技术领域
[0001] 本
发明涉及金属切削加工领域，尤其涉及一种具有双切削单元的槽加工刀片及切削刀具。
背景技术
[0002] 槽加工刀片上下方向的
定位是通过刀片的上下表面的来实现的，这种刀片的上下表面通常设计成对的凹型面，和刀体相应的凸型定位面配合用于切槽刀片上、下方向定位。具有双切削单元槽加工刀片主要有双切削部结构安装两次使用具有好的性价比。该类具有两切削单元的槽加工刀片一般通过上、下表面和端面组成刀片的定位结构，且上、下表面平行设置，只能采用
紧固件夹持对上表面进行夹持，由于紧固件的存在，该类刀片从而只能用于浅槽加工，基本没有可能应用于
深槽加工，一般深槽加工只能采用弹性夹持的刀板夹持刀片完成切削，从而消除紧固件对槽加工深度的影响，为保持夹持稳定，该类槽加工刀片一般只有一个切削单元，使用性价比低。
[0003] 同时，切槽加工一般具有切削深度大、切槽宽度窄的特点，从而夹持刀片刀槽定位台一般为薄片状，尤其是刀片悬长大，定位刚性较差，切削易发生切削振动，为了降低振动，保证槽加工刀片正常切削并保证表面
质量，通常会降低进给，从而造成切削效率低下。
发明内容
[0004] 本发明要解决的技术问题是克服
现有技术的不足，提供一种无需其他辅助紧固件仅通过弹性来夹紧固定，不仅装夹稳定，且可使用两次，具有十分好的性价比优势的具有双切削单元的槽加工刀片及切削刀具。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
[0006] 一种具有双切削单元的槽加工刀片，所述刀片包括上表面、下表面以及连接上、下表面的两个侧面和两个端面，所述上表面、下表面关于两侧面中心的侧中平面对称，所述上表面包括上横定位面、上竖定位面及位于上横定位面、上竖定位面之间的上过渡面，所述下表面由下横定位面、下竖定位面及位于下横定位面、下竖定位面之间的下过渡面组成，所述上横定位面与一个端面之间、上竖定位面与另一个端面之间均设有主切削单元，两个主切削单元关于两个端面中心区域的端中平面对称，所述上横定位面、上竖定位面关于端中平面对称，所述下横定位面和下竖定位面关于端中平面对称。
[0007] 作为上述技术方案的进一步改进：
[0008] 所述上横定位面与上竖定位面相互垂直。
[0009] 所述下横定位面和下竖定位面之间具有夹
角α，应满足：90°＜α≤100°。
[0010] 其中一个侧面上设有用于辅助切削的第一切削单元，另一个侧面上设有用于辅助切削的第二切削单元，所述第一切削单元与第二切削单元关于端中平面对称，所述第一切削单元与第二切削单元之间的最大切削宽度大于或者等于主切削单元的切削宽度。
[0011] 所述第一切削单元设置两个，所述第二切削单元设置为两个，且两个第一切削单元关于端中平面对称，两个第二切削单元关于端中平面对称。
[0012] 所述第一切削单元包括第一前端面、第一后端面、第一侧面和第一前刀面，所述第一前刀面与第一前端面、第一后端面、第一侧面相交分别形成第一前切削刃、第一后切削刃、第一侧切削刃，所述第二切削单元包括第二前端面、第二后端面、第二侧面和第二前刀面，所述第二前刀面与第二前端面、第二后端面、第二侧面相交分别形成第二前切削刃、第二后切削刃、第二侧切削刃。
[0013] 所述第一前切削刃、第二前切削刃为切削后角为β1、β2，应满足：5°≤β1＝β2≤15°。
[0014] 所述主切削单元包括前刀面、端
后刀面和两个侧后刀面，所述端后刀面位于端面上，所述前刀面用于连接端后刀面与上横定位面或上竖定位面，所述侧后刀面位于侧面上，所述前刀面与两个侧后刀面相交形成侧刃，且前刀面与端后刀面相交形成端刃。
[0015] 所述主切削单元的切削宽度为为W1，W1为端刃的长度或者两个侧刃之间的距离，所述第一切削单元与第二切削单元之间的切削宽度为W2，W2为第一侧切削刃与第二侧切削刃之间的距离，满足：0≤W2-W1≤0.05mm。
[0016] 在上横定位面方向上，所述第一前切削刃、第一后切削刃与第一侧切削刃之间的夹角分别为α1和α2，所述第二前切削刃、第二后切削刃与第二侧切削刃之间的夹角分别为α3和α4，应满足：90°≤α1＝α3≤135°，90°≤α2＝α4≤135°。
[0017] 所述上横定位面与下横定位面之间的最大距离为H1，在端中平面方向上，与上横定位面同侧的第一切削单元的最高点至另一个第一切削单元最低点之间的距离为H2，在端中平面方向上，与上横定位面同侧的第二切削单元的最高点至另一个第二切削单元最低点之间的距离为H3，应满足：0.6H1≤H2＝H3≤1.1H1。
[0018] 所述上横定位面、上竖定位面各自的两个定位侧面之间的夹角为γ1，所述下横定位面、下竖定位面各自的的两个定位侧面之间的夹角为γ2，应满足：120°≤γ1＝γ2≤150°。
[0019] 所述第一切削单元和第二切削单元各设置一个，第一切削单元关于端中平面对称，第二切削单元关于端中平面对称。
[0020] 所述第一切削单元包括第一前端面、第一后端面和第一侧面，所述第一侧面与第一前端面和第一后端面相交形成第一前侧切削刃和第一后侧切削刃，所述第二切削单元包括第二前端面、第二后端面和第二侧面，所述第二侧面与第二前端面和第二后端面相交形成第二前侧切削刃和第二后侧切削刃，所述第一前侧切削刃、第一后侧切削刃与端中平面平行，第二前侧切削刃和第二后侧切削刃与端中平面平行，所述第一侧面与第二侧面平行。
[0021] 所述主切削单元的切削宽度为W1，W1为端刃的长度或者两个侧刃之间的距离，所述第一切削单元与第二切削单元之间的切削宽度为W2，W2为第一侧面与第二侧面之间的距离，满足：0≤W2-W1≤0.05mm。
[0022] 一种切削刀具，包括刀体，所述刀体设有刀槽，所述切削刀具还包括
权利要求上述的槽加工刀片，所述刀槽包括槽端定位面、槽前侧位面和槽后侧定位面，所述槽端定位面可与下横定位面或者下竖定位面定位配合，所述槽前侧位面可与下横定位面或者下竖定位面定位配合，所述槽后侧定位面可与上横定位面或者上竖定位面定位配合，所述刀片弹性夹紧于刀槽内。
[0023] 与现有技术相比，本发明的优点在于：
[0024] (1)本发明的具有双切削单元的槽加工刀片，具有双切削单元且双切削单元对称设置，刀片的上表面设有两个具有凹凸角度结构定位面、下表面上设有两个凹凸角度结构的定位面共有四组定位面，其中三组有凹凸角度结构定位面组成槽加工刀片定位面，三组定位面可弹性夹持槽加工刀片于切削刀具上，外切削单元(一个主切削单元)切削时三组定位面具体为下表面的下横定位面、下竖定位面和上表面的上竖定位面组成，内切削单元(另一个主切削单元)切削时三组定位面具体为下表面的下横定位面、下竖定位面和上表面的上横定位面组成，该结构的刀片安装时无需其他辅助紧固件仅通过弹性来夹紧固定，不仅装夹稳定，且可使用两次，具有十分好的性价比优势。
[0025] (2)本发明的具有双切削单元的槽加工刀片，所述侧面双侧分别设有第一切削单元、第二切削单元，且准确设计第一、第二切削单元的切削宽度，具体地，所述第一、第二切削单元切削宽度等于或略大于端切削宽度，当具有双切削单元槽加工刀片的邻近
工件的端切削刃切入工件后，第一、第二切削单元可以对加工表面形二次切削和表面光整加工，即使切槽刀片高效率进给时，仍然保证具有较好的加工表面质量，同时，由于切削过程中，第一、第二侧切削单元和加工表面之间相互
支撑，大幅提高刀片的切削刚性，极大的降低切削振动，提高切削效率和寿命。由于第一、第二切削单元大于或等于端切削刃的切削宽度，具有前、后端切削部的具有双切削单元槽加工刀片进行切槽加工时，后端切削刃不会和工件表面之间形成干涉，根本上解决具有前、后双端切削部的具有双切削单元槽加工刀片的切削深度受刀片长度影响的行业性难题，极大的提高具有前、后端切削部的具有双切削单元槽加工刀片的性价比并大幅拓宽应用范围。
附图说明
[0026] 图1是本发明
实施例1的立体结构示意图。
[0027] 图2是本发明实施例1的主视结构示意图。
[0028] 图3是本发明实施例1的局部俯视图。
[0029] 图4是图2的A-A剖视图。
[0030] 图5是图1的C处放大图。
[0031] 图6是本发明实施例2的立体结构示意图。
[0032] 图7是本发明实施例2的主视结构示意图。
[0033] 图8是本发明实施例2的局部俯视图。
[0034] 图9是图7的B向视图。
[0035] 图10是本发明实施例3的主视结构示意图。
[0036] 图11是本发明实施例4的立体结构示意图。
[0037] 图中各标号表示：
[0038] 1、刀片；2、上表面；21、上横定位面；22、上竖定位面；23、上过渡面；3、下表面；31、下横定位面；32、下竖定位面；33、下过渡面；4、侧面；5、端面；6、第一切削单元；61、第一前端面；62、第一后端面；63、第一侧面；64、第一前刀面；65、第一前切削刃；66、第一后切削刃；67、第一侧切削刃；7、第二切削单元；71、第二前端面；72、第二后端面；73、第二侧面；74、第二前刀面；75、第二前切削刃；76、第二后切削刃；77、第二侧切削刃；8、主切削单元；9、侧中平面；10、端中平面；11、端刃；12、侧刃；13、端后刀面；14、侧后刀面；15、前刀面；16、刀体；
17、刀槽；171、槽端定位面；172、槽前侧位面；173、槽后侧定位面。
具体实施方式
[0039] 以下结合
说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
[0040] 实施例1
[0041] 如图1至图4所示，本实施例的具有双切削单元的槽加工刀片，刀片1包括上表面2、下表面3以及连接上、下表面的两个侧面4和两个端面5，上表面2、下表面3关于两侧面4中心的侧中平面9对称，上表面2包括上横定位面21、上竖定位面22及位于上横定位面21、上竖定位面22之间的上过渡面23，下表面3由下横定位面31、下竖定位面32及位于下横定位面31、下竖定位面32之间的下过渡面33组成，上横定位面21与一个端面5之间、上竖定位面22与另一个端面5之间均设有主切削单元8，两个主切削单元8关于两个端面5中心区域的端中平面10对称，上横定位面21、上竖定位面22关于端中平面10对称，下横定位面31和下竖定位面32关于端中平面10对称。由于刀片1能重复使用两次，刀片1为关于侧中平面9、端中平面10对称的结构。
[0042] 本实施例中，上横定位面21与上竖定位面22呈L形布置，且二者相互垂直，下横定位面31与下竖定位面32呈L形布置，二者之间具有夹角α，应满足：90°＜α≤100°，更确切的说α最好大于92°，刀片1在安装时，下横定位面31与下竖定位面32是要插入刀槽17内的，由于α大于90°，那么图2中下竖定位面32成一个上大下小的楔形，便于安装时的楔紧。同理将刀片1掉头安装，下横定位面31插入刀槽17内。本实施例优选为，α＝95°
[0043] 本实施例中，主切削单元8包括前刀面15、端后刀面13和两个侧后刀面14，端后刀面13位于端面5上，前刀面15用于连接端后刀面13与上横定位面2或上竖定位面，侧后刀面14位于侧面4上，前刀面15与两个侧后刀面14相交形成侧刃12，且前刀面15与端后刀面13相交形成端刃11。侧面4两端向端中平面10内凹，防止与主切削单元8进行干涉。侧后刀面14向侧面4内凹，端后刀面13向端面5内凹。端后刀面13和两个侧后刀面14的设置目的使得端刃
11和侧刃12具有一定后角，切削轻快。
[0044] 本实施例中，其中一个侧面4上设有用于辅助切削的第一切削单元6，另一个侧面4上设有用于辅助切削的第二切削单元7，第一切削单元6与第二切削单元7关于端中平面10对称，第一切削单元6设置两个，第二切削单元7设置为两个，且两个第一切削单元6关于端中平面10对称，两个第二切削单元7关于端中平面10对称。
[0045] 第一切削单元6包括第一前端面61、第一后端面62、第一侧面63和第一前刀面64，第一侧面63位于第一前端面61与第一后端面62之间，第一前刀面64与第一前端面61、第一后端面62、第一侧面63相交分别形成第一前切削刃65、第一后切削刃66、第一侧切削刃67，且第一前切削刃65、第一后切削刃66、第一侧切削刃67围成一个直角梯形的结构。第二切削单元7包括第二前端面71、第二后端面72、第二侧面73和第二前刀面74，第二侧面73位于第二前端面71、第二后端面72之间，第二前刀面74与第二前端面71、第二后端面72、第二侧面73相交分别形成第二前切削刃75、第二后切削刃76、第二侧切削刃77，同理，第二前切削刃
75、第二后切削刃76、第二侧切削刃77也围成一个直角梯形的结构。由于主切削单元8为两个，刀片1可使用两次，第一切削单元6与第二切削单元7关于端中平面10对称，如此一来，图
2中，当左上边的主切削单元8切削，第一前切削刃65、第二前切削刃75跟着切削，形成一次完整的切削，当刀片1掉个头，右下边的切削单元8切削，第一后切削刃66、第二后切削刃76跟着切削，形成一次完整的切削。在上横定位面21或上竖定位面22方向上，第一侧切削刃67与第二侧切削刃77平行，第一侧切削刃67、第一侧切削刃77对槽面进行二次切削和光整，保证第一切削单元6、第二切削单元7的表面光整能
力，从而提高加工表质量。第一侧面63和第二侧面73为竖直的平面，对加工槽面形成夹持支撑，极大提高槽刀加工刀片的
稳定性，降低切削振动。第一前端面61和第一后端面62从上至下为内倾斜结构，以使第一前切削刃65、第一后切削刃66具有后角，参与切削。同理，第二前端面71和第二后端面72从上至下为内倾斜的结构。本发明不仅限于此，为保证切削轻快，也可以将第一前切削刃65、第一后切削刃66二者围成一个三角形的结构，第一侧面63和第二侧面73也可以柱面结构，第一侧切削刃67、第二侧切削刃77为圆弧形结构，第二切削单元7对应部分具有和第一切削单元6的结构，柱面结构的第一侧面63、第二侧面73和加工表面形成夹持支撑，提高切削稳定性，从而提高加工表面质量。
[0046] 为保证第一侧面63、第二侧面73与加工槽面夹持、支撑稳定并保证切削轻快，保证与加工表面相互
接触良好，需要对第一切削单元6与第二切削单元7切削高度和切削长度的进行准确控制，具体的，上横定位面21与下横定位面31之间的最大距离为H1，在端中平面10方向上，与上横定位面21同侧的第一切削单元6的最高点至另一个第一切削单元6最低点之间的距离为H2，在端中平面10方向上，与上横定位面21同侧的第二切削单元7的最高点至另一个第二切削单元7最低点之间的距离为H3，应满足：0.6H1≤H2，H3≤1.1H1。两个主切削单元8的端刃11之间的距离为L，第一切削单元6、第二切削单元7的切削长度分别为L2、L3，应满足：0.1L≤L2，L3≤0.3L。本实施例优选为，H2＝H3＝1.02H1，L2＝L3＝0.2L。
[0047] 本实施例中，同侧的两个第一切削单元6相交形成L形结构，同理，同侧的两个第二切削单元7相交形成L形结构。需要说明的是，同侧的两个第一切削单元6也可以是独立的，分开的互不相交，第二切削单元7同理。
[0048] 本实施例中，主切削单元8的切削宽度为为W1，W1为端刃11的长度或者两个侧刃12之间的距离，第一切削单元6与第二切削单元7之间的切削宽度为W2，W2为第一侧切削刃67与第二侧切削刃77之间的距离，为了降低切削振动、提高表面质量，满足：0≤W2-W1≤0.05mm。本实施例优选为，W2-W1＝0.02mm。需要说明的是，本实施例以第一侧切削刃67与第二侧切削刃77
水平平行或者倾斜平行，这样W2的值是一定的，第一侧切削刃67与第二侧切削刃77之间也可以不平行，那么W2就不是一个定值，此时选取最大值。进一步需要说明的是，本实施例中，W2略大于W1，这样第一切削单元6与第二切削单元7起到二次分层切削与光整作用，本实发明不仅限于此，为简化刀片1的结构，W2与W1也可以相等，第一切削单元6与第二切削单元7也仅完成槽加工表面的的光整以提高加工表面质量。
[0049] 本实施例中，第一前切削刃65、第二前切削刃75为切削后角为β1、β2，第一后切削刃66、第二后切削刃76无切削后角(即第一后切削刃66、第二后切削刃76与侧面4垂直)，应满足：5°≤β1＝β2≤15°，本实施例优选为，β1＝β2＝11°。第一侧面63和第二侧面73为竖直的平面，与槽面接触形成
挤压，对槽面进行光整和去毛刺，调高槽面加工质量。第一前端面61从上至下为内凹的结构，以使第一前切削刃65具有后角，参与切削。同理，第二前端面71从上至下为内凹的结构。需要说明的是，本实施例中，由于第一后切削刃66、第二后切削刃
76并不参与切削，因此无需设置切削后角，除本实施例外，也可以设置切削后角，即与第一前切削刃65、第二前切削刃75相同，并不影响使用。
[0050] 本实施例中，在上横定位面21方向上，第一前切削刃65、第一后切削刃66与第一侧切削刃67之间的夹角分别为α1，α2，第二前切削刃75、第二后切削刃76与第二侧切削刃77之间的夹角分别为α3、α4，应满足：90°≤α1＝α3≤135°，90°≤α2＝α4≤135°。本实施例优选为，α1、α2，α3、α4都等于110°。为提高第一切削单元6和第二切削单元7的强度，α1、α2也可以不与α3、α4相等。
[0051] 本实施例中，上横定位面21、上竖定位面22各自的两个定位侧面之间的夹角为γ1，下横定位面31、下竖定位面32各自的的两个定位侧面之间的夹角为γ2，为保证刀片1的定位
精度和稳定性，应满足：120°≤γ1＝γ2≤150°，本实施例优选为，γ1＝γ2＝130°。
[0052] 本实施例中，第一侧面63和第二侧面73为竖直的平面或柱面，本发明不仅限于此，根据切削条件的变化，为了提高切削的锋利性，也可以将第一侧面63和第二侧面73设计内倾斜面结构，第一侧面63和第二侧面73并不参与切削而仅由第一前切削刃65、第一后切削刃66与加工槽接触。
[0053] 实施例2
[0054] 如图5至8所示，本实施例的具有双切削单元槽加工刀片，与实施例1基本相同，不同之处仅在于：
[0055] 本实施例中，第一切削单元6和第二切削单元7各设置一个，第一切削单元6关于端中平面10对称，第二切削单元7关于端中平面10对称。
[0056] 本实施例中，第一切削单元6包括第一前端面61、第一后端面62和第一侧面63，第一侧面63与第一前端面61和第一后端面62相交形成第一前侧切削刃68和第一后侧切削刃69，第二切削单元7包括第二前端面71、第二后端面72和第二侧面73，第二侧面73与第二前端面71和第二后端面72相交形成第二前侧切削刃78和第二后侧切削刃79，第一前侧切削刃
68、第一后侧切削刃69与端中平面10平行，第二前侧切削刃78和第二后侧切削刃79与端中平面10平行，第一侧面63与第二侧面73平行。
[0057] 本实施例中，如图6和图8所示，第一切削单元6的端面结构还是与实施例1保持一致，即具有第一前切削刃65、第一后切削刃66、第一侧切削刃67，第二切削单元7也具有第二前切削刃75、第二后切削刃76与第二侧切削刃77。第一前切削刃65、第二前切削刃75为切削后角为δ1、δ2，应满足：-35°≤δ1＝δ2≤-15°。本实施例δ1＝δ2都等于-30°。由于第一前切削刃65、第二前切削刃75为切削后角为负值，因此不参与切削。
[0058] 本实施例中，上横定位面21与下横定位面31之间的最大距离为H1，在端中平面10的方向上，第一切削单元6与第二切削单元7的长度为H2、H3，应满足：0.6H1≤H2＝H3≤1.1H1。本实施例中，H2＝H3＝1.02H1。
[0059] 本实施例中，主切削单元8的切削宽度为W1，W1为端刃11的长度或者两个侧刃12之间的距离，第一切削单元6与第二切削单元7之间的切削宽度为W2，W2为第一侧面63与第二侧面73之间的距离，满足：0≤W2-W1≤0.05mm。本实施例优选为，W2-W1＝0.02mm。
[0060] 本实施例中，由于同侧只有一个第一切削单元6或第二切削单元7，第一切削单元6或第二切削单元7位于端中平面10上，因此，第一切削单元6或第二切削单元7相对上横定位面21或下竖定位面22是倾斜的，第一切削单元6和第二切削单元7主要完成与槽加工表面间的夹持、支撑作用，降低切削振动，提高切削稳定性。
[0061] 该实施例中的槽刀片，同样能够对加工表面形二次加工，即使切槽刀片高效率进给时，仍然保证具有较好的加工表面质量，同时，由于切削过程中，第一、第二侧切削单元和加工表面之间相互支撑，大幅提高刀片的切削刚性，极大的降低切削振动，提高切削效率和寿命。
[0062] 实施例3
[0063] 如图9所示，本实施例的切削刀具，包括刀体16，刀体16设有刀槽17，切削刀具还包括上述实施例1中的槽加工刀片，刀槽17包括槽端定位面171、槽前侧位面172和槽后侧定位面173，槽端定位面171可与下横定位面31或者下竖定位面32定位配合，槽前侧位面172可与下横定位面31或者下竖定位面32定位配合，槽后侧定位面173可与上横定位面21或者上竖定位面22定位配合，刀片1弹性夹紧于刀槽17内。刀槽17具有一个槽底间隙面174，槽底间隙面与插入的端面5具有一定间隙。
[0064] 由于刀片1在安装时，下横定位面31与下竖定位面32是要插入刀槽17内的，由于α大于90°，那么下竖定位面32成一个上大下小的楔形，便于安装时的楔紧，再加上刀槽17的一个弹性夹持力，将刀片1紧固在刀槽17内，不需要专
门设置紧固件，因此，具有这种槽加工切削刀具，可用于的切断加工，结构定位稳定，切削效率高。同理，将刀片1掉头安装，下横定位面31插入刀槽17内，也具有楔紧的作用。
[0065] 本实施例中，刀体16两端各设有一个刀槽17，切削刀具具有双刀槽17的作用为：切削刀具可使用两次，降低切削刀具使用成本。
[0066] 实施例4
[0067] 如图10所示，本实施例的切削刀具与实施例1基本相同，不同之处仅在于：
[0068] 本实施例中，刀片1为实施例2中的
切削刀片。其余之处与实施例3相同该，此处不在赘述。
[0069] 以上实施例3和实施例4以刀体16具有两个刀槽17为例，本发明不仅限于此，为了提高性价比也可以将以将刀体16上设有单个或多个刀槽17。另外，应用刀片1进行槽铣加工时，刀体16还可以是盘状，其周向上设有多个刀槽17，每一刀槽17内设有一刀片1，所述刀槽21弹性夹紧刀片1，所述刀片1的第一切削单元6、第二切削单元7可以对加工表面进行双侧支撑并完成表面的精加工，降低振动，提高切削效率。
[0070] 以上各实施例中，所述上横定位面21、下竖定位面22上只设有一组凹V形定位面，本发明不仅限于此，也可以将上横定位面21、下竖定位面22上设有一组凸V形定位面，根据刀片1的宽度和实际加工要求，也可以将上表面2、下表面3设有多组凹V形定位面或凸V形定位面。
[0071] 以上实施例中，一侧侧面4设有一个或两个第一切削单元6，另一侧侧面设有一个或两个第二切削单元7，且第一切削单元6、第二切削单元7对称分布在侧面4两侧，本发明不仅限于此，根据刀片实际长度和切削条件不同，也可以将刀片1设计成二个或多个第一切削单元6、第二切削单元7，同时也可以将第一切削单元6、第二切削元7不对称设置于刀片1的两侧面4上，如，一侧侧面只有一个第一切削单元6，另一侧侧面具有两个第二切削元7。
[0072] 以上实施例中，第一切削单元6、第二切削单元7的第一侧面63、第二侧面73贯穿上定位面2、下定位面3，所述相对的第一切削单元6、第二切削单元7最大切削长度相等，所述第一侧面63、第二侧面73具有相同的高度，本发明不仅限于此，为了改善第一侧面63、第二侧面73和加工表面之间支撑关系，也可以将第一侧面63、第二侧面73只贯穿于上定位面2而结束于侧面4，为了进一步优化侧面4两侧的支撑效果，也可以将所述第一侧面63、第二侧面73的高度H2、H3设计成不同值，所述相对的第一切削单元6、第二切削单元7最大切削长度为L2、L3设计成不同值。
[0073] 虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或
修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。
