一种汽车发动机用连杆的胀断加工方法
专利汇可以提供一种汽车发动机用连杆的胀断加工方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 汽车 发动机 用 连杆 的胀断加工方法，也适用于柴油机、游艇发动机等连杆的加工。其主要技术特征是采用工艺流程：加工连杆上下平面、车小头孔、镗大小头孔、钻 螺栓 孔并攻丝、拉胀断应 力 槽、胀断、装配、精镗大小头孔、精磨大小头孔、检验等。本发明通过实际应用证明：减少了累集误差，有效地提高了连杆总成的使用性能；减少了工序及降低了加工 精度 ，提高了生产效率；采用普通的设备和专用夹具完成胀断加工，适应连杆的多品种小批量生产，同时降低了投资 风 险。，下面是一种汽车发动机用连杆的胀断加工方法专利的具体信息内容。
1、一种汽车发动机用连杆的胀断加工方法，含工序A加工连杆上下平面， 其特征在于：采用工艺流程，B车小头孔、C镗大小头孔、D钻螺栓孔并攻 丝、E拉胀断应力槽、F胀断、G装配、H精镗大小头孔、I精磨大小头孔、J 检验。
2、根据权利要求1所述的汽车发动机用连杆的胀断加工方法，其特征在 于：工艺流程的具体操是，A、加工连杆上下平面，采用双端面磨床加工连杆 上下平面(8)，达到初定位基淮要求，B、车小头孔，采用车床和夹具，车连 杆小头孔(1)，达到小头孔定位要求，C、镗大小头孔，采用加工中心和镗用 夹具，初镗大小头孔(9)、(1)，大头孔尺寸达到胀断时的尺寸要求，D、钻螺 栓孔并攻丝，采用加工中心和钻孔夹具，加工螺栓孔(15)，并在连杆体(2) 上攻丝，E、拉胀断应力槽，采用拉床和专用拉刀，加工胀断应力槽(12-1)， 达到规定的参数，F、胀断，采用63-160t普通冲床和专用胀断夹具进行胀断， 使连杆体(2)和连杆盖(6)分裂开，G、装配，用压缩空气将断裂面(12)的 杂质和铁屑吹净，用螺栓将连杆体(2)和连杆盖(6)进行装配，并拧紧至规 定的拧紧力矩要求，H、精镗大小头孔，采用加工中心和专用夹具，精镗连杆大 小头孔(9)、(1)，达到规定的要求，I、精磨大小头孔，用珩磨机进行珩磨加 工，达到规定的要求，J、检验，按照产品图和检验要求完成连杆总成的检验。
3、根据权利要求2所述的汽车发动机用连杆的胀断加工方法，其特征在 于：在E、拉胀断应力槽工序中，其参数应力槽开口角度达30-120°，应力 槽深度达0.4-0.8mm。
4、根据权利要求2或3所述的汽车发动机用连杆的胀断加工方法，其特征 在于：所用的专用胀断夹具结构由下模板(17)、导向槽(18)、体端限位块(19)、 小头定位销(20)、下模垫板(21)、连杆体移动组件(22)、导柱(23)、上扁 楔块(24)、固定块(25)、上模块(26)、模柄(27)、下扁楔块(28)、压紧 螺钉(29)、连杆盖移动组件(30)、固紧螺栓(31)、左右限位块(32)、连杆 盖导向块(33)、连杆体导向块(34)等零部件组成。
5、根据权利要求4所述的汽车发动机用连杆的胀断加工方法，其特征在于： 在E、拉胀断应力槽工序中采用的专用拉刀，由拉杆(35)、拉刀(36)等组 成。
6、根据权利要求5所述的汽车发动机用连杆的胀断加工方法，其特征在 于：拉刀(36)的刀齿呈一个角度(α)，齿顶呈一定半径(R)的圆弧形。
一、技术领域
本发明涉及一种机械加工技术，主要适用于汽车发动机连杆的加工，也适 用于柴油机、游艇发动机等连杆的加工。
二、背景技术
通常连杆体和连杆盖的加工方法(见图1)，连杆主要由小头孔1、连杆体 2、螺栓3、卡瓦槽4、结合面5、连杆盖6、螺母7、上下平面8、大头孔9、 和螺栓孔10等组成。其主要工艺流程是：加工连杆上下平面8；将连杆盖6 和连杆体2锯断；铣、磨连杆体和连杆盖结合面5；连杆盖6配对钻螺栓孔； 连杆体2和连杆盖6组合车大头孔9；装配连杆盖6和连杆体2；半精磨上下 平面8；精车大头孔9；检验。接后续工序，大小共几十道工序。
靠这种方法加工出的连杆，能基本满足使用要求。但存的缺点是：1、工 序多，加工过程中多次夹紧和定位，造成累计误差大，影响到产品的精度质量； 2、材料利用率低，连杆体和连杆盖(结合面)之间的切口按工艺要求应留有 锯断用的余量4-6mm；3、连杆体和连杆盖的装配，靠螺栓进行定位并拧紧， 由此对螺栓孔的精度及螺栓的制造精度要求较高，螺栓必须是采用能承受剪切 力和定位精度要求的高强度螺栓。4、连杆所用材料为合金结构钢，锻件毛坯 必须进行调质处理，故增加了热处理的成本。
目前，在国外已有应用胀断技术制成的连杆胀断专机设备，如德国的阿尔 芬公司、毛瑟公司制造的连杆胀断专机设备，国内几家大的汽车制造厂家，如 上海大众、一汽大众和上海通用公司等已在使用，加工出的产品在质量上还比 较好，能满足使用要求。但他们加工的连杆只进行内部配套，不进行外供。专 机设备价格十分昂贵，一台约1200万元人民币，若采用一台胀断连杆专机设 备，不能将多品种的连杆总成进行覆盖，需要多台胀断连杆专用设备才能满足 要求，这样设备投资风险大，也不符合我国国情。
三、发明内容
本发明要解决的主要技术问题和目的是：针对加工连杆体和连杆盖常用方 法存在的缺点，设计一套采用普通拉床和冲床及胀断专用夹具相结合，选择一 系列应力槽、拉刀结构的参数，对连杆体和连杆盖进行胀断加工的方法，使连 杆结合面(断裂部位)达到连杆体和连杆盖装配的技术要求，从根本上提高产 品的质量，降低成本。
本发明的主要技术方案是：采用工艺流程，A、加工连杆上下平面；B、车 小头孔；C、镗大小头孔；D、钻螺栓孔并攻丝；E、拉胀断应力槽；F、胀断； G、装配；H、精镗大小头孔；I、精磨大小头孔；J、检验。
本发明通过实际应用证明：对连杆体和连杆盖的结合面采用胀断方法加 工，由于断裂面是三维断面，使得连杆盖和连杆体完全啮合，可确保在结合面 上的精确定位和复位，减少了累集误差，有效地提高了连杆总成的使用性能； 节约了几十道加工工序及相应的加工设备，对配合用的螺栓和螺栓孔制造精度 要求不高，提高了加工效率，降低了制造成本；采用普通的设备和专用夹具完 成胀断加工，适应多品种和小批量生产，降低了专用设备的设资风险。
四、附图说明
下面结合附图，对发明的具体实施方式作进一步详细地描述。
图1，是用常规方法加工连杆体和连杆盖的连杆结构立体图。
图2，是用本发明加工连杆体和连杆盖的连杆结构立体图。
图3，是本发明的主要工艺流程图。
图4，是本发明拉胀断应力槽的示意图。
图5，是本发明胀断后连杆体和连杆盖的分裂状态图。
图6，是本发明胀断专用夹具的主视图。
图7，是本发明胀断专用夹具的俯视图。
图8，是本发明拉胀断应力槽的专用拉刀的主视图。
图9，是图8的A---A剖视图。
图10，是拉刀主要参数示意图。
五、具体实施方式
参照图2，本发明加工的连杆由：小头孔1、衬套11、连杆体2、断裂面 (结合面)12、卡瓦槽13、大头孔9、螺栓14、连杆盖6、上下平面8、螺栓 孔15、小头油孔16等组成，一般情况下均采用高碳钢材料制成。
参照图3，本发明的主要工艺流程是：A、加工连杆上下平面；B、车小头 孔；C、镗大小头孔；D、钻螺栓孔并攻丝；E、拉胀断应力槽；F、胀断；G、 装配；H、精镗大小头孔；I、精磨大小头孔；J、检验。……接后续工序。
参照图2、3、4、5、6、7、8，本发明的具体操作说明：
A、加工连杆上下平面：采用双端面磨床加工连杆上下平面8，达到初定 位基准要求；B、车小头孔：采用车床和夹具，车连杆小头孔1，达到小头孔 定位要求；C、镗大小头孔：采用加工中心和镗用夹具，初镗大小头孔9、1， 大头孔尺寸达到胀断时的尺寸要求；D、钻螺栓孔并攻丝：采用加工中心和钻 孔夹具，加工螺栓孔15，并在连杆体2上攻丝；E、拉胀断应力槽(见图4、8)： 采用普通拉床和专用拉刀，加工胀断应力槽12-1，达到规定的参数，即应力 槽开口角度达30-120°，应力槽深度达0.4-0.8mm；F、胀断(见图5、6、 7)：采用63-160t普通冲床和专用胀断夹具进行胀断，使连杆体2和连杆盖 6分裂开；G、装配：用压缩空气将断裂面的杂质和铁屑吹净，用螺栓将连杆 体2和连杆盖6进行装配，并拧紧至规定的拧紧力矩要求；H、精镗大小头孔： 采用加工中心和专用夹具，精镗连杆大小头孔9、1，达到规定的要求；I、精 磨大小头孔：用珩磨机进行珩磨加工，达到规定的要求；J、检验：按照产品 图和检验要求完成连杆总成的检验。转后续工序(常规工序)。
参照图6、7，本发明使用的胀断专用夹具的结构由：下模板17、导向槽 18、体端限位块19、小头定位销20、下模垫板21、连杆体移动组件22、导柱 23、上扁楔块24、固定块25、上模块26、模柄27、下扁楔块28、压紧螺钉 29、连杆盖移动组件30、紧固螺栓31、左右限位块32、连杆盖导向块33、连 杆体导向块34等零部件组成。图中虚线部分表示待加工工件----连杆。
参照图4，在E、拉胀断应力槽工序中，应力槽12-1的开口角度达30- 120°，应力槽深度达0.4-0.8mm。
参照图8、9、10，本发明使用的拉胀断应力槽专用拉刀结构由拉杆35、 拉刀36等组成。其刀齿呈一个角度α，α在30-120°，齿顶呈一定半径R 的圆弧形，R在0.1-0.3mm。
按上述工艺流程(含规定的参数范围)实施，均可生产出合格的大、中、 小型号的发动机连杆。
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