用于软质金属材料加工的切削刀片
专利汇可以提供用于软质金属材料加工的切削刀片专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种用于软质金属材料加工的 切削刀片 ，包括由上表面、下表面、一对侧面以及连接该对侧面的圆锥面所围成的刀片本体，刀片本体上设有刀片 定位 孔，上表面和下表面通过该对侧面和圆锥面连接，圆锥面与上表面相交形成主切削刃，两侧面与上表面相交形成分别连接于主切削刃两侧的两条侧切削刃，上表面向下表面凹陷，形成前刀面、用于引导切屑的凹曲面以及呈椭圆凸台状的两个以上断屑台，断屑台自接近主切削刃处向刀片定位孔呈高度递增的阶梯状均匀分布，凹曲面连接于相邻两断屑台之间，前刀面自主切削刃和两条侧切削刃向上表面中部延伸，并与凹曲面相接。该切削刀片具有可控制切屑的形状和流向、减少切屑与刀片的上表面 接触 、切削 温度 降低的优点。，下面是用于软质金属材料加工的切削刀片专利的具体信息内容。
1.一种用于软质金属材料加工的切削刀片，包括由上表面(1)、下表面(2)、一对侧面(3)以及连接该对侧面(3)的圆锥面(4)所围成的刀片本体，所述刀片本体上设有刀片定位孔(5)，所述上表面(1)和下表面(2)通过该对侧面(3)和圆锥面(4)连接，圆锥面(4)与上表面(1)相交形成主切削刃(6)，两侧面(3)与上表面(1)相交形成分别连接于主切削刃(6)两侧的两条侧切削刃(7)，其特征在于：所述上表面(1)向下表面(2)凹陷，形成前刀面(11)、用于引导切屑的凹曲面(12)以及呈椭圆凸台状的两个以上断屑台(13)，所述断屑台(13)自接近主切削刃(6)处向刀片定位孔(5)呈高度递增的阶梯状均匀分布，所述凹曲面(12)连接于相邻两断屑台(13)之间，所述前刀面(11)自主切削刃(6)和两条侧切削刃(7)向上表面(1)中部延伸，并与凹曲面(12)相接。
2.根据权利要求1所述的用于软质金属材料加工的切削刀片，其特征在于：相邻两个断屑台(13)的中间段连有凸圆柱面(14)，凸圆柱面(14)两侧直接与凹曲面(12)相接或者通过过渡平面(15)与凹曲面(12)相接。
3.根据权利要求1或2所述的用于软质金属材料加工的切削刀片，其特征在于：最接近主切削刃(6)的断屑台(13)到所述主切削刃(6)最高点的最短水平距离b为0.1mm～
0.8mm，最短垂直距离c为0.03mm～0.36mm。
4.根据权利要求1或2所述的用于软质金属材料加工的切削刀片，其特征在于：最接近主切削刃(6)的断屑台(13)最高点到前刀面(11)的垂直距离e为0.02mm～0.15mm。
5.根据权利要求3所述的用于软质金属材料加工的切削刀片，其特征在于：最接近主切削刃(6)的断屑台(13)最高点到前刀面(11)的垂直距离e为0.02mm～0.15mm。
6.根据权利要求1或2所述的用于软质金属材料加工的切削刀片，其特征在于：所述断屑台(13)前后相邻两凸圆柱面(14)的高度差d为0.02mm～0.2mm。
7.根据权利要求5所述的用于软质金属材料加工的切削刀片，其特征在于：所述断屑台(13)前后相邻两凸圆柱面(14)的高度差d为0.02mm～0.2mm。
8.根据权利要求7所述的用于软质金属材料加工的切削刀片，其特征在于：所述断屑台(13)最末端与相邻侧切削刃(7)的垂直距离f为0.1mm～1.2mm。
9.根据权利要求8所述的用于软质金属材料加工的切削刀片，其特征在于：所述侧切削刃(7)处的前刀面(11)与刀片的纵向垂直剖面(8)所成夹角θ为70°～75°。
10.根据权利要求9所述的用于软质金属材料加工的切削刀片，其特征在于：所述侧切削刃(7)处的前刀面(11)与断屑台(13)形成的卷屑角η为130°～160°。
用于软质金属材料加工的切削刀片
技术领域
背景技术
具体实施方式
10°的后刀面9，本实施例中后角β为7°。本实用新型的用于软质金属材料加工的切削刀片，其切削刃呈空间螺旋线结构，增大了切削刃与工件的接触面积，便于顺畅地切除工件材料，同时又使刀尖具有足够的强度，且具有较大的前角和后角，使刀片更加锋利，切削更加轻快，提高了生产效率，同时还能避免加工时后刀面9与工件的干涉，使用起来更加方便、灵活。上表面1向下表面2凹陷，形成前刀面11、用于引导切屑的凹曲面12以及呈椭圆凸台状的两个以上断屑台13，断屑台13自接近主切削刃6处向刀片定位孔5呈高度递增的阶梯状均匀分布，凹曲面12连接于相邻两断屑台13之间，前刀面11自主切削刃6和两条侧切削刃7向上表面1中部延伸，并与凹曲面12相接。凹曲面12与断屑台13形成顺滑流线形的导屑、排屑结构，使切屑经凹曲面12和断屑台13引导后自然卷曲、切断，顺利的被引导、排出加工区域，在切削加工过程中使切屑从前刀面11流出，并沿前刀面11进入凹曲面12预先成型，切屑在凹曲面12的引导作用下继续流动，当遇到断屑台13时被抬起，引导切屑沿断屑台13以及该断屑台13后方连接的凹曲面12流动，有效的引导切屑有规律的向刀具一侧流动，并卷曲成C形切屑从刀片一侧顺利排出，从而加强了对切屑形成的控制及引导，提高了加工精度及工件表面质量，同时在切屑排出的过程中，减少了切屑与刀片的上表面1的接触和摩擦从而减低了加工过程中的切削温度，提高了刀片的使用寿命。相邻两个断屑台13的中间段连有凸圆柱面14，凸圆柱面14两侧直接与凹曲面12相接，或者当断屑台13具大宽度时，凸圆柱面14通过过渡平面15与凹曲面12相接，凸圆柱面14、凹曲面12以及过渡平面15构成顺滑的隆脊结构，且该隆脊结构于纵向垂直剖面8两侧对称分布，因此使本实用新型的用于软质金属材料加工的切削刀片可以同时适用于左、右两种刀杆。该凸圆柱面14可以使切屑自然的向凸圆柱面14两侧偏转，有利于切屑顺畅的从刀片两侧排出，避免切屑落在被加工工件的表面，从而提高加工质量。最接近主切削刃6的断屑台13到主切削刃6最高点的最短水平距离b为0.1mm～0.8mm，最短垂直距离c为0.03mm～0.36mm，本实施例中，b为0.715mm，c为0.312mm。最接近主切削刃6的断屑台13最高点到前刀面
11的垂直距离e为0.02mm～0.15mm，本实施例中，e为0.066mm。断屑台13前后相邻两凸圆柱面14的高度差d为0.02mm～0.2mm，本实施例中，d为0.037mm。断屑台13最末端与相邻侧切削刃7的垂直距离f为0.1mm～1.2mm，本实施例中，f为0.656mm。侧切削刃
7处的前刀面11与刀片的纵向垂直剖面8所成夹角θ为70°～75°，本实施例中，θ为
74°。侧切削刃7处的前刀面11与断屑台13形成的卷屑角η为130°～160°，本实施例中，η为152°。
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