟；滴加过快会影响聚合进程，所得减水剂对预制构件的早强效果不佳，滴加过慢会影响对晶核的包裹，使得晶核直接以较小的半径游离或消失，无法起到晶核作用，诱导水化产物的快速结晶，也会影响早强作用。
[0023] 上述一种早强型预制构件叠合板的加工方法，具体步骤如下：
[0024] (1)减水剂加入水中，混匀，得减水剂水混合物，备用；
[0025] (2)常温条件下，将水泥、粉煤灰、矿粉、硝酸钙和硅酸钠搅拌混合均匀，得初混混凝土；
[0027] (4)向步骤(2)所得混凝土中边搅拌边分批加入步骤(1)所得减水剂水混合物，搅拌混合均匀，得到混凝土；
[0028] (5)将步骤(4)所得混凝土输送至布料机中，传输至步骤(3)中所述模具进行布料、振实和收光表面；
[0029] (6)表面覆膜，养护，得到一种早强型预制构件叠合板。
[0030] 优选的，步骤(3)中，所述脱模剂的制备方法如下：先将废油脂净化得到净化油，然后将净化油与聚乙烯醇、第一部分石油醚混合均匀，搅拌加热至50～60℃，接着缓慢滴入三乙醇胺，得到预混物，保温搅拌，备用；将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂加入第二部分石油醚中，搅拌加热至50～60℃，加入前述预混物，超声波振荡5～10分钟，冷却，即得所述脱模剂。
[0031] 进一步优选的，废油脂的净化方法为：将废油脂加入1.5～2倍体积的60～80℃热水中，搅拌混匀后离心分离得上清液，所述上清液静置分层后收集上层第一油相，向第一油相中加入质量浓度20～30％氢氧化钠水溶液，加热至60～80℃，搅拌30～40分钟，过滤收集滤液，向滤液中加入丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶，静置分层后收集上层第二油相，即为净化油；其中，氢氧化钠水溶液的用量为第一油相体积的0.3～0.5倍，丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶的用量分别为滤液重量的0.003～0.004倍和0.002～0.003倍。
[0032] 进一步优选的，净化油、聚乙烯醇、第一部分石油醚、三乙醇胺、乳化硅油、三乙醇胺油酸皂、第二部分石油醚的体积比为1：0.3～0.5：0.6～0.8：0.2～0.3：0.1～0.2：0.04～0.05：0.5～0.6。
[0033] 进一步优选的，所述废油脂选自地沟油、潲水油、煎炸油、过期食用油中的任一种或几种。
[0034] 进一步优选的，三乙醇胺的滴加速度为0.2～0.4mL/分钟，滴加过快会影响混合均匀性，导致所得脱模剂的脱模效果变差。
[0035] 优选的，步骤(5)中，所述养护条件为：常温常压和相对湿度95％RH条件下养护12小时。
[0036] 本发明的常温按照国内通常工程温度，定义为20℃；常压是指101.325kPa。
[0037] 本发明的有益效果：
[0038] 本发明以水泥、粉煤灰、矿粉、减水剂、硝酸钙、硅酸钠和水等为原料，简单分步混合搅拌养护得到一种预制构件叠合板，各组分协同增效，在常温常压下、湿度95％养护即可在12小时抗压强度达到设计强度的60％以上。本发明有效缩短了脱模时间，加快模具周转速度，后期强度不会发生塌缩，提高施工进度；加工方法简单，具有很好的推广意义。
[0039] 本发明的减水剂在制备时，利用过氧化氢-硫酸亚铁氧化还原体系引发聚合反应，并且伴随着聚合反应的进行将晶核包裹其中，使得晶核获得适宜尺寸的粒径，当掺入混凝土中，诱导水化产物的快速结晶，从而起到早强作用；另一方面，聚合物体系的构建有助于促进水泥等水化，也起到了早强作用。
[0040] 本发明在加工过程中，引入了脱模剂以辅助脱模，本发明的脱模剂的制备方法是：先将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂加入第二部分石油醚中，然后于加热条件下加入净化油与聚乙烯醇、第一部分石油醚、三乙醇胺等制成的预混物，即得。净化油是利用废油脂净化得到，实现了废弃物再利用，绿色环保。所得脱模剂有效降低了混凝土与模板之间的粘结力，脱模效果好，同时有利于混凝土表面固化成型，提高早强效果。
具体实施方式
[0041] 下面结合实施例对本发明进行进一步的阐述，应该说明的是，下述说明仅是为了解释本发明，并不对其内容进行限定。
[0042] 实施例1：
[0043] 一种早强型预制构件叠合板，以重量份计，是由以下组分制成的：水泥200份，二级粉煤灰110份，矿粉120份，减水剂6份，硝酸钙3份，硅酸钠4份，水150份。
[0044] 其中，减水剂是通过以下方法制备得到的：
[0045] (A)将硅藻土预处理后与二水石膏、三乙醇胺和水密封球磨，得到晶核，备用；
[0046] (B)向反应釜中加入水、丙烯酰胺，搅拌至全部溶解，加入质量浓度20％过氧化氢水溶液和步骤(A)所得晶核，然后依次滴加质量浓度20％丙烯酸水溶液、质量浓度1％巯基丙酸水溶液和质量浓度20％硫酸亚铁水溶液，滴加完毕后于35℃保温反应30分钟；
[0047] (C)加入质量浓度30％氢氧化钠水溶液，调节pH至5，即得所述减水剂。
[0048] 步骤(A)中，所述硅藻土的预处理方法为：以硅藻土为原料，700W微波处理3分钟，然后700℃热处理3小时，冷却，研磨后过500目筛即可。硅藻土、二水石膏、三乙醇胺和水的质量比为1：2：0.005：25。密封球磨时间为80分钟，装入二水石膏重量20倍重量的氧化锆研磨体进行球磨，所述氧化锆研磨体的级配质量比为5mm：3mm：1mm：0.5mm＝1：4：5：2。
[0049] 步骤(B)中，水、丙烯酰胺、过氧化氢水溶液、晶核、丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液、硫酸亚铁水溶液的质量比为100：15：10：0.5：10：15：12。丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液和硫酸亚铁水溶液的滴加时间依次为20分钟、40分钟、40分钟。
[0050] 上述一种早强型预制构件叠合板的加工方法，具体步骤如下：
[0051] (1)减水剂加入水中，混匀，得减水剂水混合物，备用；
[0052] (2)常温条件下，将水泥、粉煤灰、矿粉、硝酸钙和硅酸钠搅拌混合均匀，得初混混凝土；
[0053] (3)将模具清理干净并喷涂脱模剂；
[0054] (4)向步骤(2)所得混凝土中边搅拌边分批加入步骤(1)所得减水剂水混合物，搅拌混合均匀，得到混凝土；
[0055] (5)将步骤(4)所得混凝土输送至布料机中，传输至步骤(3)中所述模具进行布料、振实和收光表面；
[0056] (6)表面覆膜，养护，得到一种早强型预制构件叠合板。
[0057] 其中，步骤(3)中，脱模剂的制备方法如下：先将废油脂净化得到净化油，然后将净化油与聚乙烯醇、第一部分石油醚混合均匀，搅拌加热至50℃，接着缓慢滴入三乙醇胺，得到预混物，保温搅拌，备用；将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂加入第二部分石油醚中，搅拌加热至50℃，加入前述预混物，超声波振荡5分钟，冷却，即得所述脱模剂。
[0058] 废油脂的净化方法为：将废油脂加入1.5倍体积的60℃热水中，搅拌混匀后离心分离得上清液，所述上清液静置分层后收集上层第一油相，向第一油相中加入质量浓度20％氢氧化钠水溶液，加热至60℃，搅拌30分钟，过滤收集滤液，向滤液中加入丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶，静置分层后收集上层第二油相，即为净化油；其中，氢氧化钠水溶液的用量为第一油相体积的0.3倍，丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶的用量分别为滤液重量的0.003倍和0.002倍。
[0059] 净化油、聚乙烯醇、第一部分石油醚、三乙醇胺、乳化硅油、三乙醇胺油酸皂、第二部分石油醚的体积比为1：0.3：0.6：0.2：0.1：0.04：0.5。
[0060] 三乙醇胺的滴加速度为0.2mL/分钟，滴加过快会影响混合均匀性，导致所得脱模剂的脱模效果变差。
[0061] 步骤(5)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％RH条件下养护12小时。
[0062] 实施例2：
[0063] 一种早强型预制构件叠合板，以重量份计，是由以下组分制成的：水泥240份，二级粉煤灰130份，矿粉140份，减水剂9份，硝酸钙5份，硅酸钠6份，水180份。
[0064] 其中，减水剂是通过以下方法制备得到的：
[0065] (A)将硅藻土预处理后与二水石膏、三乙醇胺和水密封球磨，得到晶核，备用；
[0066] (B)向反应釜中加入水、丙烯酰胺，搅拌至全部溶解，加入质量浓度30％过氧化氢水溶液和步骤(A)所得晶核，然后依次滴加质量浓度30％丙烯酸水溶液、质量浓度2％巯基丙酸水溶液和质量浓度30％硫酸亚铁水溶液，滴加完毕后于45℃保温反应40分钟；
[0067] (C)加入质量浓度40％氢氧化钠水溶液，调节pH至7，即得所述减水剂。
[0068] 步骤(A)中，所述硅藻土的预处理方法为：以硅藻土为原料，800W微波处理5分钟，然后800℃热处理4小时，冷却，研磨后过500目筛即可。硅藻土、二水石膏、三乙醇胺和水的质量比为1：4：0.008：35。密封球磨时间为90分钟，装入二水石膏重量30倍重量的氧化锆研磨体进行球磨，所述氧化锆研磨体的级配质量比为5mm：3mm：1mm：0.5mm＝1：4：5：2。
[0069] 步骤(B)中，水、丙烯酰胺、过氧化氢水溶液、晶核、丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液、硫酸亚铁水溶液的质量比为100：20：20：0.8：15：20：18。丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液和硫酸亚铁水溶液的滴加时间依次为30分钟、50分钟、50分钟。
[0070] 上述一种早强型预制构件叠合板的加工方法，具体步骤如下：
[0071] (1)减水剂加入水中，混匀，得减水剂水混合物，备用；
[0072] (2)常温条件下，将水泥、粉煤灰、矿粉、硝酸钙和硅酸钠搅拌混合均匀，得初混混凝土；
[0073] (3)将模具清理干净并喷涂脱模剂；
[0074] (4)向步骤(2)所得混凝土中边搅拌边分批加入步骤(1)所得减水剂水混合物，搅拌混合均匀，得到混凝土；
[0075] (5)将步骤(4)所得混凝土输送至布料机中，传输至步骤(3)中所述模具进行布料、振实和收光表面；
[0076] (6)表面覆膜，养护，得到一种早强型预制构件叠合板。
[0077] 其中，步骤(3)中，脱模剂的制备方法如下：先将废油脂净化得到净化油，然后将净化油与聚乙烯醇、第一部分石油醚混合均匀，搅拌加热至60℃，接着缓慢滴入三乙醇胺，得到预混物，保温搅拌，备用；将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂加入第二部分石油醚中，搅拌加热至60℃，加入前述预混物，超声波振荡10分钟，冷却，即得所述脱模剂。
[0078] 废油脂的净化方法为：将废油脂加入2倍体积的80℃热水中，搅拌混匀后离心分离得上清液，所述上清液静置分层后收集上层第一油相，向第一油相中加入质量浓度30％氢氧化钠水溶液，加热至80℃，搅拌40分钟，过滤收集滤液，向滤液中加入丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶，静置分层后收集上层第二油相，即为净化油；其中，氢氧化钠水溶液的用量为第一油相体积的0.5倍，丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶的用量分别为滤液重量的0.004倍和0.003倍。
[0079] 净化油、聚乙烯醇、第一部分石油醚、三乙醇胺、乳化硅油、三乙醇胺油酸皂、第二部分石油醚的体积比为1：0.5：0.8：0.3：0.2：0.05：0.6。
[0080] 三乙醇胺的滴加速度为0.4mL/分钟，滴加过快会影响混合均匀性，导致所得脱模剂的脱模效果变差。
[0081] 步骤(5)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％RH条件下养护12小时。
[0082] 实施例3：
[0083] 一种早强型预制构件叠合板，以重量份计，是由以下组分制成的：水泥200份，二级粉煤灰130份，矿粉120份，减水剂9份，硝酸钙3份，硅酸钠6份，水150份。
[0084] 其中，减水剂是通过以下方法制备得到的：
[0085] (A)将硅藻土预处理后与二水石膏、三乙醇胺和水密封球磨，得到晶核，备用；
[0086] (B)向反应釜中加入水、丙烯酰胺，搅拌至全部溶解，加入质量浓度30％过氧化氢水溶液和步骤(A)所得晶核，然后依次滴加质量浓度20％丙烯酸水溶液、质量浓度2％巯基丙酸水溶液和质量浓度20％硫酸亚铁水溶液，滴加完毕后于45℃保温反应30分钟；
[0087] (C)加入质量浓度40％氢氧化钠水溶液，调节pH至5，即得所述减水剂。
[0088] 步骤(A)中，所述硅藻土的预处理方法为：以硅藻土为原料，800W微波处理3分钟，然后800℃热处理3小时，冷却，研磨后过500目筛即可。硅藻土、二水石膏、三乙醇胺和水的质量比为1：4：0.005：35。密封球磨时间为80分钟，装入二水石膏重量30倍重量的氧化锆研磨体进行球磨，所述氧化锆研磨体的级配质量比为5mm：3mm：1mm：0.5mm＝1：4：5：2。
[0089] 步骤(B)中，水、丙烯酰胺、过氧化氢水溶液、晶核、丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液、硫酸亚铁水溶液的质量比为100：15：20：0.5：15：15：18。丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液和硫酸亚铁水溶液的滴加时间依次为20分钟、50分钟、40分钟。
[0090] 上述一种早强型预制构件叠合板的加工方法，具体步骤如下：
[0091] (1)减水剂加入水中，混匀，得减水剂水混合物，备用；
[0092] (2)常温条件下，将水泥、粉煤灰、矿粉、硝酸钙和硅酸钠搅拌混合均匀，得初混混凝土；
[0093] (3)将模具清理干净并喷涂脱模剂；
[0094] (4)向步骤(2)所得混凝土中边搅拌边分批加入步骤(1)所得减水剂水混合物，搅拌混合均匀，得到混凝土；
[0095] (5)将步骤(4)所得混凝土输送至布料机中，传输至步骤(3)中所述模具进行布料、振实和收光表面；
[0096] (6)表面覆膜，养护，得到一种早强型预制构件叠合板。
[0097] 其中，步骤(3)中，脱模剂的制备方法如下：先将废油脂净化得到净化油，然后将净化油与聚乙烯醇、第一部分石油醚混合均匀，搅拌加热至60℃，接着缓慢滴入三乙醇胺，得到预混物，保温搅拌，备用；将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂加入第二部分石油醚中，搅拌加热至50℃，加入前述预混物，超声波振荡10分钟，冷却，即得所述脱模剂。
[0098] 废油脂的净化方法为：将废油脂加入1.5倍体积的80℃热水中，搅拌混匀后离心分离得上清液，所述上清液静置分层后收集上层第一油相，向第一油相中加入质量浓度20％氢氧化钠水溶液，加热至80℃，搅拌30分钟，过滤收集滤液，向滤液中加入丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶，静置分层后收集上层第二油相，即为净化油；其中，氢氧化钠水溶液的用量为第一油相体积的0.5倍，丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶的用量分别为滤液重量的0.003倍和0.003倍。
[0099] 净化油、聚乙烯醇、第一部分石油醚、三乙醇胺、乳化硅油、三乙醇胺油酸皂、第二部分石油醚的体积比为1：0.3：0.8：0.2：0.2：0.04：0.6。
[0100] 三乙醇胺的滴加速度为0.2mL/分钟，滴加过快会影响混合均匀性，导致所得脱模剂的脱模效果变差。
[0101] 步骤(5)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％RH条件下养护12小时。
[0102] 实施例4：
[0103] 一种早强型预制构件叠合板，以重量份计，是由以下组分制成的：水泥240份，二级粉煤灰110份，矿粉140份，减水剂6份，硝酸钙5份，硅酸钠4份，水180份。
[0104] 其中，减水剂是通过以下方法制备得到的：
[0105] (A)将硅藻土预处理后与二水石膏、三乙醇胺和水密封球磨，得到晶核，备用；
[0106] (B)向反应釜中加入水、丙烯酰胺，搅拌至全部溶解，加入质量浓度20％过氧化氢水溶液和步骤(A)所得晶核，然后依次滴加质量浓度30％丙烯酸水溶液、质量浓度1％巯基丙酸水溶液和质量浓度30％硫酸亚铁水溶液，滴加完毕后于35℃保温反应40分钟；
[0107] (C)加入质量浓度30％氢氧化钠水溶液，调节pH至7，即得所述减水剂。
[0108] 步骤(A)中，所述硅藻土的预处理方法为：以硅藻土为原料，700W微波处理5分钟，然后700℃热处理4小时，冷却，研磨后过500目筛即可。硅藻土、二水石膏、三乙醇胺和水的质量比为1：2：0.008：25。密封球磨时间为90分钟，装入二水石膏重量20倍重量的氧化锆研磨体进行球磨，所述氧化锆研磨体的级配质量比为5mm：3mm：1mm：0.5mm＝1：4：5：2。
[0109] 步骤(B)中，水、丙烯酰胺、过氧化氢水溶液、晶核、丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液、硫酸亚铁水溶液的质量比为100：20：10：0.8：10：20：12。丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液和硫酸亚铁水溶液的滴加时间依次为30分钟、40分钟、50分钟。
[0110] 上述一种早强型预制构件叠合板的加工方法，具体步骤如下：
[0111] (1)减水剂加入水中，混匀，得减水剂水混合物，备用；
[0112] (2)常温条件下，将水泥、粉煤灰、矿粉、硝酸钙和硅酸钠搅拌混合均匀，得初混混凝土；
[0113] (3)将模具清理干净并喷涂脱模剂；
[0114] (4)向步骤(2)所得混凝土中边搅拌边分批加入步骤(1)所得减水剂水混合物，搅拌混合均匀，得到混凝土；
[0115] (5)将步骤(4)所得混凝土输送至布料机中，传输至步骤(3)中所述模具进行布料、振实和收光表面；
[0116] (6)表面覆膜，养护，得到一种早强型预制构件叠合板。
[0117] 其中，步骤(3)中，脱模剂的制备方法如下：先将废油脂净化得到净化油，然后将净化油与聚乙烯醇、第一部分石油醚混合均匀，搅拌加热至50℃，接着缓慢滴入三乙醇胺，得到预混物，保温搅拌，备用；将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂加入第二部分石油醚中，搅拌加热至60℃，加入前述预混物，超声波振荡5分钟，冷却，即得所述脱模剂。
[0118] 废油脂的净化方法为：将废油脂加入2倍体积的60℃热水中，搅拌混匀后离心分离得上清液，所述上清液静置分层后收集上层第一油相，向第一油相中加入质量浓度30％氢氧化钠水溶液，加热至60℃，搅拌40分钟，过滤收集滤液，向滤液中加入丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶，静置分层后收集上层第二油相，即为净化油；其中，氢氧化钠水溶液的用量为第一油相体积的0.3倍，丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶的用量分别为滤液重量的0.004倍和0.002倍。
[0119] 净化油、聚乙烯醇、第一部分石油醚、三乙醇胺、乳化硅油、三乙醇胺油酸皂、第二部分石油醚的体积比为1：0.5：0.6：0.3：0.1：0.05：0.5。
[0120] 三乙醇胺的滴加速度为0.4mL/分钟，滴加过快会影响混合均匀性，导致所得脱模剂的脱模效果变差。
[0121] 步骤(5)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％RH条件下养护12小时。
[0122] 实施例5：
[0123] 一种早强型预制构件叠合板，以重量份计，是由以下组分制成的：水泥220份，二级粉煤灰120份，矿粉130份，减水剂8份，硝酸钙4份，硅酸钠5份，水160份。
[0124] 其中，减水剂是通过以下方法制备得到的：
[0125] (A)将硅藻土预处理后与二水石膏、三乙醇胺和水密封球磨，得到晶核，备用；
[0126] (B)向反应釜中加入水、丙烯酰胺，搅拌至全部溶解，加入质量浓度25％过氧化氢水溶液和步骤(A)所得晶核，然后依次滴加质量浓度25％丙烯酸水溶液、质量浓度1.5％巯基丙酸水溶液和质量浓度25％硫酸亚铁水溶液，滴加完毕后于40℃保温反应35分钟；
[0127] (C)加入质量浓度35％氢氧化钠水溶液，调节pH至6，即得所述减水剂。
[0128] 步骤(A)中，所述硅藻土的预处理方法为：以硅藻土为原料，750W微波处理4分钟，然后750℃热处理3.5小时，冷却，研磨后过500目筛即可。硅藻土、二水石膏、三乙醇胺和水的质量比为1：3：0.006：30。密封球磨时间为85分钟，装入二水石膏重量25倍重量的氧化锆研磨体进行球磨，所述氧化锆研磨体的级配质量比为5mm：3mm：1mm：0.5mm＝1：4：5：2。
[0129] 步骤(B)中，水、丙烯酰胺、过氧化氢水溶液、晶核、丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液、硫酸亚铁水溶液的质量比为100：18：15：0.6：12：18：15。丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液和硫酸亚铁水溶液的滴加时间依次为25分钟、45分钟、45分钟。
[0130] 上述一种早强型预制构件叠合板的加工方法，具体步骤如下：
[0131] (1)减水剂加入水中，混匀，得减水剂水混合物，备用；
[0132] (2)常温条件下，将水泥、粉煤灰、矿粉、硝酸钙和硅酸钠搅拌混合均匀，得初混混凝土；
[0133] (3)将模具清理干净并喷涂脱模剂；
[0134] (4)向步骤(2)所得混凝土中边搅拌边分批加入步骤(1)所得减水剂水混合物，搅拌混合均匀，得到混凝土；
[0135] (5)将步骤(4)所得混凝土输送至布料机中，传输至步骤(3)中所述模具进行布料、振实和收光表面；
[0136] (6)表面覆膜，养护，得到一种早强型预制构件叠合板。
[0137] 其中，步骤(3)中，脱模剂的制备方法如下：先将废油脂净化得到净化油，然后将净化油与聚乙烯醇、第一部分石油醚混合均匀，搅拌加热至55℃，接着缓慢滴入三乙醇胺，得到预混物，保温搅拌，备用；将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂加入第二部分石油醚中，搅拌加热至55℃，加入前述预混物，超声波振荡8分钟，冷却，即得所述脱模剂。
[0138] 废油脂的净化方法为：将废油脂加入1.8倍体积的70℃热水中，搅拌混匀后离心分离得上清液，所述上清液静置分层后收集上层第一油相，向第一油相中加入质量浓度25％氢氧化钠水溶液，加热至70℃，搅拌35分钟，过滤收集滤液，向滤液中加入丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶，静置分层后收集上层第二油相，即为净化油；其中，氢氧化钠水溶液的用量为第一油相体积的0.4倍，丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶的用量分别为滤液重量的0.0035倍和0.0025倍。
[0139] 净化油、聚乙烯醇、第一部分石油醚、三乙醇胺、乳化硅油、三乙醇胺油酸皂、第二部分石油醚的体积比为1：0.4：0.7：0.25：0.15：0.045：0.55。
[0140] 三乙醇胺的滴加速度为0.3mL/分钟，滴加过快会影响混合均匀性，导致所得脱模剂的脱模效果变差。
[0141] 步骤(5)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％RH条件下养护12小时。
[0142] 对比例1
[0143] 一种早强型预制构件叠合板，以重量份计，是由以下组分制成的：水泥200份，二级粉煤灰110份，矿粉120份，减水剂6份，硝酸钙3份，水150份。
[0144] 其中，减水剂是通过以下方法制备得到的：
[0145] (A)将硅藻土预处理后与二水石膏、三乙醇胺和水密封球磨，得到晶核，备用；
[0146] (B)向反应釜中加入水、丙烯酰胺，搅拌至全部溶解，加入质量浓度20％过氧化氢水溶液和步骤(A)所得晶核，然后依次滴加质量浓度20％丙烯酸水溶液、质量浓度1％巯基丙酸水溶液和质量浓度20％硫酸亚铁水溶液，滴加完毕后于35℃保温反应30分钟；
[0147] (C)加入质量浓度30％氢氧化钠水溶液，调节pH至5，即得所述减水剂。
[0148] 步骤(A)中，所述硅藻土的预处理方法为：以硅藻土为原料，700W微波处理3分钟，然后700℃热处理3小时，冷却，研磨后过500目筛即可。硅藻土、二水石膏、三乙醇胺和水的质量比为1：2：0.005：25。密封球磨时间为80分钟，装入二水石膏重量20倍重量的氧化锆研磨体进行球磨，所述氧化锆研磨体的级配质量比为5mm：3mm：1mm：0.5mm＝1：4：5：2。
[0149] 步骤(B)中，水、丙烯酰胺、过氧化氢水溶液、晶核、丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液、硫酸亚铁水溶液的质量比为100：15：10：0.5：10：15：12。丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液和硫酸亚铁水溶液的滴加时间依次为20分钟、40分钟、40分钟。
[0150] 上述一种早强型预制构件叠合板的加工方法，具体步骤如下：
[0151] (1)减水剂加入水中，混匀，得减水剂水混合物，备用；
[0152] (2)常温条件下，将水泥、粉煤灰、矿粉、硝酸钙搅拌混合均匀，得初混混凝土；
[0153] (3)将模具清理干净并喷涂脱模剂；
[0154] (4)向步骤(2)所得混凝土中边搅拌边分批加入步骤(1)所得减水剂水混合物，搅拌混合均匀，得到混凝土；
[0155] (5)将步骤(4)所得混凝土输送至布料机中，传输至步骤(3)中所述模具进行布料、振实和收光表面；
[0156] (6)表面覆膜，养护，得到一种早强型预制构件叠合板。
[0157] 其中，步骤(3)中，脱模剂的制备方法如下：先将废油脂净化得到净化油，然后将净化油与聚乙烯醇、第一部分石油醚混合均匀，搅拌加热至50℃，接着缓慢滴入三乙醇胺，得到预混物，保温搅拌，备用；将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂加入第二部分石油醚中，搅拌加热至50℃，加入前述预混物，超声波振荡5分钟，冷却，即得所述脱模剂。
[0158] 废油脂的净化方法为：将废油脂加入1.5倍体积的60℃热水中，搅拌混匀后离心分离得上清液，所述上清液静置分层后收集上层第一油相，向第一油相中加入质量浓度20％氢氧化钠水溶液，加热至60℃，搅拌30分钟，过滤收集滤液，向滤液中加入丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶，静置分层后收集上层第二油相，即为净化油；其中，氢氧化钠水溶液的用量为第一油相体积的0.3倍，丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶的用量分别为滤液重量的0.003倍和0.002倍。
[0159] 净化油、聚乙烯醇、第一部分石油醚、三乙醇胺、乳化硅油、三乙醇胺油酸皂、第二部分石油醚的体积比为1：0.3：0.6：0.2：0.1：0.04：0.5。
[0160] 三乙醇胺的滴加速度为0.2mL/分钟，滴加过快会影响混合均匀性，导致所得脱模剂的脱模效果变差。
[0161] 步骤(5)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％RH条件下养护12小时。
[0162] 对比例2
[0163] 一种早强型预制构件叠合板，以重量份计，是由以下组分制成的：水泥200份，二级粉煤灰110份，矿粉120份，减水剂6份，硅酸钠4份，水150份。
[0164] 其中，减水剂是通过以下方法制备得到的：
[0165] (A)将硅藻土预处理后与二水石膏、三乙醇胺和水密封球磨，得到晶核，备用；
[0166] (B)向反应釜中加入水、丙烯酰胺，搅拌至全部溶解，加入质量浓度20％过氧化氢水溶液和步骤(A)所得晶核，然后依次滴加质量浓度20％丙烯酸水溶液、质量浓度1％巯基丙酸水溶液和质量浓度20％硫酸亚铁水溶液，滴加完毕后于35℃保温反应30分钟；
[0167] (C)加入质量浓度30％氢氧化钠水溶液，调节pH至5，即得所述减水剂。
[0168] 步骤(A)中，所述硅藻土的预处理方法为：以硅藻土为原料，700W微波处理3分钟，然后700℃热处理3小时，冷却，研磨后过500目筛即可。硅藻土、二水石膏、三乙醇胺和水的质量比为1：2：0.005：25。密封球磨时间为80分钟，装入二水石膏重量20倍重量的氧化锆研磨体进行球磨，所述氧化锆研磨体的级配质量比为5mm：3mm：1mm：0.5mm＝1：4：5：2。
[0169] 步骤(B)中，水、丙烯酰胺、过氧化氢水溶液、晶核、丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液、硫酸亚铁水溶液的质量比为100：15：10：0.5：10：15：12。丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液和硫酸亚铁水溶液的滴加时间依次为20分钟、40分钟、40分钟。
[0170] 上述一种早强型预制构件叠合板的加工方法，具体步骤如下：
[0171] (1)减水剂加入水中，混匀，得减水剂水混合物，备用；
[0172] (2)常温条件下，将水泥、粉煤灰、矿粉、硅酸钠搅拌混合均匀，得初混混凝土；
[0173] (3)将模具清理干净并喷涂脱模剂；
[0174] (4)向步骤(2)所得混凝土中边搅拌边分批加入步骤(1)所得减水剂水混合物，搅拌混合均匀，得到混凝土；
[0175] (5)将步骤(4)所得混凝土输送至布料机中，传输至步骤(3)中所述模具进行布料、振实和收光表面；
[0176] (6)表面覆膜，养护，得到一种早强型预制构件叠合板。
[0177] 其中，步骤(3)中，脱模剂的制备方法如下：先将废油脂净化得到净化油，然后将净化油与聚乙烯醇、第一部分石油醚混合均匀，搅拌加热至50℃，接着缓慢滴入三乙醇胺，得到预混物，保温搅拌，备用；将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂加入第二部分石油醚中，搅拌加热至50℃，加入前述预混物，超声波振荡5分钟，冷却，即得所述脱模剂。
[0178] 废油脂的净化方法为：将废油脂加入1.5倍体积的60℃热水中，搅拌混匀后离心分离得上清液，所述上清液静置分层后收集上层第一油相，向第一油相中加入质量浓度20％氢氧化钠水溶液，加热至60℃，搅拌30分钟，过滤收集滤液，向滤液中加入丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶，静置分层后收集上层第二油相，即为净化油；其中，氢氧化钠水溶液的用量为第一油相体积的0.3倍，丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶的用量分别为滤液重量的0.003倍和0.002倍。
[0179] 净化油、聚乙烯醇、第一部分石油醚、三乙醇胺、乳化硅油、三乙醇胺油酸皂、第二部分石油醚的体积比为1：0.3：0.6：0.2：0.1：0.04：0.5。
[0180] 三乙醇胺的滴加速度为0.2mL/分钟，滴加过快会影响混合均匀性，导致所得脱模剂的脱模效果变差。
[0181] 步骤(5)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％RH条件下养护12小时。
[0182] 对比例3
[0183] 一种早强型预制构件叠合板，以重量份计，是由以下组分制成的：水泥200份，二级粉煤灰110份，矿粉120份，减水剂6份，硝酸钙3份，硅酸钠4份，水150份。
[0184] 其中，减水剂是通过以下方法制备得到的：
[0185] (A)省略；
[0186] (B)向反应釜中加入水、丙烯酰胺，搅拌至全部溶解，加入质量浓度20％过氧化氢水溶液，然后依次滴加质量浓度20％丙烯酸水溶液、质量浓度1％巯基丙酸水溶液和质量浓度20％硫酸亚铁水溶液，滴加完毕后于35℃保温反应30分钟；
[0187] (C)加入质量浓度30％氢氧化钠水溶液，调节pH至5，即得所述减水剂。
[0188] 步骤(B)中，水、丙烯酰胺、过氧化氢水溶液、丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液、硫酸亚铁水溶液的质量比为100：15：10：10：15：12。丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液和硫酸亚铁水溶液的滴加时间依次为20分钟、40分钟、40分钟。
[0189] 上述一种早强型预制构件叠合板的加工方法，具体步骤如下：
[0190] (1)减水剂加入水中，混匀，得减水剂水混合物，备用；
[0191] (2)常温条件下，将水泥、粉煤灰、矿粉、硝酸钙和硅酸钠搅拌混合均匀，得初混混凝土；
[0192] (3)将模具清理干净并喷涂脱模剂；
[0193] (4)向步骤(2)所得混凝土中边搅拌边分批加入步骤(1)所得减水剂水混合物，搅拌混合均匀，得到混凝土；
[0194] (5)将步骤(4)所得混凝土输送至布料机中，传输至步骤(3)中所述模具进行布料、振实和收光表面；
[0195] (6)表面覆膜，养护，得到一种早强型预制构件叠合板。
[0196] 其中，步骤(3)中，脱模剂的制备方法如下：先将废油脂净化得到净化油，然后将净化油与聚乙烯醇、第一部分石油醚混合均匀，搅拌加热至50℃，接着缓慢滴入三乙醇胺，得到预混物，保温搅拌，备用；将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂加入第二部分石油醚中，搅拌加热至50℃，加入前述预混物，超声波振荡5分钟，冷却，即得所述脱模剂。
[0197] 废油脂的净化方法为：将废油脂加入1.5倍体积的60℃热水中，搅拌混匀后离心分离得上清液，所述上清液静置分层后收集上层第一油相，向第一油相中加入质量浓度20％氢氧化钠水溶液，加热至60℃，搅拌30分钟，过滤收集滤液，向滤液中加入丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶，静置分层后收集上层第二油相，即为净化油；其中，氢氧化钠水溶液的用量为第一油相体积的0.3倍，丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶的用量分别为滤液重量的0.003倍和0.002倍。
[0198] 净化油、聚乙烯醇、第一部分石油醚、三乙醇胺、乳化硅油、三乙醇胺油酸皂、第二部分石油醚的体积比为1：0.3：0.6：0.2：0.1：0.04：0.5。
[0199] 三乙醇胺的滴加速度为0.2mL/分钟，滴加过快会影响混合均匀性，导致所得脱模剂的脱模效果变差。
[0200] 步骤(5)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％RH条件下养护12小时。
[0201] 对比例4
[0202] 一种早强型预制构件叠合板，以重量份计，是由以下组分制成的：水泥200份，二级粉煤灰110份，矿粉120份，聚羧酸减水剂(江苏奥莱特新材料股份有限公司，ART-M1)6份，硝酸钙3份，硅酸钠4份，水150份。
[0203] 上述一种早强型预制构件叠合板的加工方法，具体步骤如下：
[0204] (1)减水剂加入水中，混匀，得减水剂水混合物，备用；
[0205] (2)常温条件下，将水泥、粉煤灰、矿粉、硝酸钙和硅酸钠搅拌混合均匀，得初混混凝土；
[0206] (3)将模具清理干净并喷涂脱模剂；
[0207] (4)向步骤(2)所得混凝土中边搅拌边分批加入步骤(1)所得减水剂水混合物，搅拌混合均匀，得到混凝土；
[0208] (5)将步骤(4)所得混凝土输送至布料机中，传输至步骤(3)中所述模具进行布料、振实和收光表面；
[0209] (6)表面覆膜，养护，得到一种早强型预制构件叠合板。
[0210] 其中，步骤(3)中，脱模剂的制备方法如下：先将废油脂净化得到净化油，然后将净化油与聚乙烯醇、第一部分石油醚混合均匀，搅拌加热至50℃，接着缓慢滴入三乙醇胺，得到预混物，保温搅拌，备用；将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂加入第二部分石油醚中，搅拌加热至50℃，加入前述预混物，超声波振荡5分钟，冷却，即得所述脱模剂。
[0211] 废油脂的净化方法为：将废油脂加入1.5倍体积的60℃热水中，搅拌混匀后离心分离得上清液，所述上清液静置分层后收集上层第一油相，向第一油相中加入质量浓度20％氢氧化钠水溶液，加热至60℃，搅拌30分钟，过滤收集滤液，向滤液中加入丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶，静置分层后收集上层第二油相，即为净化油；其中，氢氧化钠水溶液的用量为第一油相体积的0.3倍，丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶的用量分别为滤液重量的0.003倍和0.002倍。
[0212] 净化油、聚乙烯醇、第一部分石油醚、三乙醇胺、乳化硅油、三乙醇胺油酸皂、第二部分石油醚的体积比为1：0.3：0.6：0.2：0.1：0.04：0.5。
[0213] 三乙醇胺的滴加速度为0.2mL/分钟，滴加过快会影响混合均匀性，导致所得脱模剂的脱模效果变差。
[0214] 步骤(5)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％RH条件下养护12小时。
[0215] 对比例5
[0216] 一种早强型预制构件叠合板，以重量份计，是由以下组分制成的：水泥200份，二级粉煤灰110份，矿粉120份，减水剂6份，硝酸钙3份，硅酸钠4份，水150份。
[0217] 其中，减水剂是通过以下方法制备得到的：
[0218] (A)将硅藻土预处理后与二水石膏、三乙醇胺和水密封球磨，得到晶核，备用；
[0219] (B)向反应釜中加入水、丙烯酰胺，搅拌至全部溶解，加入质量浓度20％过氧化氢水溶液和步骤(A)所得晶核，然后依次滴加质量浓度20％丙烯酸水溶液、质量浓度1％巯基丙酸水溶液和质量浓度20％硫酸亚铁水溶液，滴加完毕后于35℃保温反应30分钟；
[0220] (C)加入质量浓度30％氢氧化钠水溶液，调节pH至5，即得所述减水剂。
[0221] 步骤(A)中，所述硅藻土的预处理方法为：以硅藻土为原料，700W微波处理3分钟，然后700℃热处理3小时，冷却，研磨后过500目筛即可。硅藻土、二水石膏、三乙醇胺和水的质量比为1：2：0.005：25。密封球磨时间为80分钟，装入二水石膏重量20倍重量的氧化锆研磨体进行球磨，所述氧化锆研磨体的级配质量比为5mm：3mm：1mm：0.5mm＝1：4：5：2。
[0222] 步骤(B)中，水、丙烯酰胺、过氧化氢水溶液、晶核、丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液、硫酸亚铁水溶液的质量比为100：15：10：0.5：10：15：12。丙烯酸水溶液、巯基丙酸水溶液和硫酸亚铁水溶液的滴加时间依次为20分钟、40分钟、40分钟。
[0223] 上述一种早强型预制构件叠合板的加工方法，具体步骤如下：
[0224] (1)减水剂加入水中，混匀，得减水剂水混合物，备用；
[0225] (2)常温条件下，将水泥、粉煤灰、矿粉、硝酸钙和硅酸钠搅拌混合均匀，得初混混凝土；
[0226] (3)将模具清理干净并喷涂脱模剂；
[0227] (4)向步骤(2)所得混凝土中边搅拌边分批加入步骤(1)所得减水剂水混合物，搅拌混合均匀，得到混凝土；
[0228] (5)将步骤(4)所得混凝土输送至布料机中，传输至步骤(3)中所述模具进行布料、振实和收光表面；
[0229] (6)表面覆膜，养护，得到一种早强型预制构件叠合板。
[0230] 其中，步骤(3)中，脱模剂的制备方法如下：先将废油脂净化得到净化油，然后将净化油与聚乙烯醇混合均匀，搅拌加热至50℃，接着缓慢滴入三乙醇胺，得到预混物，保温搅拌，备用；将乳化硅油和三乙醇胺油酸皂搅拌加热至50℃，加入前述预混物，超声波振荡5分钟，冷却，即得所述脱模剂。
[0231] 废油脂的净化方法为：将废油脂加入1.5倍体积的60℃热水中，搅拌混匀后离心分离得上清液，所述上清液静置分层后收集上层第一油相，向第一油相中加入质量浓度20％氢氧化钠水溶液，加热至60℃，搅拌30分钟，过滤收集滤液，向滤液中加入丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶，静置分层后收集上层第二油相，即为净化油；其中，氢氧化钠水溶液的用量为第一油相体积的0.3倍，丙二醇嵌段聚醚L64和十二烷基溴化吡啶的用量分别为滤液重量的0.003倍和0.002倍。
[0232] 净化油、聚乙烯醇、三乙醇胺、乳化硅油、三乙醇胺油酸皂的体积比为1：0.3：0.2：0.1：0.04。
[0233] 三乙醇胺的滴加速度为0.2mL/分钟，滴加过快会影响混合均匀性，导致所得脱模剂的脱模效果变差。
[0234] 步骤(5)中，养护条件为：常温常压和相对湿度95％RH条件下养护12小时。
[0235] 试验例
[0236] 分别按照实施例1～5和对比例1～5提供的加工方法得到叠合板，厚度均为60mm，脱模时间均为12小时，测试12小时抗压强度，结果见表1(设计强度为30MPa)。
[0237] 表1.叠合板12小时(脱模)和24小时抗压强度比较
[0238] 12小时抗压强度(MPa)
实施例1 23
实施例2 23
实施例3 24
实施例4 25
实施例5 26
对比例1 无法成型
对比例2 无法成型
对比例3 19
对比例4 18
对比例5 18
实施例1 23
实施例2 23
实施例3 24
实施例4 25
实施例5 26
对比例1 无法成型
对比例2 无法成型
对比例3 19
对比例4 18
对比例5 18
[0239] 由表1可知，实施例1～5所得叠合板氧化12小时脱模，抗压强度达到设计强度的60％以上。对比例1略去硅酸钠，对比例2略去硝酸钙，12小时脱模无法成型；对比例3用市购聚羧酸减水剂替换减水剂，对比例4在减水剂制备时略去步骤(A)，对比例5在脱模剂制备时略去第一石油醚和第二石油醚，12小时脱模抗压强度明显变差。
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