一种维生素D2酯化液生产装置
阅读：974发布：2024-02-12
专利汇可以提供一种维生素D2酯化液生产装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型涉及医药设备技术领域，特别是一种维生素D2酯化液生产装置，包括圆筒状的酯化罐，该酯化罐立式布置，所述酯化罐外表面设置有空心夹套，该夹套与酯化罐外表面形成密闭的夹层空间，所述夹套上设置有用于向夹层空间提供热 水 的供水口和用于放水的出水口，所述酯化罐内设置有搅拌装置，该装置通过改变反应装置的结构，使酯化反应在合适且恒定的 温度 下进行，解决了现有设备难以控制反应温度的问题，使酯化反应更充分、彻底，得到较高 质量 和收率的维生素D2酯化液。，下面是一种维生素D2酯化液生产装置专利的具体信息内容。
1.一种维生素D2酯化液生产装置，其特征在于，包括圆筒状的酯化罐，该酯化罐立式布置，所述酯化罐外表面设置有空心夹套，该夹套与酯化罐外表面形成密闭的夹层空间，所述夹套上设置有用于向夹层空间提供热水的供水口和用于放水的出水口，所述酯化罐内设置有搅拌装置。
2.根据权利要求1所述的维生素D2酯化液生产装置，其特征在于，所述夹套上设置有用于测量夹层空间压力的压力表，所述酯化罐上设置有用于测量酯化罐内部温度的温度计。
3.根据权利要求2所述的维生素D2酯化液生产装置，其特征在于，所述夹套上还设置有用于向夹层空间提供蒸汽的供气口，所述供气口布置于酯化罐上部，靠近上端面一侧。
4.根据权利要求3所述的维生素D2酯化液生产装置，其特征在于，维生素D2酯化液生产装置还包括萃取设备，所述酯化罐的底部设置有酯化液出口，酯化液出口设置有与萃取设备连通的连接管路，酯化罐的安装高度高于萃取设备的安装高度，且高度差在2.5m以上。
5.根据权利要求1所述的维生素D2酯化液生产装置，其特征在于，所述搅拌装置包括支撑部和连接于支撑部上的搅拌板，所述支撑部连接有旋转动力装置，搅拌板随支撑部在旋转动力装置作用下转动，所述搅拌板的板面平行于酯化罐轴线，使板面成为搅拌板在转动时与料液的接触面。
6.根据权利要求1-5之一所述的维生素D2酯化液生产装置，其特征在于，维生素D2酯化液生产装置还包括用于向酯化罐提供料液的配液设备，该配液设备包括配液搅拌罐、吡啶贮罐和过滤器，所述配液搅拌罐、吡啶贮罐和过滤器并排布置，且配液搅拌罐的安装位置高于吡啶贮罐高度，高度差在2.5m以上。
7.根据权利要求4所述的维生素D2酯化液生产装置，其特征在于，所述连接管路上设置有用于监测维生素D2酯化液情况的视盅。
8.根据权利要求6所述的维生素D2酯化液生产装置，其特征在于，所述配液搅拌罐内安装搅拌装置，该搅拌装置与酯化罐内部安装的搅拌装置结构相同。
9.根据权利要求8所述的维生素D2酯化液生产装置，其特征在于，所述配液搅拌罐的外表面上还设置有保温层，该保温层与配液搅拌罐外表面之间具有间隙，所述间隙形成与外界和配液搅拌罐内部均独立的封闭空间，该封闭空间上设置有用于输入蒸汽的配液进气口和用于排出蒸汽的配液排气口，所述配液进气口靠近配液搅拌罐上端，所述配液排气口靠近配液搅拌罐下端。
10.根据权利要求9所述的维生素D2酯化液生产装置，其特征在于，所述吡啶贮罐还设置有呼吸器，该呼吸器布置于吡啶贮罐顶部，所述吡啶贮罐还连接至真空设备。
一种维生素D2酯化液生产装置
技术领域
[0001] 本实用新型涉及医药设备技术领域，特别是一种维生素D2酯化液生产装置。
背景技术
[0002] 维生素D2的重要原料为麦角甾醇，麦角甾醇又称麦角固醇，是甾类化合物之一，麦角甾醇是生产维生素D2的前体，也是生产激素类药物的中间体。在使用麦角甾醇生产维生素D2时，其工艺生产过程比较复杂，工艺生产条件也较高，每一个工序对中间体的收率都具有较大影响。
[0003] 维生素D2酯化液是利用麦角甾醇生产维生素D2过程中一个重要的中间状态，其上一个中间状态为麦角甾醇层析油，将麦角甾醇层析油进行酯化反应后即可得到维生素D2酯化液，在进行酯化反应时，需要使用到吡啶，吡啶作为维生素D2的重要组成部分，是含有一个氮杂原子的六元杂环化合物。将麦角甾醇层析油进行酯化反应的过程是得到维生素D2酯化液的重要环节，维生素D2酯化液的收率和质量对最后得到较高产量和质量的维生素D2具有较大影响，所以，如何得到较高收率和质量的维生素D2酯化液非常重要，在维生素D2酯化液过程中，由于工艺生产条件要求较高，生产维生素D2酯化液具有较大的难度和挑战，主要原因是现有的生产装置无法满足工艺生产条件，这些工艺生产条件主要包括以下方面的问题：
[0005] 2、料液在进行酯化反应时，必须使各种物料充分混合反应，现有技术中由于酯化罐的结构形式特点，决定了物料难以充分混合，从而影响到酯化反应的正常运行，导致酯化反应不充分，不能得到较高质量和收率的酯化液；
[0006] 3、生产维生素D2的整个过程具有较高的清洁度要求，在生产过程中各种设备都必须保持较高的清洁度，现有技术在配置用于酯化反应的溶解液的过程中，清洁度不好控制；
[0008] 本实用新型的发明目的在于：针对现有技术在生产维生素D2酯化液的过程中难以控制酯化反应温度条件所导致的酯化反应不充分，致使不能得到较高质量和收率的维生素D2酯化液的问题，提供一种维生素D2酯化液生产装置，该装置通过改变反应装置的结构，使酯化反应在合适且恒定的温度下进行，解决了现有设备难以控制反应温度的问题，使酯化反应更充分、彻底，得到较高质量和收率的维生素D2酯化液。
[0009] 为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
[0010] 一种维生素D2酯化液生产装置，包括圆筒状的酯化罐，该酯化罐立式布置，所述酯化罐外表面设置有空心夹套，该夹套与酯化罐外表面形成密闭的夹层空间，所述夹套上设置有用于向夹层空间提供热水的供水口和用于放水的出水口，所述酯化罐内设置有搅拌装置。
[0011] 设置空心夹套，使酯化罐外表面形成密闭的夹层空间，通过供水口向夹层空间提供热水，使酯化罐整体温度恒定，采取这种结构形式的生产装置，有效解决了现有设备难以控制反应温度的问题，通过控制热水的温度，使酯化罐整体温度得到控制，设置出水口，使热水不断循环提供，保证酯化反应更充分、彻底，得到较高质量和收率的维生素D2酯化液。
[0012] 作为本实用新型的优选方案，所述夹套上设置有用于测量夹层空间压力的压力表，所述酯化罐上设置有用于测量酯化罐内部温度的温度计。为了控制夹层形成密闭空间内的压力，使其满足罐内酯化反应的要求，在夹套上设置压力表，可以实时密闭空间内的温度，便于及时进行调整，同时，由于酯化反应需要在一定的恒定温度下进行，在酯化罐上设置温度计，可以实时监测罐内的温度，便于及时采取相关措施。
[0013] 作为本实用新型的优选方案，所述夹套上还设置有用于向夹层空间提供蒸汽的供气口，所述供气口布置于酯化罐上部，靠近上端面一侧。供气口用于向夹套内的夹层空间提供蒸汽，蒸汽在热水中涌动，然后随排水口一起排出，在夹套上设置供气口，向夹套内供应蒸汽，达到增加湍动的目的，能有效提高酯化罐外表面的传热系数，使釜内料液受热均匀。
[0014] 作为本实用新型的优选方案，维生素D2酯化液生产装置还包括萃取设备，所述酯化罐的底部设置有酯化液出口，酯化液出口设置有与萃取设备连通的连接管路，酯化罐的安装高度高于萃取设备的安装高度，且高度差在2.5m以上。采取这种结构形式的生产装置，使酯化罐内充分反应后的酯化液通过自流方式流向萃取设备进行萃取工序，避免使用动力装置将酯化液引导至萃取设备，节约了设备成本及能源成本。
[0015] 作为本实用新型的优选方案，所述搅拌装置包括支撑部和连接于支撑部上的搅拌板，所述支撑部连接有旋转动力装置，搅拌板随支撑部在旋转动力装置作用下转动，所述搅拌板的板面平行于酯化罐轴线，使板面成为搅拌板在转动时与料液的接触面。
[0016] 设置搅拌装置，使酯化罐内部的料液受热更均匀，酯化反应更充分，现有的搅拌装置采用圆杆作为转动部，圆杆与料液的接触面积在各个方向上基本相同，不能充分将料液进行搅拌、翻滚，使得物料难以充分混合，从而影响到酯化反应的正常运行，导致无法酯化反应不充分，不能得到较高质量和收率的酯化液，采用本方案的搅拌装置，其搅拌板在旋转方向上与料液的接触面积比使用圆钢或圆管进行搅拌时与料液的接触面积更大，较大的板面将推动料液进行搅拌，使料液充分翻滚，达到充分使料液充分混合、充分反应的目的。
[0017] 作为本实用新型的优选方案，维生素D2酯化液生产装置还包括用于向酯化罐提供料液的配液设备，该配液设备包括配液搅拌罐、吡啶贮罐和过滤器，所述配液搅拌罐、吡啶贮罐和过滤器并排布置，且配液搅拌罐的安装位置高于吡啶贮罐高度，高度差在2.5m以上。
[0018] 作为本实用新型的优选方案，所述连接管路上设置有用于监测维生素D2酯化液情况的视盅。设置视盅，可以即时有效看到经过酯化反应后的酯化液情况，便于肉眼即时观测。
[0019] 作为本实用新型的优选方案，所述配液搅拌罐内安装搅拌装置，该搅拌装置与酯化罐内部安装的搅拌装置结构相同。在配液搅拌罐内设置与酯化罐内部相同的搅拌装置，使配液搅拌罐内部的料液搅拌更充分，使各物料相互彻底混合，现有的配液搅拌罐内配设的搅拌装置采用圆杆作为转动部，圆杆与料液的接触面积在各个方向上基本相同，不能充分将料液进行搅拌、翻滚，使得物料难以充分混合，从而影响到料液的配置，不能得到满足要求的溶解液，采用本方案的搅拌装置，其搅拌板在旋转方向上与料液的接触面积比使用圆钢或圆管进行搅拌时与料液的接触面积更大，较大的板面将推动各物料进行搅拌，使料液充分翻滚，达到充分使料液充分混合、充分反应的目的。
[0020] 作为本实用新型的优选方案，所述配液搅拌罐的外表面上还设置有保温层，该保温层与配液搅拌罐外表面之间具有间隙，所述间隙形成与外界和配液搅拌罐内部均独立的封闭空间，该封闭空间上设置有用于输入蒸汽的配液进气口和用于排出蒸汽的配液排气口，所述配液进气口靠近配液搅拌罐上端，所述配液排气口靠近配液搅拌罐下端。采取这种结构形式的配液搅拌罐，通过配液进气口向配液搅拌罐输送蒸汽，加速得到用于酯化反应的溶解液，配液进气口靠近配液搅拌罐上端，使蒸汽充满整个密闭空间内，提高蒸汽利用效率，对配液搅拌罐充分加热，将排气口布置于靠近配液搅拌罐下端的位置，便于蒸汽排出，同时，由于蒸汽对配液搅拌罐加热后部分会凝结成液态状，也便于孔排气口排出。
[0021] 作为本实用新型的优选方案，所述吡啶贮罐还设置有呼吸器，该呼吸器布置于吡啶贮罐顶部，所述吡啶贮罐还连接至真空设备。在吡啶贮罐顶部设置呼吸器，在一般情况下能保持吡啶贮罐的密闭性，使吡啶贮罐与外界隔绝，在需要调节吡啶贮罐内的压力时，能通过呼吸器自动通气调节吡啶贮罐内外压力，对吡啶贮罐起到安全保护作用，同时防止外界脏污的空气进入吡啶贮罐内，采用真空设备进行吡啶收集，也便于保持吡啶贮罐内部的高度清洁，满足了生产维生素D2较高的清洁度要求，解决了现有设备难以满足清洁度要求的问题。
[0022] 综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
[0023] 1、设置空心夹套，使酯化罐外表面形成密闭的夹层空间，通过供水口向夹层空间提供热水，使酯化罐整体温度恒定，采取这种结构形式的生产装置，有效解决了现有设备难以控制反应温度的问题，通过控制热水的温度，使酯化罐整体温度得到控制，设置出水口，使热水不断循环提供，保证酯化反应更充分、彻底，得到较高质量和收率的维生素D2酯化液；
[0024] 2、设置搅拌装置，使酯化罐内部的料液受热更均匀，酯化反应更充分，现有的搅拌装置采用圆杆作为转动部，圆杆与料液的接触面积在各个方向上基本相同，不能充分将料液进行搅拌、翻滚，使得物料难以充分混合，从而影响到酯化反应的正常运行，导致无法酯化反应不充分，不能得到较高质量和收率的酯化液，采用本方案的搅拌装置，其搅拌板在旋转方向上与料液的接触面积比使用圆钢或圆管进行搅拌时与料液的接触面积更大，较大的板面将推动料液进行搅拌，使料液充分翻滚，达到充分使料液充分混合、充分反应的目的；
[0025] 3、将酯化罐的安装高度布置在高于萃取设备的安装高度的位置，且使其高度差在2.5m以上，采取这种结构形式的生产装置，使酯化罐内充分反应后的酯化液通过自流方式流向萃取设备进行萃取工序，避免使用动力装置将酯化液引导至萃取设备，节约了设备成本及能源成本。
附图说明
附图说明
[0026] 图1为本实用新型的结构示意图。
[0027] 图2为图1中搅拌装置的结构示意图。
[0028] 图3为图1中配液搅拌罐的结构示意图。
[0029] 图中标记：1-酯化罐，2-夹套，3-夹层空间，4-供水口，5-出水口，6-搅拌装置，61-支撑部，62-搅拌板，7-旋转动力装置，8-温度计，9-压力表，10-供气口，11-萃取设备，12-酯化液出口，13-连接管路，14-视盅，15-配液搅拌罐，16-吡啶贮罐，17-过滤器，18-保温层，19-密闭空间，20-配液进气口，21-配液排气口，22-呼吸器，23-真空设备。
具体实施方式
[0030] 下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
[0031] 为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。实施例
[0032] 如图1所示，维生素D2酯化液生产装置，包括圆筒状的酯化罐1，该酯化罐1立式布置，所述酯化罐1外表面设置有空心夹套2，该夹套2与酯化罐1外表面形成密闭的夹层空间3，所述夹套2上设置有用于向夹层空间3提供热水的供水口4和用于放水的出水口5，所述酯化罐1内设置有搅拌装置6。
[0033] 设置空心夹套2，使酯化罐1外表面形成密闭的夹层空间3，通过供水口4向夹层空间3提供热水，使酯化罐1整体温度恒定，采取这种结构形式的生产装置，有效解决了现有设备难以控制反应温度的问题，通过控制热水的温度，使酯化罐整体温度得到控制，设置出水口，使热水不断循环提供，保证酯化反应更充分、彻底，得到较高质量和收率的维生素D2酯化液。
[0034] 夹套2上设置有用于测量夹层空间压力的压力表9，所述酯化罐1上设置有用于测量酯化罐内部温度的温度计8，为了控制夹层形成密闭空间内的压力，使其满足罐内酯化反应的要求，在夹套上设置压力表，可以实时密闭空间内的温度，便于及时进行调整，同时，由于酯化反应需要在一定的恒定温度下进行，在酯化罐上设置温度计，可以实时监测罐内的温度，便于及时采取相关措施。
[0035] 夹套2上还设置有用于向夹层空间3提供蒸汽的供气口10，所述供气口10布置于酯化罐1上部，靠近上端面一侧，供气口10用于向夹套2内的夹层空间3提供蒸汽，蒸汽在热水中涌动，然后随排水口一起排出，在夹套上设置供气口，向夹套内供应蒸汽，达到增加湍动的目的，能有效提高酯化罐外表面的传热系数，使釜内料液受热均匀。
[0036] 维生素D2酯化液生产装置还包括萃取设备11，所述酯化罐1的底部设置有酯化液出口12，酯化液出口12设置有与萃取设备11连通的连接管路13，酯化罐1的安装高度高于萃取设备11的安装高度，且高度差在2.5m以上，采取这种结构形式的生产装置，使酯化罐内充分反应后的酯化液通过自流方式流向萃取设备进行萃取工序，避免使用动力装置将酯化液引导至萃取设备，节约了设备成本及能源成本。
[0037] 搅拌装置6包括支撑部61和连接于支撑部61上的搅拌板62，所述支撑部61连接有旋转动力装置7，搅拌板62随支撑部61在旋转动力装置7的作用下转动，所述搅拌板62的板面平行于酯化罐轴线，使其板面成为搅拌板62在转动时与料液的接触面。
[0038] 设置搅拌装置，使酯化罐内部的料液受热更均匀，酯化反应更充分，现有的搅拌装置采用圆杆作为转动部，圆杆与料液的接触面积在各个方向上基本相同，不能充分将料液进行搅拌、翻滚，使得物料难以充分混合，从而影响到酯化反应的正常运行，导致无法酯化反应不充分，不能得到较高质量和收率的酯化液，采用本方案的搅拌装置，其搅拌板在旋转方向上与料液的接触面积比使用圆钢或圆管进行搅拌时与料液的接触面积更大，较大的板面将推动料液进行搅拌，使料液充分翻滚，达到充分使料液充分混合、充分反应的目的。
[0039] 所述连接管路13上设置有用于监测维生素D2酯化液情况的视盅14，设置视盅14，可以即时有效看到经过酯化反应后的酯化液情况，便于肉眼即时观测。
[0040] 维生素D2酯化液生产装置还包括用于向酯化罐1提供料液的配液设备，该配液设备包括配液搅拌罐15、吡啶贮罐16和过滤器17，所述配液搅拌罐15、吡啶贮罐16和过滤器17并排布置，且配液搅拌罐15的安装位置高于吡啶贮罐16高度，高度差在2.5m以上。
[0041] 配液搅拌罐15内安装搅拌装置16，该搅拌装置16与酯化罐1内部安装的搅拌装置16结构相同，在配液搅拌罐15内设置与酯化罐1内部相同的搅拌装置16，使配液搅拌罐15内部的料液搅拌更充分，使各物料相互彻底混合，现有的配液搅拌罐15内配设的搅拌装置采用圆杆作为转动部，圆杆与料液的接触面积在各个方向上基本相同，不能充分将料液进行搅拌、翻滚，使得物料难以充分混合，从而影响到料液的配置，不能得到满足要求的溶解液，采用本方案的搅拌装置，其搅拌板在旋转方向上与料液的接触面积比使用圆钢或圆管进行搅拌时与料液的接触面积更大，较大的板面将推动各物料进行搅拌，使料液充分翻滚，达到充分使料液充分混合、充分反应的目的。
[0042] 如图2所示，配液搅拌罐15的外表面上还设置有保温层18，该保温层18与配液搅拌罐15外表面之间具有间隙，所述间隙形成与外界和配液搅拌罐内部均独立的封闭空间19，该封闭空间19上设置有用于输入蒸汽的配液进气口20和用于排出蒸汽的配液排气口21，所述配液进气口20靠近配液搅拌罐15上端，所述配液排气口21靠近配液搅拌罐15下端，采取这种结构形式的配液搅拌罐，通过配液进气口向配液搅拌罐输送蒸汽，加速得到用于酯化反应的溶解液，配液进气口靠近配液搅拌罐上端，使蒸汽充满整个密闭空间内，提高蒸汽利用效率，对配液搅拌罐充分加热，将排气口布置于靠近配液搅拌罐下端的位置，便于蒸汽排出，同时，由于蒸汽对配液搅拌罐加热后部分会凝结成液态状，也便于孔排气口排出。
[0043] 吡啶贮罐16还设置有呼吸器22，该呼吸器22布置于吡啶贮罐16顶部，所述吡啶贮罐16还连接至真空设备23，在吡啶贮罐22顶部设置呼吸器22，在一般情况下能保持吡啶贮罐16的密闭性，使吡啶贮罐16与外界隔绝，在需要调节吡啶贮罐16内的压力时，能通过呼吸器22自动通气调节吡啶贮罐16内外压力，对吡啶贮罐16起到安全保护作用，同时防止外界脏污的空气进入吡啶贮罐内，采用真空设备进行吡啶收集，也便于保持吡啶贮罐内部的高度清洁，满足了生产维生素D2较高的清洁度要求，解决了现有设备难以满足清洁度要求的问题。
[0044] 本实用新型的生产装置在酯化罐上设置空心夹套，使酯化罐外表面形成密闭的夹层空间，通过供水口向夹层空间提供热水，使酯化罐整体温度恒定，采取这种结构形式的生产装置，有效解决了现有设备难以控制反应温度的问题，通过控制热水的温度，使酯化罐整体温度得到控制，设置出水口，使热水不断循环提供，保证酯化反应更充分、彻底，得到较高质量和收率的维生素D2酯化液。
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