一种成型件顶出脱模的模具组件及其浇注施工方法
阅读：571发布：2024-01-10
专利汇可以提供一种成型件顶出脱模的模具组件及其浇注施工方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种成型件顶出脱模的模具组件及其浇注施工方法，所述模具组件包括：模具，所述模具包括动模板和定模板，所述动模板和定模板形成封闭的浇注腔，所述浇注腔上的浇注套连接有 喷嘴 ，所述喷嘴喷出浇注液使得浇注腔形成成型件；顶出组件，所述顶出组件插入所述定模板内，当所述模具组件脱模至一定距离时，所述顶出组件在动模板的带动下，将定模板上的成型件顶出，实现成型件的顶出脱模。本发明通过增加顶出组件，进而动模板运动时，带动顶出组件运动，实现成型件的顶出，提高成型件的脱模效率，有效利用了压塑机本身运动提供的 力 ，使得资源有效利用，通过物理中力的带动传动，将成型件得以有效脱离。，下面是一种成型件顶出脱模的模具组件及其浇注施工方法专利的具体信息内容。
1.一种成型件顶出脱模的模具组件，其特征在于，包括：
模具，所述模具包括动模板和定模板，所述动模板和定模板形成封闭的浇注腔，所述浇注腔上的浇注套连接有喷嘴，所述喷嘴喷出浇注液使得浇注腔形成成型件；
顶出组件，所述顶出组件插入所述定模板内，当所述模具组件脱模至一定距离时，所述顶出组件在动模板的带动下，将定模板上的成型件顶出，实现成型件的顶出脱模。
2.根据权利要求1所述的一种成型件顶出脱模的模具组件，其特征在于，所述顶出组件至少包括顶出杆，所述定模板上设有与所述顶出杆匹配配合的第一滑孔；所述顶出组件通过顶出杆与第一滑孔配合，实现顶出杆与定模板的插入和顶出。
3.根据权利要求2所述的一种成型件顶出脱模的模具组件，其特征在于，还包括固定板，所述固定板上连接有复位组件以及所述顶出杆，所述复位组件用于顶出杆顶出后的复位。
4.根据权利要求3所述的一种成型件顶出脱模的模具组件，其特征在于，所述复位组件包括复位杆以及套设于复位杆上的复位弹簧，所述定模板上设有与所述复位杆匹配配合的第二滑孔；浇注时，所述复位弹簧常态位于固定板以及定模板之间，脱模后，复位弹簧在动模板的作用下压缩，成型件顶出脱模后，所述复位弹簧复位以实现顶出杆的复位。
5.根据权利要求1所述的一种成型件顶出脱模的模具组件，其特征在于，还包括连接件组件，所述连接组件包括与动模板连接的第一连接件以及与顶出组件连接的第二连接件，脱模时，所述第一连接件与第二连接件水平方向部分接触，且在第一连接件的作用下，第二连接件沿竖直方向运动。
6.根据权利要求5所述的一种成型件顶出脱模的模具组件，其特征在于，所述第一连接件以及第二连接件均为L型结构，且两个L型结构的水平段方向相向设置。
7.一种成型件顶出脱模的模具组件的浇注施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1浇注腔安装：将动模板和定模板组装，形成封闭的浇注腔，在浇注腔的浇注套内插入喷嘴；
S2模具浇注：通过喷嘴喷入浇注液，以实现浇筑腔内的浇注，直至完成所有浇注腔内的浇注；
S3脱模：沿分型面，动模板开始运动，至一定距离时，动模板带动顶出组件运动，使得插入定模板内的顶出组件将定模板表面连接的成型件顶出。
8.根据权利要求7所述的一种成型件顶出脱模的模具组件的浇注施工方法，其特征在于，所述步骤S2模具浇注前还包括预加热，所述预加热为通过浇注腔外周的加热管路，对浇注腔外周进行预加热。
9.根据权利要求7所述的一种成型件顶出脱模的模具组件的浇注施工方法，其特征在于，所述步骤S3脱模具体为：沿分型面，动模板开始运动，至一定距离时，通过第一连接件与第二连接件水平方向部分接触，且在第一连接件的作用下，第二连接件带动顶出杆以及复位杆运动，使得复位杆上的复位弹簧压缩，同时插入定模板内的顶出杆将成型件顶出。
10.根据权利要求9所述的一种成型件顶出脱模的模具组件的浇注施工方法，其特征在于，所述步骤S3脱模后还包括复位，所述复位具体为：被压缩的复位弹簧复位，进而带动复位杆以及第二连接杆复位。
一种成型件顶出脱模的模具组件及其浇注施工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及塑料加工领域，具体涉及一种通过顶出方式实现成型件脱模的模具组件及其浇注施工方法。
背景技术
[0002] 目前在塑料加工领域，模具脱模和成型件脱模是两个步骤，且这两个步骤需要单的配套装置进行，比如，脱模则通过注塑机直接给压力实现脱模，而成型件的脱模，则需要一定的拔出组件等，将附着于定模板型芯成型件内的成型件拔出，以实现成型件的脱模。
[0003] 现有技术中，成型件脱模费时费力，而注射机本身在脱模时，会带动动模板进行运动，两者的力不能及时配合，造成资源的浪费，以及整个模具结构的复杂化，严重影响使用。
发明内容
[0004] 本发明要解决的技术问题是提供一种成型件通过顶出脱模方式脱模的模具组件，将注射机动模板脱模的力得以综合利用，提高了资源利用率，以及脱模效率。
[0005] 为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种成型件顶出脱模的模具组件，包括：
模具，所述模具包括动模板和定模板，所述动模板和定模板形成封闭的浇注腔，所述浇注腔上的浇注套连接有喷嘴，所述喷嘴喷出浇注液使得浇注腔形成成型件；
顶出组件，所述顶出组件插入所述定模板内，当所述模具组件脱模至一定距离时，所述顶出组件在动模板的带动下，将定模板上的成型件顶出，实现成型件的顶出脱模。
模具，所述模具包括动模板和定模板，所述动模板和定模板形成封闭的浇注腔，所述浇注腔上的浇注套连接有喷嘴，所述喷嘴喷出浇注液使得浇注腔形成成型件；
顶出组件，所述顶出组件插入所述定模板内，当所述模具组件脱模至一定距离时，所述顶出组件在动模板的带动下，将定模板上的成型件顶出，实现成型件的顶出脱模。
[0006] 本发明中，首先，通过增加顶出组件，进而动模板运动时，带动顶出组件运动，实现成型件的顶出，提高了成型件的脱模效率，有效利用了压塑机本身就要带动动模板运动提供的力，使得资源得以有效利用，通过物理中力的带动传动，将成型件得以有效脱离。
[0007] 本发明中，其次，由于顶出组件插入在定模板内，进而顶出组件整个结构稳定性得以保证，确保使用中，顶出组件以及动模板等运动，不会造成零件掉落等安全事故，提高使用的安全性。
[0008] 本发明中，再次，通过顶出组件的简单增加，使得整个注塑机中的力得以配合使用，且顶出组件与定模板部分插接，进而在浇注完成后，由于成型件在塑件和浇口紧紧的贴敷在定模板的型芯成型件的表面；使得插接在定模板内的顶出组件可以将贴敷在定模板表面的成型件脱离，完成成型件的整个脱模过程。
[0009] 作为本发明的进一步改进，所述顶出组件至少包括顶出杆，所述定模板上设有与所述顶出杆匹配配合的第一滑孔；所述顶出组件通过顶出杆与第一滑孔配合，实现顶出杆与定模板的插入和顶出。
[0010] 本实施例中，由于定模板上有第一滑孔，顶出杆可以在定模板内进行滑动，脱模时，整个定模板不动，即开始时，定模板与顶出杆都不动，随着脱模的进行，使得顶出杆和定模板在动模板的作用下，慢慢运动；最后，继续运动时，由于定模板和动模板间距有限，故定模板无法运动，此时，顶出杆继续朝下运动，将定模板表面的成型件顶出，实现成型件的脱模。
[0011] 本技术方案中，顶出杆可以为多个，当成型件较宽时，多个顶出杆同时顶出，效率高，且多个顶出杆的高度，可以根据成型件高度是否一致，进行相应的调整，比如成型件高度一致时，顶出杆高度一致，成型件高低不一时，对应位置的顶出杆，进行相对应的调整。
[0012] 作为本发明的进一步改进，还包括固定板，所述固定板上连接有复位组件以及所述顶出杆，所述复位组件用于顶出杆顶出后的复位。
[0013] 本技术方案中，由于增加有固定板，进而复位组件以及顶出杆可以固定于同一个板上，无需多余零件，连接方便，且能够将顶出杆以及复位组件固定成整体，进而使用中一起联动。
[0014] 作为本发明的进一步改进，所述复位组件包括复位杆以及套设于复位杆上的复位弹簧，所述定模板上设有与所述复位杆匹配配合的第二滑孔；浇注时，所述复位弹簧常态位于固定板以及定模板之间，脱模后，复位弹簧在动模板的作用下压缩，成型件顶出脱模后，所述复位弹簧复位以实现顶出杆的复位。
[0015] 本技术方案中，为了实现后期的进一步复位，还增加复位组件，以便于使用后顶出杆的复位，进而可以实现下次的再顶出作用。本技术方案中，复位杆的宽度大于定位杆的宽度，且为定位杆宽度的2-3倍，进而便于复位。且当定位杆有多个时，一个较窄复位杆由于带的定位杆多，其外周的复位弹簧必然小，不易复位，而较宽的复位杆，为了与其匹配，复位弹簧弹力必然大，大弹力的复位弹簧被压缩后，更容易复位。
[0016] 作为本发明的进一步改进，还包括连接件组件，所述连接组件包括与动模板连接的第一连接件以及与顶出组件连接的第二连接件，脱模时，所述第一连接件与第二连接件水平方向部分接触，且在第一连接件的作用下，第二连接件沿竖直方向运动。
[0017] 本技术方案中，采用水平方向部分接触的方式，使得两者实现联动，结构简单，效果明显。
[0018] 作为本发明的进一步改进，所述第一连接件以及第二连接件均为L型结构，且两个L型结构的水平段方向相向设置。
[0019] 本技术方案中，通过常用的L型结构，巧妙利用其具有水平段和垂直段的特点，进而实现了水平接触，垂直运动的效果。
[0020] 本发明还公开了一种成型件顶出脱模的模具组件的浇注施工方法，包括以下步骤：S1浇注腔安装：将动模板和定模板组装，形成封闭的浇注腔，在浇注腔的浇注套内插入喷嘴；
S2模具浇注：通过喷嘴喷入浇注液，以实现浇筑腔内的浇注，直至完成所有浇注腔内的浇注；
S3脱模：沿分型面，动模板开始运动，至一定距离时，动模板带动顶出组件运动，使得插入定模板内的顶出组件将定模板表面连接的成型件顶出。
S2模具浇注：通过喷嘴喷入浇注液，以实现浇筑腔内的浇注，直至完成所有浇注腔内的浇注；
S3脱模：沿分型面，动模板开始运动，至一定距离时，动模板带动顶出组件运动，使得插入定模板内的顶出组件将定模板表面连接的成型件顶出。
[0021] 本技术方案中，与现有技术相比，采用顶出组件进行成型件的顶出，整个浇注施工效率得以提高，浇注过程，无需人员接触成型件，避免某些成型件成型后温度高，烫伤用户的问题。
[0022] 本技术方案中，整个浇注施工过程更加简单，步骤更少，适用于工厂的产业化生产，极大地提高了工厂的效率，降低了工厂的生产成本，提高了工厂浇注安全。
[0023] 作为本发明的进一步改进，所述步骤S2模具浇注前还包括预加热，所述预加热为通过浇注腔外周的加热管路，对浇注腔外周进行预加热。
[0024] 本技术方案中，通过增加预加热，在浇注液进入之前，先预热，浇注液进入后，不会出现冷凝等，每个位置浇注更加均匀，成品表面质量得以保障，成型件质量更高。
[0025] 作为本发明的进一步改进，所述步骤S3脱模具体为：沿分型面，动模板开始运动，至一定距离时，通过第一连接件与第二连接件水平方向部分接触，且在第一连接件的作用下，第二连接件带动顶出杆以及复位杆运动，使得复位杆上的复位弹簧压缩，同时插入定模板内的顶出杆将成型件顶出。
[0026] 具体，通过顶出杆实现顶出，效率更高。
[0029] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0030] 图1为发明提供的注射模具组件的主视图；图2为本发明提供的顶出组件的结构示意图；
图3为本发明提供的固定板的结构示意图；
图4为本发明提供的复位杆的结构示意图；
图5为本发明提供的定位杆的结构示意图；
图6为本发明提供的加热管路的结构示意图；
图7为本发明提供的成型后的成型件的主视图；
图8为本发明提供的成型后的成型件的右视图；
图9为本发明提供的成型后的成型件的仰视图；
图10为本发明提供的定模组件的型芯成型件的主视图；
图11为本发明提供的图6中A-A面的截面图；
图12为本发明提供的定模组件的型芯成型件的左视图；
图13为本发明提供的定模组件的型芯成型件的右视图；
图14为本发明提供的定模组件的型芯成型件的仰视图；
图15为本发明提供的动模组件的型腔成型件的主视图；
图16为本发明提供的动模组件的型腔成型件的左视图；
图17为本发明提供的动模组件的型腔成型件的右视图；
图18为本发明提供的动模组件的型腔成型件的仰视图；
图19为本发明提供的动模组件的型腔成型件的俯视图；
图20为本发明提供的一种注射模具组件的工作状态图；
图中数字和字母所表示的相应部件名称：
1、定位圈；2、第二螺钉；3、底板；4、顶板；5、固定板；6、顶出杆；7、第一螺钉；8、第三螺钉；9、支撑杆；10、复位杆；11、复位弹簧；12、浇口套；13、定模板；14、型芯成型件；15、型腔成型件；16、动模板；17、第四螺钉；18、动模座板；19、第二连接件；20、第五螺钉；21、第一连接件；22、导柱；23、导套；24、第六螺钉；25、直浇口；26、喷嘴；27、圆孔；28、喷油嘴；29、堵头；
30、成型件；31、第一滑孔；32、第二滑孔。
图3为本发明提供的固定板的结构示意图；
图4为本发明提供的复位杆的结构示意图；
图5为本发明提供的定位杆的结构示意图；
图6为本发明提供的加热管路的结构示意图；
图7为本发明提供的成型后的成型件的主视图；
图8为本发明提供的成型后的成型件的右视图；
图9为本发明提供的成型后的成型件的仰视图；
图10为本发明提供的定模组件的型芯成型件的主视图；
图11为本发明提供的图6中A-A面的截面图；
图12为本发明提供的定模组件的型芯成型件的左视图；
图13为本发明提供的定模组件的型芯成型件的右视图；
图14为本发明提供的定模组件的型芯成型件的仰视图；
图15为本发明提供的动模组件的型腔成型件的主视图；
图16为本发明提供的动模组件的型腔成型件的左视图；
图17为本发明提供的动模组件的型腔成型件的右视图；
图18为本发明提供的动模组件的型腔成型件的仰视图；
图19为本发明提供的动模组件的型腔成型件的俯视图；
图20为本发明提供的一种注射模具组件的工作状态图；
图中数字和字母所表示的相应部件名称：
1、定位圈；2、第二螺钉；3、底板；4、顶板；5、固定板；6、顶出杆；7、第一螺钉；8、第三螺钉；9、支撑杆；10、复位杆；11、复位弹簧；12、浇口套；13、定模板；14、型芯成型件；15、型腔成型件；16、动模板；17、第四螺钉；18、动模座板；19、第二连接件；20、第五螺钉；21、第一连接件；22、导柱；23、导套；24、第六螺钉；25、直浇口；26、喷嘴；27、圆孔；28、喷油嘴；29、堵头；
30、成型件；31、第一滑孔；32、第二滑孔。
具体实施方式
[0031] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
[0032] 实施例1本实施例中，主要介绍模具组件的主要结构。
[0033] 参照附图1所示，本实施例中的一种成型件顶出脱模的模具组件，包括：模具，所述模具包括动模板16和定模板13，所述动模板16和定模板13形成封闭的浇注腔，所述浇注腔上的浇注套连接有喷嘴26，所述喷嘴26喷出浇注液使得浇注腔形成成型件；
顶出组件，所述顶出组件插入所述定模板13内，当所述模具组件脱模至一定距离时，所述顶出组件在动模板16的带动下，将定模板13上的成型件顶出，实现成型件的顶出脱模。
顶出组件，所述顶出组件插入所述定模板13内，当所述模具组件脱模至一定距离时，所述顶出组件在动模板16的带动下，将定模板13上的成型件顶出，实现成型件的顶出脱模。
[0034] 本发明中，首先，通过增加顶出组件，进而动模板运动时，带动顶出组件运动，实现成型件的顶出，提高了成型件的脱模效率，有效利用了压塑机本身就要带动动模板运动提供的力，使得资源得以有效利用，通过物理中力的带动传动，将成型件得以有效脱离。
[0035] 本发明中，其次，由于顶出组件插入在定模板内，进而顶出组件整个结构稳定性得以保证，确保使用中，顶出组件以及动模板等运动，不会造成零件掉落等安全事故，提高使用的安全性。
[0036] 本发明中，再次，通过顶出组件的简单增加，使得整个注塑机中的力得以配合使用，且顶出组件与定模板部分插接，进而在浇注完成后，由于成型件在塑件和浇口紧紧的贴敷在定模板的型芯成型件的表面；使得插接在定模板内的顶出组件可以将贴敷在定模板表面的成型件脱离，完成成型件的整个脱模过程。
[0037] 实施例2参照附图1所示，本实施例中，重点介绍每个单独的零件。
[0038] 具体地，参照附图2所示，所述顶出组件至少包括顶出杆6，所述定模板13上设有与所述顶出杆6匹配配合的第一滑孔31；所述顶出组件通过顶出杆6与第一滑孔31配合，实现顶出杆与定模板的插入和顶出。
[0039] 具体地，定模板13设置有4个（Φ20）第一圆孔，此第一圆孔与复位杆10的小外圆滑动H7/f8配合(间隙0.02～0.04)。
[0040] 本实施例中，由于定模板上有第一滑孔31，顶出杆6可以在定模板13内进行滑动，脱模时，整个定模板13不动，即开始时，定模板13与顶出杆6都不动，随着脱模的进行，使得顶出杆6和定模板13在动模板16的作用下，慢慢运动；最后，继续运动时，由于定模板13和动模板16间距有限，故定模板13无法运动，此时，顶出杆6继续朝下运动，将定模板13表面的成型件30顶出，实现成型件30的脱模。
[0041] 本技术方案中，顶出杆6可以为多个，当成型件30较宽时，多个顶出杆6同时顶出，效率高，且多个顶出杆6的高度，可以根据成型件30高度是否一致，进行相应的调整，比如成型件高度一致时，顶出杆高度一致，成型件高低不一时，对应位置的顶出杆，进行相对应的调整。
[0042] 进一步地，参照附图2-3所示，还包括固定板5，所述固定板5上连接有复位组件以及所述顶出杆6，所述复位组件用于顶出杆6顶出后的复位。
[0043] 本实施例中，由于增加有固定板5，进而复位组件以及顶出杆6可以固定于同一个板上，无需多余零件，连接方便，且能够将顶出杆以及复位组件固定成整体，进而使用中一起联动。
[0044] 进一步地，参照附图1所示，所述复位组件包括复位杆10以及套设于复位杆10上的复位弹簧11，所述定模板13上设有与所述复位杆10匹配配合的第二滑孔32；浇注时，所述复位弹簧11常态位于固定板5以及定模板13之间，脱模后，复位弹簧11在动模板16的作用下压缩，成型件30顶出脱模后，所述复位弹簧11复位以实现顶出杆的复位。
[0045] 本实施例中，为了实现后期的进一步复位，还增加复位组件，以便于使用后顶出杆的复位，进而可以实现下次的再顶出作用。
[0046] 进一步地，参照附图4和5所示，本实施例中，复位杆10的宽度大于顶出杆6的宽度，且为顶出杆6宽度的2-3倍，进而便于复位。且当顶出杆有多个时，一个较窄复位杆由于带的顶出杆多，其外周的复位弹簧必然小，不易复位，而较宽的复位杆，为了与其匹配，复位弹簧弹力必然大，大弹力的复位弹簧被压缩后，更容易复位。
[0047] 参照附图1所示，还包括连接件组件，所述连接组件包括与动模板16连接的第一连接件21以及与顶出组件连接的第二连接件19，脱模时，所述第一连接件21与第二连接件19水平方向部分接触，且在第一连接件21的作用下，第二连接件19沿竖直方向运动。
[0048] 本技术方案中，采用水平方向部分接触的方式，使得两者实现联动，结构简单，效果明显。
[0049] 更进一步地，所述第一连接件21以及第二连接件19均为L型结构，且两个L型结构的水平段方向相向设置。
[0050] 本技术方案中，通过常用的L型结构，巧妙利用其具有水平段和垂直段的特点，进而实现了水平接触，垂直运动的效果。
[0051] 本实施例中的模具组件，还包括支撑杆9，具体安装过程如下：首先是由底板3、2块支撑杆9和定模板13构成一个框架，它们之间是通过第三螺钉8和销固定连接；其次底板3上设置有沉孔，定位圈1由沉孔定位，通过第二螺钉2与底板3紧固；
本发明中，首先，是底板3、支撑杆9以及定模板13构成框架，具体地，
定模板13设置有圆沉孔和通孔，浇口套12小外圆与通孔紧配，凸沿限位；
定模板13设置有长方沉孔，定模板13上的型芯成型件14外形与长方沉孔紧配，并通过螺钉紧固；
定模板13设置有大的圆沉孔和通孔，导套23小外圆与通孔紧配，凸沿限位；
定模板13设置有4个（Φ20）第一滑孔31，此滑孔与复位杆10的小外圆滑动H7/f8配合(间隙0.02～0.04)；
型芯成型件14设置有各小圆孔，即第二滑孔32，此圆孔与顶出杆6滑动H7/f8配合(间隙
0.02～0.04)；
定模板13还设置有若干各小圆孔，次小圆孔与型芯成型件14设置有各小圆孔位置相对应（相同）；此小圆孔与顶出杆6大间隙配合（0.5～1.0)；
顶出组件的复位杆10插入定模板13对应的孔中，既起到导向作用又起到支撑顶出组件的作用；
顶杆6插入定模板通过后在插入型芯成型件14中相应的孔中；和型芯成型件一起构成成型塑件内腔的曲面。
本发明中，首先，是底板3、支撑杆9以及定模板13构成框架，具体地，
定模板13设置有圆沉孔和通孔，浇口套12小外圆与通孔紧配，凸沿限位；
定模板13设置有长方沉孔，定模板13上的型芯成型件14外形与长方沉孔紧配，并通过螺钉紧固；
定模板13设置有大的圆沉孔和通孔，导套23小外圆与通孔紧配，凸沿限位；
定模板13设置有4个（Φ20）第一滑孔31，此滑孔与复位杆10的小外圆滑动H7/f8配合(间隙0.02～0.04)；
型芯成型件14设置有各小圆孔，即第二滑孔32，此圆孔与顶出杆6滑动H7/f8配合(间隙
0.02～0.04)；
定模板13还设置有若干各小圆孔，次小圆孔与型芯成型件14设置有各小圆孔位置相对应（相同）；此小圆孔与顶出杆6大间隙配合（0.5～1.0)；
顶出组件的复位杆10插入定模板13对应的孔中，既起到导向作用又起到支撑顶出组件的作用；
顶杆6插入定模板通过后在插入型芯成型件14中相应的孔中；和型芯成型件一起构成成型塑件内腔的曲面。
[0052] 本实施例中的模具组件的浇注施工方法，包括以下步骤：S1浇注腔安装：将动模板16和定模板13组装，形成封闭的浇注腔，在浇注腔的浇注套内插入喷嘴26；
S2模具浇注：通过喷嘴26喷入浇注液，以实现浇筑腔内的浇注，直至完成所有浇注腔内的浇注；
S3脱模：沿分型面，动模板16开始运动，至一定距离时，动模板16带动顶出组件运动，使得插入定模板13内的顶出组件将定模板13表面连接的成型件30顶出。
S2模具浇注：通过喷嘴26喷入浇注液，以实现浇筑腔内的浇注，直至完成所有浇注腔内的浇注；
S3脱模：沿分型面，动模板16开始运动，至一定距离时，动模板16带动顶出组件运动，使得插入定模板13内的顶出组件将定模板13表面连接的成型件30顶出。
[0053] 本实施例中，与现有技术相比，采用顶出组件进行成型件的顶出，整个浇注施工效率得以提高，浇注过程，无需人员接触成型件，避免某些成型件成型后温度高，烫伤用户的问题。
[0054] 本实施例中，整个浇注施工过程更加简单，步骤更少，适用于工厂的产业化生产，极大地提高了工厂的效率，降低了工厂的生产成本，提高了工厂浇注安全。
[0055] 具体地，所述步骤S2模具浇注前还包括预加热，所述预加热为通过浇注腔外周的加热管路，对浇注腔外周进行预加热。
[0056] 本技术方案中，通过增加预加热，在浇注液进入之前，先预热，浇注液进入后，不会出现冷凝等，每个位置浇注更加均匀，成品表面质量得以保障，成型件质量更高。
[0057] 具体地，所述步骤S3脱模具体为：沿分型面，动模板开始运动，至一定距离时，所述第一连接件与第二连接件水平方向部分接触，且在第一连接件的作用下，第二连接件带动顶出杆以及复位杆运动，使得复位杆上的复位弹簧压缩，同时插入定模板内的顶出杆将成型件顶出。
[0058] 具体，通过顶出杆实现顶出，效率更高。
[0059] 作为本发明的进一步改进，所述步骤S3脱模后还包括复位，所述复位具体为：被压缩的复位弹簧复位，进而带动复位杆以及第二连接杆复位。
[0060] 本技术方案中，通过增加复位步骤，便于后续的连续化生产，即一次顶出后，复位，下次直接继续顶出，不会存在复位问题。
[0061] 本实施例中，脱模结束后，必然存在复位，此时不需要横向拨开，因为复位弹簧是压缩弹簧，塑件（即成型件）在顶出过程中2个L型连接件接触后开始顶出，它要克服复位弹簧在压缩过程中的阻力；顶出结束后，动模部分（即动模板）就会停止运动，人工取出塑件；然后合模，动模部分向相反运动（即动模板16朝上运动），使得2个L型连接件接触面放松，顶出组件中顶出杆6在复位弹簧的作用复位，在这个过程中在复位弹簧的作用下2个L型连接件接触面还是接触的，但是复位还在进行，直至顶出组件复位到位后；合模继续进行动模部分继续向相反运动，2个L型连接件接触面分开，合模结束后2个L型连接件接触面分开一定距离。
[0062] 实施例3本实施例中的模具组件，参照附图1所示，包括：
定模板13，所述定模板13上设有用于固定型芯成型件14的若干第一沉孔；
动模板16，所述动模板16上设有用于固定型腔成型件15的若干第二沉孔；
所述定模板13与动模板16连接后，所述型芯成型件14以及型腔成型件15形成封闭的浇注腔，所述浇注腔通过浇注系统浇注；
直浇口25，所述浇注腔内部分形成用于浇注系统内喷嘴浇注的所述直浇口25，所述直浇口25内嵌套有浇口套12；
所述直浇口25与所述浇口套12均为圆锥孔，且所述直浇口最小端的直径比所述浇口套
12最小端的直径大0.2-0.3mm；
浇注时，所述喷嘴26喷出的浇注液，经浇口套12进入所述浇注腔内，沿竖向浇注道运动至底部横向浇注道，继续横向运动，直至浇注完成。
定模板13，所述定模板13上设有用于固定型芯成型件14的若干第一沉孔；
动模板16，所述动模板16上设有用于固定型腔成型件15的若干第二沉孔；
所述定模板13与动模板16连接后，所述型芯成型件14以及型腔成型件15形成封闭的浇注腔，所述浇注腔通过浇注系统浇注；
直浇口25，所述浇注腔内部分形成用于浇注系统内喷嘴浇注的所述直浇口25，所述直浇口25内嵌套有浇口套12；
所述直浇口25与所述浇口套12均为圆锥孔，且所述直浇口最小端的直径比所述浇口套
12最小端的直径大0.2-0.3mm；
浇注时，所述喷嘴26喷出的浇注液，经浇口套12进入所述浇注腔内，沿竖向浇注道运动至底部横向浇注道，继续横向运动，直至浇注完成。
[0063] 首先，直浇口设置于浇注腔内，进而对于流动性较差的材料，其直接进入浇注腔内，避免了材料在外部直浇口浇注，以至于塑件外部有残渣等，导致的塑件表面质量差问题，提高了塑件的表面质量。
[0064] 其次，由于直浇口最小端的直径，比浇口套最小端的直径大0.2-0.3mm，使得浇口套能够在直浇口内做轻微的运动，能够承受浇注液的压力，但是不会发生很大的移动，确保浇注液稳定进入，提高浇注质量。
[0065] 再次，由于浇注液的路径基本为直线运动，进而浇注液流动较为均匀，塑件不同位置浇注质量相差较小，塑件整体质量较高。
[0066] 最后，浇口套以及直浇口均呈圆锥形，进而相比点浇口大，压力损失小，塑料成型好。
[0067] 实施例4本实施例中，主要介绍模具组件的详细结构。
[0069] 本实施例中，通过加长喷嘴，进而浇注液经较长的流动后进入浇注腔，浇注液流速基本已经稳定，提高浇注效果。
[0070] 进一步地，为了支撑定模板13，还包括支撑杆9，所述支撑杆9用于将定模板13固定于与注射机连接的底板3上。
[0071] 本实施例中，通过支撑组件，以实现定模板13与底板3之间的距离调整设置，相比于直接将定模板13设置于底板3上，喷嘴组件的长度可以加长，以提高浇注的效率。具体地，支撑杆9通过第三螺钉8固定于底板上。
[0072] 进一步地，为了实现更好的定位，还包括定位圈1，所述定位圈1用于底板3在所述注射机上的固定，所述注射机定台面上设有与所述定位圈1匹配的定位孔。
[0073] 通过定位圈以及定位孔，实现了底板的定位，进而提高了定模板的定位，使其安装位置更加准确。具体地，底板的固定定位为，在所述注射机定台面上设有定位孔，所述底板上的定位圈1与之匹配，定位圈1的外圆伸入定台面上的圆孔内，至底板与注射机定台面紧密接触，即完成定位。
[0074] 更进一步地，所述直浇口25位于所述型芯成型件14的内壁。
[0075] 设置于型芯成型件内，浇注时，先从型芯成型件内浇注，提高了浇注效率。
[0076] 实施例5本实施例中，主要是针对预加热进行展开说明的。
[0077] 为了提前进行预加热，还包括加热管路，沿所述定模板13和动模板16的成型面，所述加热管路设于型芯成型件14和型腔成型件15的外周。
[0078] 本实施例中，由于型芯成型件14以及型腔成型件15均设置于定模板13和动模板16的成型面，故对其外周进行加热，以实现浇注腔外周的预加热，避免浇注液进入浇注腔内，由于浇注腔内温度过低，使得浇注液凝结，造成的塑件质量差问题，提高了塑件的质量。
[0079] 具体地，所述加热管道包括设置于定模板13和动模板16上的若干交错设置的圆孔27，任意定模板13上的两个圆孔27之间相通，并通过管路连通形成定模板13上的加热管路；
任意动模板16上的两个圆孔27之间相通，并通过管路连通形成动模板16上的加热管路。
任意动模板16上的两个圆孔27之间相通，并通过管路连通形成动模板16上的加热管路。
[0080] 本实施例中，通过分别在定模板和动模板外周形成加热管路，进而确保了型芯成型件以及型腔成型件外周的分别预加热，避免了浇注液的凝结。
[0081] 本实施例中，所谓的交错设置，是相对的，即在同一个横截面上，设有若干的圆孔，所述圆孔并不穿透定模板或动模板，仅设有一定深度，便于通过管路与其它圆孔相通，以形成加热管路。
[0082] 进一步地，所述定模板13上的任意一个圆孔27，均与所述动模板16的圆孔27相通，以形成贯穿定模板13和动模板16的加热管路。
[0083] 本实施例中，形成在定模板和动模板外周互通的加热管路，同时对型芯成型件以及型腔成型件外周进行预加热，提高了预加热的速度和效率。
[0084] 进一步地，为了提高加热效率，所述加热管路两端的圆孔上，分别设置有喷油嘴28。
[0085] 本技术方案中，通过增加喷油嘴28，进而将加热液体通过喷油嘴喷出或喷入，使得加热液体匀速均匀的喷入，进而预加热均匀，整个塑件质量更高。
[0086] 进一步地，所述加热管路形成时，非加热管路的圆孔，通过堵头堵塞。
[0087] 本技术方案中，为了避免加热液体乱窜，故增加堵头，堵塞其它圆孔，进而浇注液不会乱窜，确保稳定加热。
[0088] 为了实现动模板16与定模板13的滑动连接，所述动模板16与定模板13之一内设有导柱22，另外之一内设有与所述导柱22匹配的导套23，所述动模板与定模板通过导柱以及导套实现滑动连接。
[0089] 参照附图6所示，其表示了在定模板面形成加热管路的结构示意图。具体地，在定模板13的型芯成型件14外周设置圆孔27，任意选取两个圆孔27通管路连接，形成加热管路，然后在圆孔27上设置喷油嘴28或堵头29，以形成加热管路或封堵，加热时，可以通过通入油进行加热。进而模具的浇注系统和模具型腔的温度达到了50°熔融塑料在型腔的填充很充分，从而塑件成性良好和表面质量优良。
[0090] 实施例6参照附图7-20所示，主要介绍本发明中注射模具的安装以及工作过程。
[0091] 参照附图20所示，本实施例中，在定模板13的中央设置有一圆孔（即直浇口25），圆孔的大小与浇口套12匹配，浇口套12过盈配合装配在定模板13中，定模板13的中央设置有一长方沉孔，长方沉孔的大小与型芯成型件14匹配，型芯成型件14也是过渡配合装配在定模板13中并用螺钉联接在一起；动模板16的中央设置有一长方沉孔，长方沉孔的大小与型腔成型件15匹配，型腔成型件15过盈配合装配在动模板16中并用螺钉联接在一起；动模组件和定模组件导柱22的外圆和导套23的内孔配合下产生滑动联接，它们之间的配合间隙0.015～0.02mm，同时在导柱22和导套23的导向下，动、定模合模后，型芯成型件14和型腔成型件15紧密接触，构成成型零件的型腔；在加上浇口套12中间的锥孔构成注射主浇道浇口。
[0092] 进一步地，定模板安装时，为了实现定位，还包括定位组件，所述定位组件包括定位圈1以及底板3，所述定模板13组件通过定位圈1以及底板3与注射机实现定位，具体地，还可以通过第二螺钉2，将定位圈1以及底板3固定于注射机的定台面上。具体地，在注射机的定台面上设置有一圆孔，定位圈1的外圆直径与定台面上的圆孔直径相匹配，它们之间为滑动配合，定位圈1的外圆伸入定台面上的圆孔内，至底板于定台面紧密接触，即完成定位，而底板3与定模板13通过第三螺钉8（具体可以采用M螺钉）连接。
[0093] 本实施例中，还包括顶出组件，所述顶出组件的安装如下：首先，固定板5与顶出杆6和复位杆10通过凸沿固定联接，固定板5与复位杆10滑动配合；顶板4与固定板5通过第一螺钉7（具体采用M10螺钉）固定联接，顶板4、固定板5、顶出杆6和复位杆10联接为一个整体；型芯成型件14上设置有与顶出杆6匹配的通孔，它们是间隙为
0.02～0.03的滑动配合；顶出杆6的小端面构成零件成型面的一部分；定模板13上设置有复位杆10匹配的孔，它们是间隙为0.02～0.03滑动配合；复位弹簧11套设于复位杆10外周。安装在注射机上后，顶出组件在复位杆10的支撑下悬空在定模板13和底板3之间；连接件组件中的第一连接件21通过第六螺钉24（具体可以采用M8螺钉）与动模板16和动模座板18固定连接，动模板16和动模座板18通过第四螺钉17（具体为M14螺钉）固定连接；连接件组件中的第二连接件19通过第五螺钉20（具体也可以采用M8螺钉）与顶板4和固定板5固定连接。
0.02～0.03的滑动配合；顶出杆6的小端面构成零件成型面的一部分；定模板13上设置有复位杆10匹配的孔，它们是间隙为0.02～0.03滑动配合；复位弹簧11套设于复位杆10外周。安装在注射机上后，顶出组件在复位杆10的支撑下悬空在定模板13和底板3之间；连接件组件中的第一连接件21通过第六螺钉24（具体可以采用M8螺钉）与动模板16和动模座板18固定连接，动模板16和动模座板18通过第四螺钉17（具体为M14螺钉）固定连接；连接件组件中的第二连接件19通过第五螺钉20（具体也可以采用M8螺钉）与顶板4和固定板5固定连接。
[0094] 本实施例中，所述顶板4与所述底板3紧贴。
[0095] 使用时，在零件生产中注射、保压和固化过程结束后，注射机动台面开始运动，模具沿Ⅰ—Ⅰ分型面处分模，即定模板13与动模板16分离，型芯成型件14与型腔成型件15分离，由于塑件收缩产生包紧力的作用，塑件滞留在型芯成型件14表面；顶出杆6的小端面与塑件的内表面服帖；当动模组件运动到一定距离后，连接件组件中的第一连接件21的L型与第二连接件19的L型相对的面相接触，第一连接件21与顶出组件固连，进而复位杆10上的复位弹簧11得以拉伸；随着动模组件运动第一连接件21带着第二连接件19运动，尽而带动顶出组件运动，顶出杆6将塑件顶起脱离型芯成型件，完成整个塑件的脱模。而当脱模结束后，第一连接件21与第二连接件19的接触面分离，复位杆10在复位弹簧11，由于被拉伸，故在外力消失后需要复位，带动复位杆10朝上运动，进而实现了复位杆10带动顶板4、固定板5以及顶出杆6的向上复位。同时，由于整个过程中，复位杆10以及顶出杆6插于型芯成型件14内，确保整个顶出组件以及复位组件运动中的温度。
[0096] 本实施例中，关于加热管路具体为：油路成矩形回路，定模板13和动模板16中各设置独立的油路一条；在型芯成型件14或型腔成型件15中设置有Φ8的纵横交错的圆孔27，它们只留一个出油孔和一个进油孔，其余通知外形的孔用堵头29封堵；油孔处设有密封管螺纹，进、出油孔处安装进出喷油嘴28（或油嘴)即完成油路；模温组件只给模具成型面加热，不随塑件而动。所述成型型腔、型芯成型件和浇口套配合构成模具的型腔和浇注系统；本实施例中，成型型芯设计在定模组件，成型塑件的内形，塑件的浇口在塑件内表面。
塑件的浇口在塑件内表面，浇口粗大，能成型如材料是聚苯硫醚等流动性差的塑件。
塑件的浇口在塑件内表面，浇口粗大，能成型如材料是聚苯硫醚等流动性差的塑件。
[0097] 同时，直浇口小端直径Φ4.5，呈锥形，相比点浇口大的多，压力损失小得多。
[0098] 本实施例中，顶出组件设置安装于定模组件内，仅需要机床的开模动作，无需机床的顶出机构做运动，节省能源。
[0099] 本实施例中，为了保证安全距离，防止误操作造成塑件损坏或机床损坏，故意将第一连接件21与第二连接件19的L型的弯钩内部之间的距离必须大于浇口高度+塑件浇口部位壁厚+成型型芯件成型处高度+10mm。
[0100] 本发明中，仅需要机床的定模与动模的开模动作，在驱动连接组件的连接驱动下就能实现塑件从模具型腔脱出，而无需机床的顶出机构做运动，节省能源。
[0101] 本实施例中的一种注射模具包括模温组件，模温组件由进、出油嘴和型芯成型件与成型型腔中油道组成，它们组成一个油路，与外设模温机相连，为模具型腔和型芯加热。
[0102] 本实施例中一种注射模具使用中的成型方法，具体是用于附图3-5中所示零件的加工，采用附图10-14中的型芯成型件以及附图15-19中的型腔成型件安装于模板上，包括以下步骤：步骤一、参照附图20所示，设计制作专用加长注射机喷嘴，将加长喷嘴安装在注射机的喷嘴部位。
[0103] 步骤二、首先将模具的定位组件的定位圈与注射机的定台面的定位孔配合定位，然后在机床定台面上铺隔热板并用压板把定位组件的底板压紧在定台面上，同时用压板把动模组件的动模座板压紧在动台面上，步骤三、将模具的油温嘴与模温机油管相连接，给模具加热至所要求的温度。具体地，模温机为独立可移动一个设备。
[0104] 步骤四、首先将喷嘴伸入定模组件与定模板上设置的浇口套的球面贴紧，然后注射机开始注射，熔融状态塑料流进由浇口套、型腔成型件和型芯成型件构成的封闭腔体，填充腔体，保压并固化。
[0105] 步骤五、开模，注射机的动台面开始运动，参照附图16所示，模具沿分型面Ⅰ-Ⅰ分开，模具的动模组件跟随机床运动与定模组件分离，塑件和浇口紧紧的贴敷在定模组件的型芯成型件的表面；步骤六、继续开模运动驱动连接组的第一连接件21和第二连接件19的 L型弯钩内部相接触，第二连接件19带动第一连接件21开始运动，尽而带动顶板运动，顶板推动顶出杆开始运动将塑件从型芯成型件上脱出，直至浇口全部脱离型芯成型件的表面，整个成型结束。
[0106] 定模板不动；在零件生产中注射、保压和固化过程结束后，参照附图1所示，注射机动台面开始运动，模具沿Ⅰ—Ⅰ分型面处分模，即定模板与动模板分离，型芯成型件与型腔成型件分离，由于塑件收缩产生包紧力的作用，塑件滞留在型芯成型件表面；顶出杆的小端面与塑件的内表面服帖；参照附图7所示，当动模组件运动到一定距离后，连接件组件中的第一连接件的L型与第二连接件的L型相对的面相接触，第一连接件与顶出组件固连，随着动模组件运动第一连接件带着第二连接件运动，尽而带动顶出组件运动，顶出杆将塑件顶起脱离型芯成型件，完成整个塑件的脱模。
[0107] 在成型件上设有螺纹嵌件，因为塑件中有螺纹嵌件所以顶出组件需要先用弹簧进行先复位，使顶杆复位便于在螺纹型芯（固定在型芯成型件内）上安装螺纹嵌件。
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