一种大豆油的加工工艺
阅读：51发布：2020-05-13
专利汇可以提供一种大豆油的加工工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 大豆油 的加工工艺，涉及大豆油加工技术领域。本发明包括： 压榨 、预处理、萃取分离、脱磷处理、脱色处理、脱酸处理； 水 杨酸通过分子间酯化反应生成的稳定剂，可以保护大豆油中营养物质不受外界高温、 氧 气、 有机 溶剂 的破坏，提高出油率；木质素和乳酸通过酯化反应生成的脱色剂，能将大豆油中的色素、无机物等杂质进行吸收，提高大豆油的纯度；本发明采用超临界萃取工艺对压榨后的大豆饼进行提取，避免了高温、 有机溶剂 对大豆油的破坏，提高了大豆油的提取率，避免了资源的浪费，工艺简单、环保。，下面是一种大豆油的加工工艺专利的具体信息内容。
1.一种大豆油的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)压榨：将大豆用清水洗净后，压榨出大豆粗油；
(2)预处理：将压榨后的大豆饼于真空低温冷风干燥机中，30-32℃干燥至含水量为25-
27％，经固体粉碎机制成微粉；
(3)萃取分离：将大豆饼微粉送入萃取釜中，用经过加压的的超临界流体CO2进入萃取釜混合进行萃取2-6h，萃取完毕后进入分离釜Ⅰ、Ⅱ内进行分离，得到大豆粗油；
(4)脱磷处理：合并步骤1和步骤3中的大豆粗油，并加入大豆粗油质量0.1-0.5％的稳定剂，35℃搅拌20-30min，再用脱胶剂乙酸酐脱除其中的磷脂，脱胶剂的加入量为粗油质量的0.2-0.5％；
(5)脱色处理：向脱磷后的大豆粗油中加入脱色剂，35℃搅拌20-30min，除去大豆粗油中的色素，脱色剂的加入量为粗油质量的0.1-0.5％；
(6)脱酸处理：将脱色后的大豆粗油再进行碱法脱酸，除去游离脂肪酸，从而制得本发明的大豆油成品。
2.根据权利要求1所述的大豆油的加工工艺，其特征在于：所述萃取釜的压力为10-
45MPa，温度为25-50℃，CO2流量10-45kg/h.kg；分离釜Ⅰ的工作压力为10-25MPa，温度23-56℃；分离釜Ⅱ的工作压力为5.5-12.5MPa，温度为23-52℃。
3.根据权利要求1所述的大豆油的加工工艺，其特征在于，所述稳定剂的制备方法如下：将4A分子筛加入到无水乙醇中，加热至回流状态，保温搅拌20-40min，然后加水杨酸和引发剂，回流搅拌1-2h，降温至50-60℃加入钛酸酯偶联剂，保温搅拌20-30min，过滤，所得沉淀送入烘干箱中，干燥至恒重，经固体粉碎机制成微粉，即得到稳定剂。
4.根据权利要求3所述的大豆油的加工工艺，其特征在于：所述4A分子筛、水杨酸、引发剂、钛酸酯偶联剂的质量比为10-15：20-30：1-3：1-2。
5.根据权利要求4所述的大豆油的加工工艺，其特征在于：所述引发剂选自偶氮二异丁腈或过氧化二酰。
一种大豆油的加工工艺
技术领域：
[0001] 本发明涉及大豆油加工技术领域，具体涉及一种大豆油的加工工艺。背景技术：
[0002] 大豆油又称黄豆油，由大豆经压榨或浸出制得，是世界上最常用的食用油之一，也是我国国民特别是北方人的主要食用油。大豆油脂肪酸组成优良，含有油酸17.7-28.0％，亚油酸49.8-59.0％，亚麻酸5.0-11.0％，不饱和脂肪酸含量丰富，并且还富含多种微量营养成分，大豆毛油中维生素E含量为90-296mg/100g，植物甾醇含量为0.15-0.38％，其可以起到促进生长发育，维护生理代谢，降低胆固醇含量，软化血管，延缓衰老，预防疾病等作用。因此，大豆油是营养价值极高、极具食用价值的油脂。
[0003] 对于大豆油加工，现有技术中普遍采用的是通用精炼技术，其普遍存在着较严重的过度加工问题，使得大豆油精炼原辅料用量增多，油脂炼耗、能耗加大，加工废水、废渣的排放超标，使环境受到破坏，并且还使大豆油中原有的微量营养物质被过度加工而除去，造成了大豆油营养品质的下降，同时，过度加工也使油脂中反式脂肪酸等有害的油脂伴随物含量上升，降低了油脂食用安全性。发明内容：
[0004] 本发明所要解决的技术问题在于提供一种杂质少、提取效率高、提取工艺简单高效的大豆油的加工工艺。
[0005] 本发明所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：
[0006] 一种大豆油的加工工艺，包括以下步骤：
[0007] (1)压榨：将大豆用清水洗净后，压榨出大豆粗油；
[0010] (4)脱磷处理：合并步骤1和步骤3中的大豆粗油，并加入大豆粗油质量0.1-0.5％的稳定剂，35℃搅拌20-30min，再用脱胶剂乙酸酐脱除其中的磷脂，脱胶剂的加入量为粗油质量的0.2-0.5％；
[0011] (5)脱色处理：向脱磷后的大豆粗油中加入脱色剂，35℃搅拌20-30min，除去大豆粗油中的色素，脱色剂的加入量为粗油质量的0.1-0.5％；
[0013] 所述萃取釜的压力为10-45MPa，温度为25-50℃，CO2流量10-45kg/h.kg；分离釜Ⅰ的工作压力为10-25MPa，温度23-56℃；分离釜Ⅱ的工作压力为5.5-12.5MPa，温度为23-52℃；分离出的溶剂CO2再经降温和压缩后，回萃取釜中循环使用。
[0014] 所述稳定剂的制备方法如下：将4A分子筛加入到无水乙醇中，加热至回流状态，保温搅拌20-40min，然后加水杨酸和引发剂，回流搅拌1-2h，降温至50-60℃加入钛酸酯偶联剂，保温搅拌20-30min，过滤，所得沉淀送入烘干箱中，干燥至恒重，经固体粉碎机制成微粉，即得到稳定剂。
[0015] 所述4A分子筛、水杨酸、引发剂、钛酸酯偶联剂的质量比为10-15：20-30：1-3：1-2。
[0017] 所述脱色剂的制备方法如下：将食品硅胶加入到去离子水中，加热至回流状态，保温搅拌20-30min，然后加入乳酸和钛酸四乙酯，回流搅拌10-20min，接着加入木质素，回流搅拌1-2h，趁热过滤，所得沉淀用去离子水和无水乙醇洗去杂质，送入100-110℃烘干箱中，干燥至恒重，即得到脱色剂。
[0018] 所述食品硅胶、乳酸、钛酸四乙酯、木质素的质量比为10-20：20-30：1-5：20-30。
[0019] 所述木质素的为对羟基苯基木质素，分子量为10000-100000。
[0020] 本发明所涉及的反应原理如下：
[0021] (1)水杨酸在引发剂的作用下，会发生分子间的酯化反应，形成链状高分子化合物，同时化合物中的羟基会发生氢键作用，使得化合物之间的连接关系更加紧密；在钛酸酯偶联剂协助下，生成高分子化合物会吸附在4A分子筛中，利用分子筛的载体作用，从而保护大豆油中营养物质不受外界高温、氧气、有机溶剂的破坏；
[0022] (2)木质素和乳酸通过酯化反应生成的脱色剂，对大豆油中的色素、无机物等杂质有很好的吸收作用，可以提高油脂的纯度；食品硅胶具有很多微孔和很大的比表面积，可以将生成的脱色剂吸附在微孔中，通过食品硅胶的载体作用，增强了脱色剂的脱色效果。
[0023] 本发明的有益效果是：
[0024] (1)水杨酸在引发剂的作用下，会发生分子间的酯化反应，形成链状高分子化合物，可以保护大豆油中营养物质不受外界高温、氧气、有机溶剂的破坏，提高出油率；
[0025] (2)木质素和乳酸通过酯化反应生成的脱色剂，通过食品硅胶的载体作用，能将大豆油中的色素、无机物等杂质进行吸收，提高大豆油的纯度；
[0026] (3)本发明采用超临界萃取工艺对压榨后的大豆饼进行提取，避免了高温、有机溶剂对大豆油的破坏，提高了大豆油的提取率，避免了资源的浪费，工艺简单、环保。具体实施方式：
[0027] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
[0028] 实施例1
[0029] (1)压榨：将20kg黄豆用清水洗净后，压榨出大豆粗油；
[0030] (2)预处理：将压榨后的大豆饼于真空低温冷风干燥机中，30-32℃干燥至含水量为25-27％，经固体粉碎机制成微粉；
[0031] (3)萃取分离：将大豆饼微粉送入萃取釜中，用经过加压的的超临界流体CO2进入萃取釜混合进行萃取2h，萃取釜的压力为30MPa，温度为30℃，CO2流量15kg/h.kg，萃取完毕后进入分离釜Ⅰ、Ⅱ内进行分离，分离釜Ⅰ的工作压力为15MPa，温度26℃；分离釜Ⅱ的工作压力为6MPa，温度为23℃，得到大豆粗油；
[0032] (4)脱磷处理：合并步骤1和步骤3中的大豆粗油，并加入大豆粗油质量0.1％的稳定剂，35℃搅拌20min，再用脱胶剂乙酸酐脱除其中的磷脂，脱胶剂的加入量为粗油质量的0.2％；
[0033] (5)脱色处理：向脱磷后的大豆粗油中加入脱色剂，35℃搅拌20min，除去大豆粗油中的色素，脱色剂的加入量为粗油质量的0.2％；
[0034] (6)脱酸处理：将脱色后的大豆粗油再进行碱法脱酸，除去游离脂肪酸，从而制得本发明的大豆油成品。
[0035] 稳定剂的制备：将12g4A分子筛加入到无水乙醇中，加热至回流状态，保温搅拌20min，然后加20g水杨酸和1g过氧化二酰，回流搅拌1h，降温至50℃加入1g钛酸酯偶联剂，保温搅拌20min，过滤，所得沉淀送入烘干箱中，干燥至恒重，经固体粉碎机制成微粉，即得到稳定剂。
[0036] 脱色剂的制备：将15g食品硅胶加入到去离子水中，加热至回流状态，保温搅拌20min，然后加入25g乳酸和2g钛酸四乙酯，回流搅拌10min，接着加入28g木质素，回流搅拌
1h，趁热过滤，所得沉淀用去离子水和无水乙醇洗去杂质，送入100-110℃烘干箱中，干燥至恒重，即得到脱色剂。
1h，趁热过滤，所得沉淀用去离子水和无水乙醇洗去杂质，送入100-110℃烘干箱中，干燥至恒重，即得到脱色剂。
[0037] 实施例2
[0038] (1)压榨：将20kg黄豆用清水洗净后，压榨出大豆粗油；
[0039] (2)预处理：将压榨后的大豆饼于真空低温冷风干燥机中，30-32℃干燥至含水量为25-27％，经固体粉碎机制成微粉；
[0040] (3)萃取分离：将大豆饼微粉送入萃取釜中，用经过加压的超临界流体CO2进入萃取釜混合进行萃取2h，萃取釜的压力为30MPa，温度为30℃，CO2流量20kg/h.kg，萃取完毕后进入分离釜Ⅰ、Ⅱ内进行分离，分离釜Ⅰ的工作压力为20MPa，温度30℃；分离釜Ⅱ的工作压力为10MPa，温度为25℃，得到大豆粗油；
[0041] (4)脱磷处理：合并步骤1和步骤3中的大豆粗油，并加入大豆粗油质量0.1％的稳定剂，35℃搅拌20min，再用脱胶剂乙酸酐脱除其中的磷脂，脱胶剂的加入量为粗油质量的0.2％；
[0042] (5)脱色处理：向脱磷后的大豆粗油中加入脱色剂，35℃搅拌20min，除去大豆粗油中的色素，脱色剂的加入量为粗油质量的0.2％；
[0043] (6)脱酸处理：将脱色后的大豆粗油再进行碱法脱酸，除去游离脂肪酸，从而制得本发明的大豆油成品。
[0044] 稳定剂的制备：将12g4A分子筛加入到无水乙醇中，加热至回流状态，保温搅拌20min，然后加20g水杨酸和1g过氧化二酰，回流搅拌1h，降温至50℃加入1g钛酸酯偶联剂，保温搅拌20min，过滤，所得沉淀送入烘干箱中，干燥至恒重，经固体粉碎机制成微粉，即得到稳定剂。
[0045] 脱色剂的制备：将15g食品硅胶加入到去离子水中，加热至回流状态，保温搅拌20min，然后加入25g乳酸和2g钛酸四乙酯，回流搅拌10min，接着加入28g木质素，回流搅拌
1h，趁热过滤，所得沉淀用去离子水和无水乙醇洗去杂质，送入100-110℃烘干箱中，干燥至恒重，即得到脱色剂。
1h，趁热过滤，所得沉淀用去离子水和无水乙醇洗去杂质，送入100-110℃烘干箱中，干燥至恒重，即得到脱色剂。
[0046] 对照例1
[0047] (1)压榨：将20kg黄豆用清水洗净后，压榨出大豆粗油；
[0048] (2)预处理：将压榨后的大豆饼于真空低温冷风干燥机中，30-32℃干燥至含水量为25-27％，经固体粉碎机制成微粉；
[0049] (3)萃取分离：将大豆饼微粉送入萃取釜中，用经过加压的的超临界流体CO2进入萃取釜混合进行萃取2h，萃取釜的压力为30MPa，温度为30℃，CO2流量15kg/h.kg，萃取完毕后进入分离釜Ⅰ、Ⅱ内进行分离，分离釜Ⅰ的工作压力为15MPa，温度26℃；分离釜Ⅱ的工作压力为6MPa，温度为23℃，得到大豆粗油；
[0050] (4)脱磷处理：合并步骤1和步骤3中的大豆粗油，并加入大豆粗油质量0.1％的稳定剂，35℃搅拌20min，再用脱胶剂乙酸酐脱除其中的磷脂，脱胶剂的加入量为粗油质量的0.2％；
[0051] (5)脱色处理：向脱磷后的大豆粗油中加入脱色剂，35℃搅拌20min，除去大豆粗油中的色素，脱色剂的加入量为粗油质量的0.2％；
[0052] (6)脱酸处理：将脱色后的大豆粗油再进行碱法脱酸，除去游离脂肪酸，从而制得本发明的大豆油成品。
[0053] 稳定剂的制备：将12g4A分子筛加入到无水乙醇中，加热至回流状态，保温搅拌20min，然后加20g水杨酸和1g过氧化二酰，回流搅拌1h，降温至50℃，保温搅拌20min，过滤，所得沉淀送入烘干箱中，干燥至恒重，经固体粉碎机制成微粉，即得到稳定剂。
[0054] 脱色剂的制备：将15g食品硅胶加入到去离子水中，加热至回流状态，保温搅拌20min，然后加入25g乳酸和2g钛酸四乙酯，回流搅拌10min，接着加入28g木质素，回流搅拌
1h，趁热过滤，所得沉淀用去离子水和无水乙醇洗去杂质，送入100-110℃烘干箱中，干燥至恒重，即得到脱色剂。
1h，趁热过滤，所得沉淀用去离子水和无水乙醇洗去杂质，送入100-110℃烘干箱中，干燥至恒重，即得到脱色剂。
[0055] 对照例2
[0056] (1)压榨：将20kg黄豆用清水洗净后，压榨出大豆粗油；
[0057] (2)预处理：将压榨后的大豆饼于真空低温冷风干燥机中，30-32℃干燥至含水量为25-27％，经固体粉碎机制成微粉；
[0058] (3)萃取分离：将大豆饼微粉送入萃取釜中，用经过加压的的超临界流体CO2进入萃取釜混合进行萃取2h，萃取釜的压力为30MPa，温度为30℃，CO2流量15kg/h.kg，萃取完毕后进入分离釜Ⅰ、Ⅱ内进行分离，分离釜Ⅰ的工作压力为15MPa，温度26℃；分离釜Ⅱ的工作压力为6MPa，温度为23℃，得到大豆粗油；
[0059] (4)脱磷处理：合并步骤1和步骤3中的大豆粗油，并加入大豆粗油质量0.1％的稳定剂，35℃搅拌20min，再用脱胶剂乙酸酐脱除其中的磷脂，脱胶剂的加入量为粗油质量的0.2％；
[0060] (5)脱色处理：向脱磷后的大豆粗油中加入脱色剂，35℃搅拌20min，除去大豆粗油中的色素，脱色剂的加入量为粗油质量的0.2％；
[0061] (6)脱酸处理：将脱色后的大豆粗油再进行碱法脱酸，除去游离脂肪酸，从而制得本发明的大豆油成品。
[0062] 稳定剂的制备：4A分子筛。
[0063] 脱色剂的制备：将15g食品硅胶加入到去离子水中，加热至回流状态，保温搅拌20min，然后加入25g乳酸和2g钛酸四乙酯，回流搅拌10min，接着加入28g木质素，回流搅拌
1h，趁热过滤，所得沉淀用去离子水和无水乙醇洗去杂质，送入100-110℃烘干箱中，干燥至恒重，即得到脱色剂。
1h，趁热过滤，所得沉淀用去离子水和无水乙醇洗去杂质，送入100-110℃烘干箱中，干燥至恒重，即得到脱色剂。
[0064] 对照例3
[0065] (1)压榨：将20kg黄豆用清水洗净后，压榨出大豆粗油；
[0066] (2)预处理：将压榨后的大豆饼于真空低温冷风干燥机中，30-32℃干燥至含水量为25-27％，经固体粉碎机制成微粉；
[0067] (3)萃取分离：将大豆饼微粉送入萃取釜中，用经过加压的的超临界流体CO2进入萃取釜混合进行萃取2h，萃取釜的压力为30MPa，温度为30℃，CO2流量15kg/h.kg，萃取完毕后进入分离釜Ⅰ、Ⅱ内进行分离，分离釜Ⅰ的工作压力为15MPa，温度26℃；分离釜Ⅱ的工作压力为6MPa，温度为23℃，得到大豆粗油；
[0068] (4)脱磷处理：合并步骤1和步骤3中的大豆粗油，并加入大豆粗油质量0.1％的稳定剂，35℃搅拌20min，再用脱胶剂乙酸酐脱除其中的磷脂，脱胶剂的加入量为粗油质量的0.2％；
[0069] (5)脱色处理：向脱磷后的大豆粗油中加入脱色剂，35℃搅拌20min，除去大豆粗油中的色素，脱色剂的加入量为粗油质量的0.2％；
[0070] (6)脱酸处理：将脱色后的大豆粗油再进行碱法脱酸，除去游离脂肪酸，从而制得本发明的大豆油成品。
[0071] 稳定剂的制备：将12g4A分子筛加入到无水乙醇中，加热至回流状态，保温搅拌20min，然后加20g水杨酸和1g过氧化二酰，回流搅拌1h，降温至50℃加入1g钛酸酯偶联剂，保温搅拌20min，过滤，所得沉淀送入烘干箱中，干燥至恒重，经固体粉碎机制成微粉，即得到稳定剂。
[0072] 脱色剂：食品硅胶。
[0073] 对照例4
[0074] (1)压榨：将20kg黄豆用清水洗净后，压榨出大豆粗油；
[0075] (2)预处理：将压榨后的大豆饼于真空低温冷风干燥机中，30-32℃干燥至含水量为25-27％，经固体粉碎机制成微粉；
[0076] (3)萃取分离：将大豆饼微粉送入萃取釜中，用经过加压的的超临界流体CO2进入萃取釜混合进行萃取2h，萃取釜的压力为30MPa，温度为30℃，CO2流量15kg/h.kg，萃取完毕后进入分离釜Ⅰ、Ⅱ内进行分离，分离釜Ⅰ的工作压力为15MPa，温度26℃；分离釜Ⅱ的工作压力为6MPa，温度为23℃，得到大豆粗油；
[0077] (4)脱磷处理：合并步骤1和步骤3中的大豆粗油，并加入大豆粗油质量0.1％的稳定剂，35℃搅拌20min，再用脱胶剂乙酸酐脱除其中的磷脂，脱胶剂的加入量为粗油质量的0.2％；
[0078] (5)脱色处理：向脱磷后的大豆粗油中加入脱色剂，35℃搅拌20min，除去大豆粗油中的色素，脱色剂的加入量为粗油质量的0.2％；
[0079] (6)脱酸处理：将脱色后的大豆粗油再进行碱法脱酸，除去游离脂肪酸，从而制得本发明的大豆油成品。
[0080] 稳定剂的制备：将12g4A分子筛加入到无水乙醇中，加热至回流状态，保温搅拌20min，然后加20g水杨酸和1g过氧化二酰，回流搅拌1h，降温至50℃加入1g钛酸酯偶联剂，保温搅拌20min，过滤，所得沉淀送入烘干箱中，干燥至恒重，经固体粉碎机制成微粉，即得到稳定剂。
[0081] 脱色剂的制备：活性炭。
[0082] 实施例3
[0083] 以实施例1为基础，设置不添钛酸酯偶联剂的对照例1、以4A分子筛为稳定剂的对照例2、以食品硅胶为脱色剂的对照例3、以活性炭为脱色剂的对照例4。
[0084] 利用实施例1-2、对照例1-4进行大豆油的提取，并对相关数据进行检测，结果如表1所示。
[0085] 检测方法参考：GB/T 15689-2008、GB/T 21121-2007。
[0086] 表1大豆油中各组分数据检测
[0087]项目 提取率(％) 过氧化值(mol/g) 酸值(KOH)(mg/g)
实施例1 81％ 0.7 0.06
实施例2 80％ 0.8 0.07
对照例1 68％ 1.1 0.13
对照例2 54％ 1.4 0.16
对照例3 46％ 1.6 0.17
对照例4 65％ 1.3 0.12
实施例1 81％ 0.7 0.06
实施例2 80％ 0.8 0.07
对照例1 68％ 1.1 0.13
对照例2 54％ 1.4 0.16
对照例3 46％ 1.6 0.17
对照例4 65％ 1.3 0.12
[0088] 过氧化值表示油脂和脂肪酸等被氧化程度的一种指标，是1千克样品中的活性氧含量，以过氧化物的毫摩尔数表示。用于说明样品是否因已被氧化而变质。
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