高炉熔渣生产微晶玻璃的连铸压延工艺方法及其设备
专利汇可以提供高炉熔渣生产微晶玻璃的连铸压延工艺方法及其设备专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 属于 冶金 和无机非金属材料领域，提供一种利用 高炉 熔渣 生产微晶玻璃的 连铸 压延工艺方法及其设备。该工艺方法步骤如下：（1）将高炉熔渣保持在高炉出 铁 口时的 温度 区间转移至成分调质搅拌池，加入相应改质剂、 着色剂 和形核剂，搅拌均匀，并保证熔渣处在高温区间；（2）熔渣通过渣口进入压延成型区，随即进入一次降温区，在坯壳表面不低于500℃前进入核化区；（3）继续升温至晶化区；（4）进入降温冷却区，冷却得到成型产品；（5）成型产品进行定尺寸切割处理和表面打磨 抛光 得到成品微晶玻璃。本发明充分利用了高炉熔渣和固体废弃物资源，生产的微晶玻璃具有强度高，耐酸 碱 腐蚀 ， 颜色 多样等优点，有明显经济效益和环保效益。，下面是高炉熔渣生产微晶玻璃的连铸压延工艺方法及其设备专利的具体信息内容。
1.一种利用高炉熔渣生产微晶玻璃的连铸压延工艺设备，其特征在于：具备以下部分：受料斗(1)、加热电极(2)、顶吹气枪(3)、成分调质搅拌设备(4)、上滑动渣口(5)、渣口加热设备(6)、下滑动渣口(7)、渣包(8)、压制成型区(9)、一次降温区(10)、辊道(11)、底部气枪(12)、浸入式渣口(13)、压制辊道(14)、核化加热区(15)、晶化加热区(16)、降温冷却区(17)、定尺切割设备(18)、升温进气口(20)、降温进气口(21)、打磨抛光设备(22)；
受料斗(1)：有三个受料罐，分别用于投放形核剂、着色剂和成分改质剂使用，将质量称量好的形核剂、着色剂和成分改质剂通过受料罐进入斜滑道料槽中进而投放到成分调质搅拌设备(4)中；
加热电极(2)：置于成分调质搅拌设备(4)的上部盖子上，为一组三根石墨加热电极用于埋弧加热保温熔渣；
顶吹气枪(3)：通过气路管道引出的顶吹气枪用于喷吹惰性气体或非还原性气体对成分搅拌池内熔渣进行混匀调质处理；
底部气枪(12)：通过气路管道引出的底部气枪用于喷吹惰性气体或非还原性气体对成分搅拌池内熔渣进行混匀调质处理；
成分调质搅拌设备(4)：熔池用于盛放高炉熔渣，熔池上部有顶盖，并有受料斗(1)，熔池顶底分别有气枪(3)、(12)用于喷吹惰性气体，在设备顶部设置有加热电极(2)作为供热来源；
滑动渣口设备：滑动渣口设备包括上滑动渣口(5)和下滑动渣口(7)，成分调质搅拌设备(4)与渣包(8)之间通过滑动渣口连接，成分调质搅拌设备(4)下端设置有上滑动渣口(5)，渣包(8)上端设置有下滑动渣口(7)，滑动渣口两部分连接之后保证熔渣能够顺利通过滑动渣口设备；同时对于滑动渣口设备区域设置有渣口加热设备(6)外置于上滑动渣口(5)和下滑动渣口(7)一侧，装有电阻丝加热部件，以保证滑动渣口设备处无温降；
渣包(8)：渣包中的熔液通过下部的渣口进入压制成型区(9)，渣口为浸入式渣口(13)，位于渣包(8)和压制成型区(9)之间，保证熔渣能够顺利从渣包(8)流入到压制成型区(9)中，用于更换的渣包需要进行烘烤处理以保证熔渣进入渣包时的温降在可控区间；
压制成型区(9)：熔渣进入压制成型区(9)开始迅速成型；
辊道(11)：以钢质轧辊为主，开始阶段设置有压制辊道(14)，并且对辊宽度能够调节，沿辊道长度方向辊道宽度变窄，保证对产品的宽度压制以去除产品中的气孔，缩孔缺陷；
一次降温区(10)：辊道(11)两侧设有喷洒高压冷却水装置，将坯壳迅速冷却至900℃以下以完成玻璃化；
核化加热区(15)：辊道(11)两侧设有喷吹可燃性气体的升温进气口(20)；
晶化加热区(16)：辊道(11)两侧设有喷吹可燃性气体的升温进气口(20)；
降温冷却区(17)：辊道(11)两侧设有喷吹非还原性气体的降温进气口(21)，降温冷却区(17)的辊道以钢质轧辊为主，开始阶段设置有压制辊道(14)；
定尺切割设备(18)：进行产品定尺寸切割处理；
打磨抛光设备(22)：对定尺切割后的产品(19)进行表面打磨抛光处理。
2.一种利用权利要求1所述生产微晶玻璃的连铸压延设备生产微晶玻璃的工艺方法，其特征在于：主要步骤如下：
(1)将高炉熔渣温度保持在高炉出铁口时的1450～1550℃温度区间转移至成分调质搅拌池中，根据将要制备的产品要求加入相应改质剂、着色剂和形核剂，在顶底复合喷吹惰性气体的条件下将成分搅拌均匀，同时喷吹适量可燃性煤粉，以保证在搅拌过程中熔渣处在1450～1500℃高温区间；高炉熔渣占总原料质量的70％，各种改质剂的添加量在总原料质量的10-30％之间，着色剂添加量在总原料质量的0-5％之间，形核剂的加入量在总原料质量的0-5％之间；
(2)熔渣通过成分调质搅拌池底部的渣口进入渣包中调节熔渣的流量，从渣包下的渣口进入压延成型区，坯壳通过压延成型区之后迅速进入一次冷却区，辊道两侧设有喷洒高压冷却水装置，将坯壳迅速冷却至900℃以下完成玻璃化，待坯壳整体玻璃化温度降至
500℃以下之前进入核化区，进行升温处理；
(3)在核化区内，加热速度为8～12℃/min，温度升至700～800℃，保温1～3h；
(4)进入晶化区，加热速度为8～12℃/min，温度升至900～1100℃，保温1～3h；
(5)进入降温冷却区，按照1～3℃/min的冷却速度，冷却至50～70℃之后空冷，得到成型产品；
(6)成型的产品在辊道末端进行定尺寸切割处理，将尺寸外形合格的产品进行表面打磨抛光得到成品微晶玻璃；
所使用的高炉熔渣的成分及其含量质量百分比为：SiO2为10-40％，CaO为10-40％，MgO为5-30％，Al2O3为5-40％，FeO为0.1-5％，TiO2为0.1-25％，MnO为0.1-5％。
3.根据权利要求2所述的生产微晶玻璃的工艺方法，其特征在于：使用的成分改质剂包括：石英砂，萤石，钾长石，钠长石，粘土，硅藻土，高岭土，陶土，尾矿，电厂灰，粉煤灰，生活污泥，高炉钛渣，废旧电脑手机电路板；改质剂的添加方案可以根据生产产品的成分要求和改质剂的价格及来源途径确定。
4.根据权利要求2所述的生产微晶玻璃的工艺方法，其特征在于：使用的着色剂包括：
TiO2，Cr2O3，Cu2O，CoO，NiO，Fe2O3，稀土元素氧化物及还原性物质用于调整Fe，Mn物质的氧化物存在形式；根据产品颜色要求添加不同的着色剂。
5.根据权利要求2所述的生产微晶玻璃的工艺方法，其特征在于：使用的形核剂包括：
TiO2，CaF2，ZrO2，Cr2O3。
6.根据权利要求2所述的生产微晶玻璃的工艺方法，其特征在于：整个过程中采用的加热方式包括喷吹可燃性煤粉、除尘灰，可燃性气体；采用的降温方式包括通入循环冷却水，非还原性气体。
7.根据权利要求1所述的利用高炉熔渣生产微晶玻璃的连铸压延工艺设备，其特征在于：成分调质搅拌设备(4)设有备用设备，通过大型回转台来更换，用于更换的成分搅拌设备需要在使用之前进行烘烤处理。
8.根据权利要求1所述的利用高炉熔渣生产微晶玻璃的连铸压延工艺设备，其特征在于：在降温冷却区(17)开始阶段设置的压制辊道(14)，其对辊宽度能够调节，沿辊道长度方向辊道宽度变窄，保证对产品的宽度压制以去除产品中的气孔，缩孔。
高炉熔渣生产微晶玻璃的连铸压延工艺方法及其设备
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具体实施方式
| 标题 | 发布/更新时间 | 阅读量 |
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