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一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺

阅读：310发布：2020-05-12

专利汇可以提供一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及植物油的制取工艺，具体是涉及一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺。包括以下步骤：（1）低温压榨制取毛油工艺，玉米胚芽皮杂含量为10‑30%的玉米胚芽，玉米胚芽的含水量为5‑10%，将玉米胚芽预热至40‑50℃，直接进入低温压榨机中榨油，制得毛油；（2）精炼工艺采用复合酶进行玉米油精炼；（3）吸附法进行真菌毒素脱除工艺，复合吸附剂包括硅酸镁、活性炭、活性白土、二氧化硅；（4）回色控制工艺：a．脱磷和脱除金属离子处理；b．利用活性白土及活性炭混合剂进行脱色处理；c．利用脱臭塔进行脱臭处理。本发明既提高了出油率，同时还能得到质优良的玉米胚芽油产品。，下面是一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（1）低温压榨制取毛油工艺：
玉米胚芽经清洗、烘干、冷却、脱皮，使得皮仁分离，获得皮杂质量分数为10-30%的玉米胚芽，玉米胚芽含质量分数为5-10%的水，将玉米胚芽预热至40-50℃，直接进入低温压榨机中榨油，制得毛油；
（2）精炼工艺：
将毛油加热至75-85℃，然后加入质量分数为45%的柠檬酸进行酸反应；酸反应后的毛油降温至45℃以下；然后向毛油中加入水、NaOH和复合酶，水的添加量为毛油质量的两倍，NaOH添加量为0.2-0.25g/kg；随后将加酶的油水体系导入反应釜反应4-6小时，经离心获得脱胶油；
（3）真菌毒素脱除工艺：
通过吸附法进行真菌毒素脱除工艺，首先将脱胶油预热至20-30℃，随后边搅拌边加入复合吸附剂，复合吸附剂添加量为0.1-1g/kg；所述复合吸附剂包括硅酸镁、活性炭、活性白土、二氧化硅；继续搅拌15-20分钟，澄清24-36小时候后进行离心分离处理，经离心获得净油；
（4）回色控制工艺：
a．脱磷和脱除金属离子处理；将玉米油油温预热至75-80℃，加入质量浓度为85%的磷酸0.1-0.2%，滞留15-20分钟，加入质量浓度为12-15%的碱液，加碱量在0.6-0.7g/kg，凝聚
26-30分钟，至非水化磷脂转化为水化磷脂，经离心分离后获得净油；
b．利用活性白土及活性炭混合剂进行脱色处理；通过采用相对于玉米油重量的0.1-
0.5%的活性炭及1-4%的白土，温度控制在80-110℃；
c．利用脱臭塔进行脱臭处理；将玉米油预热至80-90℃，随后导入脱臭塔，所述脱臭塔为上下结构，上部为填料软塔，下部为板式塔，滞留时间为1.5-2小时，即可制得精炼玉米胚芽油。
2.根据权利要求1所述的一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺，其特征在于：所述步骤（2）复合酶包括磷脂酶A2、磷脂酶B、磷脂酶C、磷脂酶D；磷脂酶A2、磷脂酶B、磷脂酶C、磷脂酶D分别按照相对于毛油重量15mg/kg、12mg/kg、10mg/kg、8mg/kg的比例添加。
3.根据权利要求1所述的一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺，其特征在于：所述复合吸附剂中硅酸镁、活性炭、活性白土和二氧化硅的质量分数比为2:1:1:1。
4.根据权利要求1所述的一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺，其特征在于：所述步骤（4）回色控制工艺控制玉米油中含磷量小于或等于12mg/kg，含铁离子小于或等于0.1mg/kg，含铜离子小于或等于0.01mg/kg。
5.根据权利要求1所述的一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺，其特征在于：所述步骤（4）回色控制工艺脱臭处理完成后在成品油中充氮气保鲜。
6.根据权利要求1所述的一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺，其特征在于：所述步骤（1）低温压榨制取毛油工艺中玉米胚芽的皮杂含量为10-15%。
7.根据权利要求1所述的一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺，其特征在于：所述步骤（4）回色控制工艺中脱色处理的具体步骤为：将玉米油加热至75-80℃，用热水洗连续洗3遍，然后将玉米油进行脱色处理，先加热脱水，然后脱色处理；先加入1-4%的活性白土，在温度 80-110℃下加热，保持30min，冷却至40℃，过滤；然后在玉米油中加入油重的0.1-0.5%的活性炭，加热至80-110℃，反应30min，冷却过滤得到脱色后的玉米油。
8.根据权利要求7所述的一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺，其特征在于：所述步骤（4）回色控制工艺中脱色处理采用0.1%的活性炭及3%的白土，压强控制在700mmHg，温度控制在95℃。

说明书全文

一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及植物油的制取方法，具体是涉及一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺。

背景技术

[0002] 玉米油（玉米胚芽油）中除了含有丰富的不饱和脂肪酸还含有维生素E、甾醇、角鲨烯、多酚等丰富的营养活性成分，是国际粮农组织首推的卫生保健植物食用油。但是由于我国玉米油加工起步晚，企业规模小，技术创新能力低，目前玉米油制取及精炼技术基本套用传统油脂的工艺，存在很多不足，高温压榨后普遍实行脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡等传统精炼工艺制油，导致玉米油生产过度加工，营养损失严重，同时普遍存在回色严重及真菌毒素残留问题，成为行业难题。

[0003] 目前，玉米胚芽油的提取方法有压榨法、溶剂浸出法、水提法。压榨法可以保持产品的特殊风味，但劳动强度大、成本高、动力消耗大，而且，损耗玉米油中微量营养成分和活性物质，高强度的精炼工艺同时会增加反式脂肪酸等有害物质产生的风险。与之相比，浸出法生产效率高而残油率低。但浸出法也有不足之处:设备多、投资大；毛油成分复杂，需要严格的精炼处理，油风味损失大；湿粕在高温脱溶剂过程中变性大；使用有机溶剂，增加了工艺的繁琐性、降低了生产的安全性、造成了环境的污染，成品油中残留微量有机溶剂对人类健康不利。虽然水提法比传统的压榨法、浸出法有着独特的优点，能将油和蛋白质同时分离，且温和的加工条件使蛋白质保持较高的营养价值和功能性质，又使色素及其他有毒物质溶于水而除去然而，水提法对油料施加的机械剪切力和压延力不足以彻底破坏植物组织细胞壁而导致出油率低、蛋白质回收率不高，尤其是用于含油量较低的油料种子时出油率很低，部分油与蛋白质结合，使产品极易氧化酸败。

发明内容

[0004] 针对上述存在的问题，本发明提供了一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺，其取得的优点为既保留营养成分和风味物质又能够除去有害成分。通过该方法可以减少传统精炼工艺中部分繁杂步骤，达到提高得率、保全营养成分、提高出油率的目的。

[0005] 本发明的技术方案如下：一种适度加工制取玉米胚芽油的工艺，包括以下步骤：
（1）低温压榨制取毛油工艺：
玉米胚芽经清洗、烘干、冷却、脱皮，使得皮仁分离，获得皮杂质量分数为10-30%的玉米胚芽，玉米胚芽含质量分数为5-10%的水，将玉米胚芽预热至40-50℃，直接进入低温压榨机中榨油，制得毛油；
（2）精炼工艺：
将毛油加热至75-85℃，然后加入45%的柠檬酸进行酸反应，酸反应的目的是络合油中的金属离子，保证精炼油的稳定性；酸反应后的毛油降温至45℃以下；然后向毛油中加入水、NaOH和复合酶，水的添加量为毛油质量的两倍，NaOH添加量为0.2-0.25g/kg；加入NaOH的目的是和前期加入的柠檬酸形成缓冲体系，有利于复合酶更好的作用；随后将加酶的油水体系导入反应釜反应4-6小时，经离心获得脱胶油；
（3）真菌毒素脱除工艺：
通过吸附法进行真菌毒素脱除工艺，首先将脱胶油预热至20-30℃，随后边搅拌边加入复合吸附剂，复合吸附剂添加量为0.1-1g/kg；所述复合吸附剂包括硅酸镁、活性炭、活性白土、二氧化硅；继续搅拌15-20分钟，澄清24-36小时候后进行离心分离处理，经离心获得净油；
（4）回色控制工艺：
a．脱磷和脱除金属离子处理；将玉米油油温预热至75-80℃，加入质量浓度为85%的磷酸0.1-0.2%，滞留15-20分钟，加入质量浓度为12-15%的碱液，加碱量在0.6-0.7g/kg，凝聚
26-30分钟，至非水化磷脂转化为水化磷脂；加碱皂化，将胶质、复合性胶质、游离脂肪酸、金属离子等蛋白粘液物转化为金属皂，经离心分离后获得净油；
b．利用活性白土及活性炭混合剂进行脱色处理；通过采用相对于玉米油重量的0.1-
0.5%的活性炭及1-4%的白土，温度控制在80-110℃；
c．利用脱臭塔进行脱臭处理；将玉米油预热至80-90℃，随后导入脱臭塔，所述脱臭塔为上下结构，上部为填料软塔，下部为板式塔，滞留时间为1.5-2小时，即可制得精炼玉米胚芽油。

[0006] 作为优选，所述步骤（2）复合酶包括磷脂酶A2、磷脂酶B、磷脂酶C、磷脂酶D；磷脂酶A2、磷脂酶B、磷脂酶C、磷脂酶D分别按照相对于毛油重量15mg/kg、12mg/kg、10mg/kg、8mg/kg的比例添加。采用复合酶能够提高脱胶效果和精炼油收率，提高玉米胚芽油中的功能性油脂甘二脂的含量。

[0007] 作为优选，所述复合吸附剂中硅酸镁、活性炭、活性白土和二氧化硅的重量分数比为2:1:1:1。

[0008] 作为优选，所述步骤（4）回色控制工艺控制玉米油中含磷量小于或等于12mg/kg，含铁离子小于或等于0.1mg/kg，含铜离子小于或等于0.01mg/kg。

[0009] 作为优选，所述步骤（4）回色控制工艺脱臭处理完成后在成品油中充氮气保鲜。

[0010] 作为优选，所述步骤（1）低温压榨制取毛油工艺中玉米胚芽的皮杂含量为0.5%。

[0011] 作为优选，所述步骤（4）回色控制工艺中脱色处理的具体步骤为：将玉米油加热至75-80℃，用热水洗连续洗3遍，然后将玉米油进行脱色处理，先加热脱水，然后脱色处理；先加入1-4%的活性白土，在温度 80-110℃下加热，保持30min，冷却至40℃，过滤；然后在玉米油中加入油重的0.1-0.5%的活性炭，加热至80-110℃，反应30min，冷却过滤得到脱色后的玉米油。

[0012] 作为优选，所述步骤（4）回色控制工艺中脱色处理采用相对于玉米油重量的0.1%的活性炭及3%的白土，压强控制在700mmHg，温度控制在95℃。

[0013] 通过吸附法进行真菌毒素脱除工艺，在玉米油毛油中加入吸附剂，水合铝硅酸钠钙可显著地减轻黄曲霉毒素的危害、活性炭对赭曲霉素A有很好的吸附作用；胆胺可以吸附玉米赤霉烯酮、黄曲霉毒素、赭曲霉毒素A等。；这些吸附剂能在毛油精炼过程中除去毛油中色素的同时吸附食用油中的真菌毒素，使其真菌毒素含量大大降低。

[0014] 活性白土是用粘土（主要是膨润土）为原料，经无机酸化处理，再经水漂洗、干燥制成的吸附剂，外观为乳白色粉末，无臭，无味，无毒，吸附性能很强，能吸附有色物质、有机物质。使用时宜加热至80—100℃复活，活性白土不溶于水、有机溶剂和各种油类中，几乎完全溶于热烧碱和盐酸中，相对密度2.3-2.5，在水及油中膨润极小。具有吸附能力强、脱色率高、带油率低、过滤速度快、添加量少等优点；能够有效脱除油脂总的磷脂、皂和微量金属离子，是天然的抗氧化剂；同时还能够有效脱除油脂中的黄曲霉素、农药残留等毒素和异味物质。

[0015] 本发明通过创造性劳动及多因子实验对酶解反应的酶解体系、添加量、PH、温度等进行大量实验，得出最佳的酶解反应参数体系，从大量酶解蛋白酶中确定最佳复合酶组合为复合酶采用磷脂酶A2、磷脂酶B、磷脂酶C、磷脂酶D。

[0016] 本发明的有益效果是：本发明既提高了得率，又保留了精炼过程中可能损失的营养成分，能得到质量优良的玉米胚芽油产品。同时解决了困扰玉米油行业多年的玉米回色严重的问题及真菌毒素残留问题。

[0017] 以活性白土和活性炭结合的方法进行玉米毛油的脱色，脱色效果比单独用活性白土脱色效果要好。经过活性炭二次脱色后，白土脱色残留的土腥味变淡。并且使用活性白土与活性炭混合物的价格成本低。

[0018] 此外，本发明方法原理可靠，步骤简单，具有非常广泛的应用前景。

[0019] 由此可见，本发明与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

具体实施方式

[0020] 下面通过具体实施例对本发明进行详细阐述，以下实施例是对本发明的解释，而本发明并不局限于以下实施方式。

[0021] 实施例1取10kg皮杂含量为15%的玉米胚芽（质量分数），玉米胚芽的含水量为7%（质量分数），将玉米胚芽预热至50℃，直接进入低温压榨机中榨油，制得毛油9.3kg；
将毛油加热至85℃，然后加入45%的柠檬酸（质量分数）进行酸反应；酸反应后的玉米油降温至45℃以下；然后加入18.6kg水、NaOH、和复合酶，NaOH添加量为2.33g；复合酶采用磷脂酶A2 140mg、磷脂酶B 112mg、磷脂酶C 93mg、磷脂酶D 74mg；随后将加酶的油水体系导入反应釜反应6小时，经离心获得脱胶油；
通过吸附法进行真菌毒素脱除工艺，首先将脱胶油预热至30℃，随后边搅拌边加入复合吸附剂，复合吸附剂包括硅酸镁20g、活性炭10g、活性白土10g、二氧化硅10g；继续搅拌15分钟，澄清24小时候后进行离心分离处理，经离心获得净油；
脱磷和脱除金属离子处理；将玉米油油温预热至75℃，加入浓度为85%的磷酸9.3g，滞留15分钟，加入质量浓度为12%的碱液，加碱量在6.5g，凝聚30分钟，至非水化磷脂转化为水化磷脂；经离心分离后获得净油。利用活性白土及活性炭混合剂进行脱色处理；具体步骤为：将玉米油加热至780℃，用热水连续洗3遍，然后将玉米油进行脱色处理，先加热脱水，然后脱色处理；先加入280g的活性白土，在温度90℃下加热，保持30min，冷却至40℃，过滤；然后在玉米油中加入9.3g的活性炭，加热至90℃，反应30min，冷却过滤得到脱色后的玉米油；
脱色处理采用相对于玉米油重量的0.1%的活性炭及3%的白土，压强控制在700mmHg，温度控制在95℃；
利用脱臭塔进行脱臭处理；将玉米油预热至90℃，随后导入脱臭塔，脱臭塔为上下结构，上部为填料软塔，下部为板式塔，滞留时间为1.5小时，即可制得精炼玉米胚芽油。

[0022] 脱臭处理完成后在成品油中充氮气保鲜。

[0023] 实施例2取10kg皮杂含量为20%的玉米胚芽（质量分数），玉米胚芽的含水量为9%（质量分数），将玉米胚芽预热至50℃，直接进入低温压榨机中榨油，制得毛油9.3kg；
将毛油加热至85℃，然后加入45%的柠檬酸（质量分数）进行酸反应；酸反应后的玉米油降温至45℃以下；然后加入18.6kg水、NaOH、和复合酶，NaOH添加量为2.33g；复合酶采用磷脂酶A2 140mg、磷脂酶B 112mg、磷脂酶C 93mg、磷脂酶D 74mg；随后将加酶的油水体系导入反应釜反应6小时，经离心获得脱胶油；
通过吸附法进行真菌毒素脱除工艺，首先将脱胶油预热至30℃，随后边搅拌边加入复合吸附剂，复合吸附剂包括硅酸镁10g、活性炭5g、活性白土5g、二氧化硅5g；继续搅拌15分钟，澄清24小时候后进行离心分离处理，经离心获得净油；
脱磷和脱除金属离子处理；将玉米油油温预热至75℃，加入浓度为85%的磷酸9.3g，滞留15分钟，加入质量浓度为12%的碱液，加碱量在6.5g，凝聚30分钟，至非水化磷脂转化为水化磷脂，经离心分离后获得净油。

[0024] 利用活性白土及活性炭混合剂进行脱色处理；具体步骤为：将玉米油加热至780℃，用热水连续洗3遍，然后将玉米油进行脱色处理，先加热脱水，然后脱色处理；先加入186g的活性白土，在温度90℃下加热，保持30min，冷却至40℃，过滤；然后在玉米油中加入
18.6g的活性炭，加热至90℃，反应30min，冷却过滤得到脱色后的玉米油；脱色处理采用相对于玉米油重量的0.2%的活性炭及2%的白土，压强控制在常压，温度控制在85℃；
利用脱臭塔进行脱臭处理；将玉米油预热至100℃，随后导入脱臭塔，脱臭塔为上下结构，上部为填料软塔，下部为板式塔，滞留时间为1.5小时，即可制得精炼玉米胚芽油。

[0025] 脱臭处理完成后在成品油中充氮气保鲜。

[0026] 对比分析实验1.毛油品质指标测定：
将采用酶法提取的的玉米油毛油、普通压榨工艺制得毛油与本实施例1所得毛油进行品质指标测定，制得表1。

[0027] 表1毛油品质指标测定通过对比分析可以看出，采用本发明所提供的低温压榨技术所制得的毛油，虽然仍不能与水酶法提取的毛油一样高的氧化稳定性，但相比于传统的压榨工艺，已有了很大的提高。本实施例1酸值和过氧化值较低，具有较好的毛油品质。

[0028] 2. 本发明玉米油脱色用不同比例活性炭和活性白土脱色效果的测试：为研究采用本发明生产方法的脱色处理，通过采用不同比例活性炭和活性白土脱色效果的比较，制得表2。

[0029] 表2不同比例活性炭和活性白土脱色效果的比较可以看出，活性炭的比例对脱色效果影响不大，故采用量最少的比例，即0.1%；从活性白土的比例看，随着量的增加，脱色效果有所加强，但3%的活性白土量和4%的活性白土量其脱色效果差不多，故依据成本考虑，应采用3%的活性白土量。在对最后脱色效果比较的同时，也对用活性白土脱色和活性炭脱色后的颜色进行罗维朋比色计比色。以活性白土3%和活性炭0.1%为例，经过活性白土3%脱色后，罗维朋比色为：黄10.0，红1.1，灰1.0，而在经过活性炭0.1%脱色后，罗维朋比色为：黄8.0，红0.9，灰0。经过实验研究，1% 4%的活性白土脱~
色时的吸油率平均为12%，而 0.1%-0.5%的活性炭在脱色时的吸油率平均为10%。

[0030] 经过实验研究，1%-4%的活性白土脱色时的吸油率平均为12%，而 0.1%-0.5%的活性炭在脱色时的吸油率平均为10%。其中，活性白土3%和活性炭0.1%为最佳配比。实验中达到相同脱色效果所需要的单纯活性白土以及活性白土与活性炭的混合物的价格对比，得出使用活性白土与活性炭混合物的价格成本低。

[0031] 3.玉米油脱色在不同温度下常压和减压效果的比较：玉米油在高温下容易氧化，下面实验分析证明在不同的温度和压力下，对玉米油脱色的影响。为研究采用本发明生产方法的脱色处理，通过采用不同温度和压强下，对脱色处理的影响，制得表3。

[0032] 表3不同温度下常压和减压的脱色效果由表3可知，从整体上看，减压下脱色效果较好，从温度来看，90℃是最佳温度。常压下高温时会出现颜色偏红的现象，这是由于在高温下油中的一些成分氧化所致。

[0033] 4.本发明玉米胚芽油与传统工艺玉米胚芽油营养指标测定：下面实验分析经过本发明的实施例1生产出的玉米油与普通玉米油营养物含量比较制得表4。

[0034] 表4实施例1与普通玉米油营养物含量比较可以看出本发明生产工艺制得的玉米油角鲨烯、β- 谷甾醇和维生素 E 的含量明显高于一般玉米油，有效的保留了玉米胚芽中的营养成分，具有辅助降血脂、增强免疫力的功能。

[0035] 5.本发明玉米胚芽油真菌毒素脱除工艺与传统工艺脱除后真菌含量检测：下面实验分析经过本发明的实施例1真菌毒素脱除工艺生产出的玉米油与采用传统工艺玉米油真菌毒素含量比较制得表5。

[0036] 表5实施例1与普通玉米油真菌毒素含量比较可以看出本发明真菌毒素脱除工艺生产制得的玉米油主要真菌毒素基本达到未检出的水平，明显优于普通玉米油。

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