本发明是关于用窑外预热或预热、预分解技术，以热电厂高铝粉煤灰或煤矸石灰（Al2O3≥30%）为原料提炼优质铝氧制品并生产高标号水泥的方法。更具体地说，是用粉煤灰按要求配入石灰石（CaO≥53.2%）烧成铝酸钙熟料，用低浓度纯碱溶液浸取其中生产水泥嫌多的Al2O3，并生产优质铝氧;其废渣（硅钙渣）含有有效水泥矿物成分80%，并具有自粉化特性，只需配入少量石灰石粉（10～15%）即能生产高标号水泥。

从高铝粉煤灰中提取铝氧制品的石灰石烧结法，国外已有较深入的研究，并已投入工业化生产，如波兰格日麦克教授早在50年代就以粉煤灰、煤矸石等为原料，配以石灰石，综合制造优质铝氧制品和高标号水泥，并在波兰、美国……等十个国家取得专利权。匈牙利发展了波兰专利技术成为用老式干法水泥窑进行石灰石烧结，并取得专利权，已投厂生产，美国也拟在其热力发电厂附近，建立此类工厂，以求全部处理排放粉煤灰。

我国火力发电厂至“六五”后期每年排放粉煤灰已达3千多万吨，利用率仅为9%，而国外利用率达80%以上。从1985年以来国内也进行了这顶科研工作，如冶金部、安徽省冶金研究所与合肥水泥工业研究设计院共同研究，用石灰石烧结法从高铝粉煤灰中提取铝氧制品，并生产优质水泥，已试验成功，并进行了技术鉴定。

从国内外情况看来，石灰石烧结法从高铝粉煤灰（煤矸石）中提取铝氧制品，其硅钙渣全部用于制造水泥，技术上可行，经济上合理，尤对环保治理，意义重大;但迄今为止，国外都只用湿法和老式干法水泥窑，窑炉系统要处理大量粉状物料（其中含未分解的石灰石70%左右），势必要加大窑炉容量，相对说，存在热耗高，生产效率低的特点，出窑熟料的高温余热也急待利用。

本发明将当代水泥工业煅烧新技术-窑外预热或预热、预分解窑进行改进，为充分利用预热，采用三级篦式冷却机实现空气重复一次通过热熟料层技术，不放空，以利用此部分热量发电，空前提高了窑外分解技术的热利用率，创水泥能耗新指标，有了本发明与已有技术-石灰石烧结法的综合配套，能全面提高此项综合技术的经济效益和社会效益。

附图1为本发明预热、预分解窑炉系统示意图，主要由预热器1，回转窑2，冷却机3，除尘器4，破碎机5，空气室6，发电机组7，沸腾炉8，窑喷煤管9，电动机11，排风机12，分解炉13，熟料冷却风机14，分解炉喷煤管16，生料入口15，抽风管20，送风管21，总出风管22，二次风管23，回风管24，沸腾炉进风管25，循环风管26，调节闸阀27，备用闸阀29，和沸腾炉进风管30组成。

本发明将水泥工业窑外分解新技术引入石灰石烧结法，将通用四级预热器的Ⅱ级旋风式预热器换装为两个（Ⅱ、Ⅲ级）轴流式预热器，以扩大热交换作用，并为利用出窑热风轻抽风管20至进风管30送沸腾炉发电建立条件。

所用的CFF分解炉13，是将通用的NSF型分解炉顶部缩小，使形成涡流室;从而加强气流的旋风强度，气流中生料又被分离出来，重新落到直径大的反应室，增加了生料及燃料在炉内的停留时间，提高热的利用率，降低预热器排风气温;分解炉下部为燃烧室，装三个喷煤管，沿圆周等间距分布，分解炉下端有接冷却机3的二次风管23，从冷却机3来的二次风从此处送入分解炉内。

本发明为了节能目的，采用篦式冷却机3实现部分空气不至一次通过热熟料层技术，如说明书附图1，由a、b风机吸入冷风先经第一级炉篦（第（1）、（2）空气室）与出窑之1200℃熟料经热交换，被加热空气入窑或分解炉助燃;由e风机吸入之冷风在第三级炉篦（第（6）-（7）空气室）与热熟料接触，升温至250°～270℃，经除尘后，再补充冷风调节到200°～220℃经循环风管26分送到第（3）和第（4）-（5）空气室，进第（3）空气室者升温到550°～650℃送回转窑和分解炉;进第（4）-（5）空气室者升温到430°～ 450℃，从风管25送沸腾炉发电。冷却风二次通过热熟料，使冷却机余热风温提高，余风量减少，余热风温的提高适于沸腾炉发电，风量的减少可缩小除尘器的规格。只此一项估算余热发电节煤30%以上。

附图2为本发明与相关技术的工艺流程图。

图2的右部为用窑外预热、预分解窑于石灰石烧结法提取铝氧制品工艺流程图，图2的左半部为用提取铝氧制品之后的硅钙渣制造高标号水泥的工艺流程图，兹简述如下：

（1）铝氧制品制取过程：

将石灰石（CaO≥53.2%）和粉煤灰（煤矸石）磨细入均化库，均化后入预热器经分解炉，再入回转窑煅烧，得到有自粉化特性的烧结物入三级篦冷机，冷却粉化不充分的粗颗粒重磨，细粉入溶出器，用低纯碱溶液溶解其中之Al2O3，溶液用过滤器分出硅钙渣;滤出的粗液用石灰乳脱硅，脱硅后的清液通入CO2进行碳分，析出氢氧化铝，过滤洗涤，干燥为氢氧化铝或煅烧为氧化铝，用过的碳酸钙溶液经调节成分含量再用泵送到溶出器中使用。

（2）硅钙渣烧水泥过程

硅钙渣经压滤，经烘匀配少量石灰石粉入料仓，从料仓入三级预热器窑，烧成水泥熟料，经篦冷机冷却，加入石膏磨成水泥，至此，完成一个生产周期。

因Al2O3的提取和硅钙渣浇成水泥都是已知技术，在此不作详细介绍。

制取Al2O3以后的硅钙渣烧成水泥熟料，C3S达70%以上，而且为细晶熟料，制成高标号水工水泥，包括抗硫酸盐、早强、快硬、抗冻、低热、油井等水泥品种，为触水、大体积等工程所急需，其价格为同标号普通硅酸盐水泥的1.27～1.5倍，而成本比现有工艺下降35～53%。

本发明用粉煤灰和石灰石作原料，这两种原料基本不含V3O5、mn2O3、B2O3、Cr2O3、P2O5等有害杂质，所以制得的Al2O3、Al（OH）3纯度很高，含杂质Na2O0.15～0.30%，SiO20.02～0.06%，Fe2O30.01～0.05%，而采用其他方法时通常都含有上述这些有害杂质。

如采取适当措施还可生产纯度高，特性佳，溶酸度大，对氟活性强的优质铝氧各品种，杂质含量为SiO2≤0.02，Na2O0.1，Fe2O30.008.TiO20.004，CaO微量，ZnO、CuO、0.0000，比表面积为12500厘米2/克，可用来生产最高级的熔融陶瓷制品或烧结陶瓷制品;还可广泛用于日用品、化妆品、塑料、橡胶、医药等工业中，以代替目前高价进口的铝氧品改制的产品，节约外汇;其售价为普通氧化铝（冶金级）的2.0～13.3倍不等，但成本仅为进口原料加工产品的一半。

下面按附图1（窑型附图）及附图2（工艺流程图）介绍本发明的实施：

附图1为窑型示意图。

1.改变传热方式提高传热和生产效率：

该工艺包括窑外预热和预热、预分解两项技术。这是把原在传统工艺的回转窑内，靠物料面与热气流对流的方式进行预热（干燥）、分解的工序，改使粉料在窑外预热器中呈悬浮状态与窑尾上升的热气流充分接触，成千倍地增加传热面，预热升温及部分分解，将原需在窑内经历一小时以上的转化，半分钟分解率达到25～40%。

预热器与回转窑之间装分解炉，使燃料燃烧、放热与生料分解、吸热过程，同时在悬浮状态下紧密配合地、极其迅速地进行，分解率达85～90%。

以容积小的预热器代替容积巨大的传统回转窑的预热带和部分分解带，另以分解炉基本代替分解带，使窑体大大缩短，节约设备造价;又以高效热交换，提高热效率和生产效率。预热窑，预热、预分解窑是传统湿法单位容积产量的2.8;4.8倍，是传统干法窑的1.6;2.8倍。

2.与热电厂规模的配套和用窑选择

预热、预分解窑，以其设备的造价与工艺等因素，最小规模是φ3×46.5米窑，日产包括超产50%共1050吨。可使之与25万千瓦热电厂配套。本工艺的粉煤灰用量，可掺入混合材料占水泥熟料30%以上的比例进行调整，及市场要求适当考虑水泥产品的标号。

预热窑所装的预热器，有单筒、两级、四级之分，通常的是四级旋风式预热窑。对5～20千瓦热电厂，同样应适选其规格，组织生产平衡。

3.新型五级预热器的气流与物料流程

把粉煤灰或煤矸石灰与石灰石粉配成烧制铝酸钙的生料，经提升、输送、气送自生料入口15进 Ⅱ级预热器出风口，被气流分别带入两个Ⅰ级预热器内，经加热与气流分离后自底部料管喂入Ⅲ级预热器的出风管被带入Ⅱ级预热器内，再被加热、与气流分离、经底部料管喂入Ⅳ级预热器出风口，被气流带入Ⅲ级预热器加热、分解后，同样自底部料管入Ⅴ级预热器出风口，被气流带入Ⅳ级预热器，继续加热、分解、与气流分离后，自底部料管17、以其约55%入分解炉燃烧室13，余45%入窑尾竖直烟道，被出窑热气流带入分解炉13;均随气流作螺旋运动继续升温、分解率达85%，随气流进入Ⅴ级预热器，经分离自底部斜管入回转窑2，烧成熟料入冷却机3。窑尾及分解炉、Ⅴ～Ⅰ级预热器的出口热气流（热风）的温度，分别约为：1045;850;840;750;640;490;250℃。烧结料烧成温度，为1280～1380℃;其进、出冷却机的温度，是1200;150℃，经喷雾以加强自粉化。物料烧结是使被“烧死”的煤灰成份活化，与石灰石分解出的氧化钙CaO烧成以铝酸钙、硅酸钙为主要矿物成份的烧结料。因其受弱碱液浸溶之难易悬殊，得以分出氧化铝Al2O3。

本五级预热器窑是将原四级预热器窑的Ⅱ级旋风式预热器换装为两个（Ⅱ、Ⅲ级）轴流式预热器，扩大热交换作用，也为利用出窑热风经送风管20至风管30送锅炉发电建立条件。由于每个轴流式预热器的压损为59毫米水柱，Ⅱ、Ⅲ级预热器换装后当低于原用一个旋风式的123毫米水柱的压损，即抽风用电尚低于一般四级预热器，出预热器废气温度240℃～260℃，每公斤熟料1.19标米3，供烘煤、生料，或给浸溶、洗涤、碳分及生活使用后，经吸尘，再入烟囱排空。

4.CFF型分解炉如附图1，这是把通用的NSF型分解炉与出风管相接的顶部缩小，形成涡流室;从而加强气流的旋风强度，气流中生料又被分离出来，重新落到下面直径较大的反应室，增加了生料及燃料在炉内的停留时间，扩大热利用率，降低预热器排风气温;向下再缩小部分为燃烧室，装三个喷煤管沿圆周等间距分布，分解炉最下端为与冷却机3相接的二次风管23，通过此管向分解炉送助燃风。

5.以三级蓖式冷却机实现部分空气两次通过热熟料层的目的。

如本发明附图1，1200℃熟料先经一、二级炉蓖（第（1）～（5）空气室）与从a、b风机吸入的冷空气进行热交换，空气被加热入窑助燃;自风机e吸入的冷空气到第三炉蓖（第（6）～（7）空气室），升温到250°～270℃，经除尘后，补充新鲜空气总量控制在1.54标米3/公斤熟料左右，温度调节为200°～220℃后经第（8）空气室和第（4）～（5）空气室，经第3空气室者升温至700°～720℃入回转窑和分解炉，经第（4）～（5）空气室者升温为490°～530℃供锅炉发电，与物料中的βC2B→YC2S的自粉化过程相适应。

这样不仅使冷却机余热风温提高一倍，余风量也比冷却机一般运行方式的余风量（1.5～2.0标米3/公斤烧结料）减少一半，余热风温已适宜于锅炉的热交换，风量的减少亦可缩小吸尘机规格，节约投资。

6.最佳规模的窑型选择

表1各窑以日产3000吨的单位体积、日产量最高，又以窑径小，有利于窑衬使用寿命的延长，故拟引用NSFφ3.8×79米窑资料改为五级预热器，CFF分解炉，三级蓖式冷却机，余热发电系统，高碱备用放风装置（改作余热风发电）、出冷却机的烧结料，有喷雾设施等80年代技术，以适应增益措施的需要。

如上窑型专供煅烧制铝氧品烧结料

7.水泥用窑：因硅钙渣含有80%的水泥矿物成份和自粉化特性，故不设分解炉，只掺入10～15%石灰石粉，入三级预热器窑，烧成625号以上水泥熟料，掺煤灰30%、石膏4%入磨制成525号以上优质水泥。

冷却机改以700°～720℃向窑送风、470°～490℃供风发电。

8.本工艺热效率

烧结料的热效率为55%，由冷却机回收后供回转窑及分解炉二次空气用的热效率总计达68%;若进一步把余热锅炉利用的热量计算在内，则从窑中出来的热烧结料回收的热量已接近76.0%。设备总热效率，就整体估算包括烘料与溶液护温在内，预计可提高到67%以上。（热平衡估计见表2）

9.本工艺物料平衡估算：

（如本试验用料成份见表3）

粉煤灰（煤矸石灰），灼烧后，Al2O3≥30%、 SiO2≤60%、

(SiO2)/(Al2O3) ＜2、 (Al2O3)/(Fe2O3) ＞5，

摩尔数比。

石灰石，CaCO3＞95%，即CaO＞53.2%。

配料按CaO/SiO2＝2，CaO/Al2O3＝1.7～1.9的摩尔数比计算。

如表4本工艺最佳规模以年产90万吨窑连同超增共产水泥135万吨，铝氧品8.1～12万吨。

按如上物料平衡系统推列各料换算比例见表4

附图1说明见表5

本发明的目的：

（一）为综合利用高铝煤弃物，包括热电厂粉煤灰、煤矿矸石等，在节能、省料、提质、增益的前提下，化严重污染为众多紧俏物资或财富。

（二）开创以煅烧新工艺的新型优质铝氧品（非冶金级）、高标号水工水泥的综合无废渣企业，按1～240万千瓦热电站的年排灰量，适选窑型，组织“吃光”配套。

（三）探索-水泥工业、氧化铝两项工业现代化建设的效益提高空前之路（仍以原用原料不变）。

（四）节煤-氧化铝工业较国内、外湿法传统工艺降42%;水泥工业煤耗较国内湿法降52.84%;较国内、外预分解窑、先进记录分减37.48;17.03%，创国际最佳指标。

（五）电缆大减-使铝酸钙熟料，在未入窑煅烧前煤灰粉料占30%以上，烧成熟料又有自粉化为5～20微米的特征，故其入窑单位物料电耗降低21.35%;废渣全部煅烧水泥，配粉料85～90%，并因低温烧成易磨，较用粘土配料的预分解窑省电36%，再以余热发电节煤31%，电费大减。

（六）节料显著-本工艺以粉煤灰代替传统工艺的铝矾土、粘土、铁粉、水渣，并节约石灰石20%以上，因而原料费很低。

（七）水泥成本大降-较国内水泥新工艺，从节约料、能两耗，成本不再超过湿法、老式干法工艺近20%，并降35%。

（八）积极效果突出-通过本新工艺改进，每百元投资综合效益是碱烧结传统工艺的189.67%，是水泥新工艺的265.11%;利废生产，头五年免税，则分为223.65;312.61%。静态投资回收期分别提前55.35;68.07%。

多品种工业级铝氧品简介见表6。

如上表列，尚有高纯单晶氧化铝，粉状、片状氧化铝，β氧化铝等，价格800～8000元/吨不等;如氢氧化铝凝胶每吨1800～2000元，粗粒氢氧化铝1500元/吨;氢氧化铝牙膏摩擦剂1200元/吨。

北美、西欧、东亚等国家工业级铝氧品的产量，已占其全部产量的24～36%，我国近年发展已近10%，随“四化”进程，将相应增加，预计90年将达50余万吨。但用料主要依赖进口氧化铝转产，造成工序重复，加大料耗、成本，并多用汇。

国内氧化铝年总用量已达170万吨。但至今仅产110万吨缺口60万吨。

在计划项目时，应统盘调研市场，试制等，确订产品规划，关系合理投资，提高效益等，极为重要。

水工水泥性质及其适用范围

525号水工水泥是我国建材工业的紧俏优质品种之一，需要量大，在国际市场也畅销。

75年3月英国伦敦曾出现对普通波特兰水泥4.79英磅/吨与抗硫酸盐水泥18.5英磅的售价的悬殊性，比值相差3.91倍之多，足可以说明其对工程质量的迫切必要性。

它干缩性小，制混凝土的和易性好，对碱-集料反应能起到一定的抑制作用，后期强度增长显著，有较好地抗裂性能，并具备较高地抗淡水和硫酸盐的腐蚀能力，其水化热低，可防止混凝土内部因温升偏高耐产生裂缝，影响工程质量，故适用于大体积混凝土工程在深水或海水中作业，但也可同样用于工业，民用建筑。

目前我国对沿海城市选定为开放港口，若干沿海和近海港滩工程和国内许多水利、水电、河网、航道、涵洞，船闸、码头、护坡、江堤、大坝、海港、地下航运、高层建筑、高速公路等重点大型工程尤其开发近海石油都迫切需要大量的该品种水泥，再者为三峡举世关注的国际空前伟大工程作施工准备，还有主要的是：我国“七五”将形成年排高铝粉煤灰量增达3000万吨以上，不仅解决严重污染，用该原料的优越性为国际服务，均应予以高度 重视。

主要参考技术资料：

1.Chou·K·S等，第四届国际灰渣利用会议文集建工社，1981。

2.Grzymek    J、Lightmetals，1976，Vol，2.PP、29～39。

3.J·R·Steckley    and    W·O·Jacobs，Anal，Chem，1963.

4.H·A·Feschka    and    A·J·Barnard，Jr，Chelates    in    Analytical    Chemistry    Volum4，1972，155。

5.K·Kcdama    and    N·Kodama，nagoy-Shi    Kogyo    Kenkyw    Sho    Keulcyu    Hokoku42（1969），51。

6.湖南冶金，1982，1，49。

7.矿冶工程，1981，3，57。

8.安徽省冶金科学研究所，用石灰石烧结-碳酸钠溶液溶出工艺从粉煤粉中提出氧化铝，1980。

9.合肥水泥研究所，料浆压滤的半湿法改造水泥（译文），1981。

10.水泥厂工艺设计手册，中国建筑工业出版社，1976。

11.建材研究院，烧煤窑外分解中间试验报告，1976。

12.国家建委建材情报所，国外水泥工业的窑外分解技术，1976。

13.国际水泥工艺资料集，中国建筑工业出版社，1981年。

14.日本，粉体工学研究会志，NO，3，1976。

15.日本，产业机械NO.4，1972。

16.煤炭工业出版社，综合利用煤矸石，1978。

17.中国建筑工业出版社，水泥窑外分解技术，1983，5。

18.中国建材、水泥月刊，1985.4～1986.5。

对“七五”后，全国高铝粉煤灰年排理的估计（见表7）

计划重点项目190个中，热电站30个，包括：

1.矿区电站：山西的大同、同头，内蒙通辽，黑龙江双鸭山，安徽平圩，山东石横，河南姚孟，甘肃清远，宁夏大武口等电站。

2.沿海电站：辽宁大连，江苏南通，浙江北仑港，广东沙角，福建福州，上海等。

3.用电中心电站：天津军粮城，北京石景山，黑龙江哈尔滨，河南焦作，四川重庆，江苏谏壁。

以“七五”在山西、内蒙、河南、陕西、宁夏、河北、山东、黑龙江、安徽、甘肃、贵州等地的高铝质煤矿增产1.67亿吨供应，并就近建立坑口电站。因此“七五”后高铝粉煤灰年排将达3000万吨，占总排量50%以上。

本新工艺的论证书面或文件

1.国务院科技领导小组于85、2;3分别以国科综、信字第001;015号文件论证其中的水泥改革部份。

2.安徽省、准南市科委分于85、11;8以皖科工字;淮科字第303;065号文件上报论证情况。

3.国家建材局王燕谋技术付局长、北京有色设计研究总院艾孟井总工、水电部环保办分于86、3、29;86、4、10;86、4、19提出书面论证。

4.北京京西工程咨询公司（中国有色金属总公司系统有色冶金设计、研究专业）86、5、12提出论证文件。

5.国家环保局于86、5、16提出固字第10号论证，建议文件。

6.国家经委于86、7～10组织有关进行技术论证。

预分解窑主要尺寸产量    表1

序    产量    塔架    回转窑    冷却机    单体产量

号 吨/日 长×宽×高（米） 径×长（米）宽×长（米）吨/米3.日

1    1000    12.5×11.5×49    φ3.2×46    2.24×16.8    3.3

2    2000    15×14×56    φ3.6×60    2.8×26.4    3.47

3    3000    21×16×61    φ4.2×68    3.36×31.8    3.81

4 3000 16.8×11.4×57 φ3.8×79 72米24.06

5    4000    22.5×17.5×67    φ4.6×76    3.92×34.8    3.72

6    5000    24×19×73    φ4.9×85    4.48×35.4    3.63

7    6000    25×19×75    φ5.2×92    4.48×39.6    3.67

热平衡估计    表2

铝氧品烧结料    水泥熟料

热收入

大卡    大卡

/    %    /    %

公斤    公斤

1    燃料燃烧热    787.50    96.79    587.50    95.74

2    燃料显热    3.15    0.38    3.15    0.51

3    生料显热    15.96    1.98    15.96    2.60

4    空气显热    7.04    0.87    7.04    1.15

5    小计    813.65    100.00    613.65    100.00

大卡    大卡

热支出    /    %    /    %

公斤    公斤

1    理论烧结熟料形成热    423.40    52.04    223.4    36.49

2    原料中水分气化热    3.68    0.45    3.68    0.60

3    预热器废气热损失    169.90    20.89    169.90    37.69

4    冷却机余热热损失    98.80    12.14    98.8    16.10

5    烧结熟料带走湿热    18.40    2.31    18.40    3.00

6    废气中粉尘热损失    6.98    0.86    6.98    1.14

7    对流与辐射热损失    71.75    8.81    71.75    11.69

8    估留未计热损失    20.30    2.50    20.30    3.31

9    小计    813.65    100.00    613.65    100.00

如本试验用料成份为见表3    表3

成份% SiO3Fe3O3Al3O3CaO SO3K3O 烧失量

名称

粉煤灰    45.75    5.25    30.13    3.01    0.29    微    11.6

石灰石    1.5    -    -    54    -    -    -

成份% Na3O MgO CO2(SiO2)/(Al2O3) (Al2O3)/(Fe2O3)

名称

粉煤灰    微    0.71    -    1.25    5.74

石灰石    -    -    42.43    -    -

表4    按如上物料平衡系统推列各料换算比例：

品名（吨）    灰渣    石灰石    氧化铝    水泥熟料    水泥

粉煤灰、煤矸石灰    1    1.263    0.0947    1.105    1.58

石灰石    0.792    1    0.075    0.875    1.25

氧化铝    10.5    13.33    1    11.67    16.67

625号水泥熟料    0.945    1.43    0.086    1    1.429

525号水泥    0.633    0.8    0.06    0.7    1

石灰石220吨    粉煤灰、煤矸石灰100吨

（CaO    54%）

CaO 118.8吨 Al2O330吨SiO346吨

表5

序    项目    备注

号    名称    规格或其他

1    预热器    五级    INV旋风式ⅡⅢ轴流式

2    回转窑    φ3.8×79米转速0.8～4转/分

3 冷却机 三级篦式，炉篦面积72米2，速度

4～16行程/分

电机2×30千瓦，1×37千瓦

4    吸尘机    多管式入温250°～270℃

5    破碎机

6    空气室  （1）～（7）个，（1）～（2）一级炉篦  （6）～（7)三级炉篦

（3）～（5）二级炉篦

7    发电机组    全工艺6000千瓦×4座

8 余热锅炉 35吨/小时或50吨/小时沸腾 39公斤/厘米2

炉

9    窑喷煤管    总用煤40%，精煤7000大卡/    3252大卡/公斤热

公斤    料

10    出窑烧结料    1200℃左右

11    电动机    容量340千瓦3.7转/分

12 排风机 8000m3/分×750mm水柱

×1350千瓦

13    分解炉    φ7米CFF分解率85～90%

14    风机    5座a，b，c，d，e

15    生料入口    100%

16    分解炉喷煤管    总用煤60%，487.8大卡/公斤料

17    物料    上管入55%，下管入45%

18    热风符号    出窑温度1035℃左右

19    物、料流向    入窑

20    抽风管    经除尘器送沸腾炉    480°～500℃

21    送风管    与24出锅炉管接

22 总出风管 1.19标米3/公斤烧结料。烘煤生 250°～270℃

料或给浸溶、洗涤液护温

23    二次风管    以200°～220℃风经第3空气室    AS型

升温为700～720℃送分解炉、

转窑共为0.84标米3/公斤烧结料

24    回风管    经除尘回预热器Ⅰ入风口    290°～310℃

25    锅炉进风管    以200°～220℃风经第（4）、（5）空    0.7标米/公斤

气室升为490°～530℃    烧结料

26    循环风管    以常温空气经第（6），（7）空气室升温    250°～270℃

入除尘器

27 调节闸阀 控制新鲜冷风总量1.54/标米3/ 200°～220℃

公斤烧结料。

以200°～220℃热风向第（3）～（5）

空气室供风，循环利用余热

28    烧结料温度    出冷却机经喷雾完成自粉化要求    150～200℃

29    备用闸阀

30    进风管    预热器Ⅱ热风经除尘入锅炉    480°～500℃

表6    多品种工业级铝氧品简介

品名    用途

活性氧化铝    石油工业用作催化剂、干燥剂、吸附剂、

低钠氧化铝    制高级耐火、电瓷材料、刚玉制品、机械密封件

喷涂氧化铝    石油、国防工业用作隔热、防腐、耐磨喷涂料

超细-α氧化铝微粉    耐温、耐磨元件（国防科研重要产品）。

γ-氧化铝    用于制药工业，新型油漆填料，

低铁氧化铝    激光钕玻璃原料

主治胃溃疡、十二指肠溃疡、铝盐原料、石油、化

氢氧化铝凝胶    肥工业催化剂，塑料、橡胶、高级画、纸张、牙膏

等工业填料

转制粗铝粉    钢脱氧剂，金属还原剂，金属焊接剂

转制细铝粉    用于颜料、焰火、泡沫混凝土等