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一种低排放全工业废渣制酸盐泥熟料的配料方法

阅读:818发布:2020-05-18

专利汇可以提供一种低排放全工业废渣制酸盐泥熟料的配料方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种低排放全工业废渣制 硅 酸盐 水 泥熟料的配料方法,该熟料由下列 质量 份数的原料组成: 粉 煤 灰 7~13份,炉渣3~8份,石灰粉末8~15份, 铜 渣1~7份, 钢 渣2~9份,电石渣55~68份,硅粉4~10份。本发明二 氧 化 碳 排放量 低,并可有效解决氯 碱 工业产生的各类固体废弃物、 多晶硅 产业产生的硅粉污染等问题,是一种兼具社会效益、经济效益和环保效益的新型工业废渣利用技术。,下面是一种低排放全工业废渣制酸盐泥熟料的配料方法专利的具体信息内容。

1.一种低排放全工业废渣制酸盐泥熟料的配料方法,其特征在于包括步骤如下:
生料配混:灰、炉渣、石灰粉末、渣、渣按质量比依次进行干燥、粉磨后,与硅粉和电石渣混合,形成生料进入生料均化库,其中上述各组分干燥后的加入的质量份数为:粉煤灰7~13份,炉渣3~8份,石灰粉末8~15份,铜渣2~7份,钢渣4~9份,电石渣55~68份,硅粉4~10份;
对步骤1)的生料依次进行预热、分解、煅烧,得到水泥熟料。
2.如权利要求1所述的一种低排放全工业废渣制硅酸盐水泥熟料的配料方法,其特征在于步骤2)经过生料均化库的生料通过提升机送入预热器二级上升烟道,生料被预热后进入一级旋筒,然后落入预热器三级上升烟道,热交换后进入二级旋风筒进行气固分离,最终经五级旋风筒落入烟室进行固相化学反应前的再一次加热升温,随后滑入回转窑,经反应带、煅烧带后生成水泥熟料
3.如权利要求1任一所述的一种低排放全工业废渣制硅酸盐水泥熟料的配料方法,其特征在于硅粉、粉煤灰未直接入磨,与经过干燥管干燥后的干电石渣按质量比混合后,直接进入粉磨系统的选粉机。
4.如权利要求1所述的一种低排放全工业废渣制硅酸盐水泥熟料的配料方法,其特征在于电石渣经过煅烧窑烟气预热干燥后进入生料库。
5.如权利要求2所述的一种低排放全工业废渣制硅酸盐水泥熟料的配料方法,其特征在于一级旋风筒出口温度在450℃~550℃之间。
6.如权利要求书1所述的一种低排放全工业废渣制硅酸盐水泥熟料的配料方法,电石渣与粉煤灰的干燥后的质量比要控制在5.5~9.0之间,最佳比例在6.3~7.2。
7.如权利要求书1所述的一种低排放全工业废渣制硅酸盐水泥熟料的配料方法,炉渣,与电石渣和石灰粉末的质量比要控制在0.57~0.88之间,最佳比例在0.62~0.69。
8.如权利要求书1所述的一种低排放全工业废渣制硅酸盐水泥熟料的配料方法,铜渣和钢渣,与电石渣和石灰粉末的质量比要控制在0.80~2.10之间,最佳比例为1.13~1.64。

说明书全文

一种低排放全工业废渣制酸盐泥熟料的配料方法

技术领域

[0001] 本发明属于建筑材料领域,涉及一种低排放全工业废渣制硅酸水泥熟料的配料方法。

背景技术

[0002] 聚氯乙烯生产工艺,在我国西部地区主要采取电石法的工艺路线,并结合地区资源特点形成了非常具有地域特色的包括热电厂、电石厂、乙炔厂、化工厂在内的一系列聚氯乙烯循环经济产业链,在形成巨额经济效益的同时,也产生了大量的固体废弃物,主要有灰、炉渣、电石渣、石灰粉末等,长期的室外堆放,对大气、土壤地下水造成了严重的污染。随着国家对环保的重视,高耗能、高排放产业的转型与升级变的也越来越迫切。
[0003] 目前干法乙炔技术已日渐成熟,其产生的电石渣含水10%左右,节水效果显著。电石渣含水率低为发展电石渣制水泥干法生产线创造了条件,目前国家很多家企业已经进行了建设和生产运营,但相应的也存在废渣利用率低,水泥强度较低、收缩较大、吸水率较大、易崩裂二排放量居高不下等技术问题。

发明内容

[0004] 针对上述技术上的不足与产业转型升级的需求,结合现有电石法聚氯乙烯循环经济产业链,提出一种低排放全工业废渣制硅酸盐水泥熟料的配料方法,该水泥熟料由下列质量份数的原料组成:粉煤灰7~13份,炉渣3~8份,石灰粉末8~15份,渣2~7份,渣4~9份,电石渣55~68份,硅粉4~10份。
[0005] 作为优化后的物料配比,所述一种低排放全工业废渣制硅酸盐水泥的方法,各组分原料配比为:粉煤灰8~11份,炉渣4~6份,石灰粉末10~13份,铜渣3~6份,钢渣5~8份,电石渣58~65份,硅粉5~8份。
[0006] 所述一种低排放全工业废渣制硅酸盐水泥熟料的配料方法,其具体步骤如下:1)生料配混:粉煤灰、炉渣、石灰粉末、铜渣、钢渣按质量比依次进行干燥、粉磨后,与硅粉和电石渣混合,形成生料进入生料均化库;
2)对步骤1)的生料依次进行预热、分解、煅烧,得到水泥熟料。
[0007] 如上所述,步骤2)经过生料均化库的生料通过提升机送入预热器二级上升烟道,生料被预热后进入一级旋筒,然后落入预热器三级上升烟道,热交换后进入二级旋风筒进行气固分离,最终经五级旋风筒落入烟室进行固相化学反应前的再一次加热升温,随后滑入回转窑,经反应带、煅烧带后生成水泥熟料。
[0008] 如上所述,硅渣粉与经过干燥后的电石渣按质量比混合后,进入粉磨系统的选粉机。
[0009] 如上所述,一级旋风筒出口温度在450℃~550℃之间。
[0010] 如上所述,硅粉、粉煤灰未直接入磨,与经过干燥管干燥后的干电石渣按质量比混合后,直接进入粉磨系统的选粉机。
[0011] 如上所述,电石渣经过煅烧窑烟气预热干燥后进入生料库。
[0012] 如上所述,电石渣与粉煤灰的干燥后的质量比要控制在5.5~9.0之间,最佳比例在6.3~7.2。
[0013] 如上所述,炉渣,与电石渣和石灰粉末的质量比要控制在0.57~0.88之间,最佳比例在0.62~0.69。
[0014] 如上所述,铜渣和钢渣,与电石渣和石灰粉末的质量比要控制在0.80~2.10之间,最佳比例为1.13~1.64。
[0015] 如上所述,回转窑系统的一级旋风筒出口烟道直接与干燥管相连,干燥管与生料系统的电石渣输送末端连接,用于烘干电石渣。
[0016] 由于采用了上述发明方案,本发明的有益效果是:(1)由于原料组成都是低烧失量组分,该工艺二氧化碳排放量低。
[0017] (2)该工艺原料采用工业废渣为原料,主要包括电石厂产生的石灰粉末、乙炔厂产生的电石渣、热电厂产生的粉煤灰与炉渣、硫酸厂产生的铜渣、炼钢厂产生的钢渣和多晶硅公司产生的硅粉,解决了大量的固体废弃物污染问题。

具体实施方式

[0018] 实施例1首先将粉煤灰8份、炉渣4份、石灰粉末9份、硅粉8、铜渣4份、钢渣7份按重量比重配比后送入烘干中卸磨粉磨成细粉,后与经过烘干的含水量10%的电石渣60份,进入选粉机,经筛选后,不合格的粗粉返回中卸磨研磨,合格的混合废渣进入生料均化库,当生料温度为90℃时,通过提升机送入预热器二级上升烟道,生料被预热后进入一级旋风筒,然后落入预热器三级上升烟道,热交换后进入二级旋风筒进行气固分离,最终经五级旋风筒落入烟室进行固相化学反应前的再一次加热升温,随后滑入回转窑,在1300℃ 1450℃ 1350℃的温度下~ ~
经反应带、煅烧带后生成水泥熟料。
[0019] 实施例2首先将粉煤灰11份、炉渣5份、石灰粉末12份、硅粉8、铜渣1.5份、钢渣2.5份按重量比重配比后送入烘干中卸磨粉磨成细粉,后与进过烘干的含水量10%的电石渣60,进入选粉机,经筛选后,不合格的粗粉返回中卸磨研磨,合格的混合废渣进入生料均化库,当生料温度为
90℃时,通过提升机送入预热器二级上升烟道,生料被预热后进入一级旋风筒,然后落入预热器三级上升烟道,热交换后进入二级旋风筒进行气固分离,最终经五级旋风筒落入烟室进行固相化学反应前的再一次加热升温,随后滑入回转窑,在1300℃ 1450℃ 1350℃的温~ ~
度下经反应带、煅烧带后生成水泥熟料。
[0020] 实施例3首先将粉煤灰9份、炉渣4份、石灰粉末11份、硅粉7、铜渣1.5份、钢渣2.5份按重量比重配比后送入烘干中卸磨粉磨成细粉,后与进过烘干的含水量10%的电石渣65,进入选粉机,经筛选后,不合格的粗粉返回中卸磨研磨,合格的混合废渣进入生料均化库,当生料温度为
90℃时,通过提升机送入预热器二级上升烟道,生料被预热后进入一级旋风筒,然后落入预热器三级上升烟道,热交换后进入二级旋风筒进行气固分离,最终经五级旋风筒落入烟室进行固相化学反应前的再一次加热升温,随后滑入回转窑,在1300℃ 1450℃ 1350℃的温~ ~
度下经反应带、煅烧带后生成水泥熟料。
[0021] 实施例4首先将粉煤灰8份、炉渣5份、石灰粉末8份、硅粉7、铜渣2份、钢渣2份按重量比重配比后送入烘干中卸磨粉磨成细粉,后与进过烘干的含水量10%的电石渣68,进入选粉机,经筛选后,不合格的粗粉返回中卸磨研磨,合格的混合废渣进入生料均化库,当生料温度为90℃时,通过提升机送入预热器二级上升烟道,生料被预热后进入一级旋风筒,然后落入预热器三级上升烟道,热交换后进入二级旋风筒进行气固分离,最终经五级旋风筒落入烟室进行固相化学反应前的再一次加热升温,随后滑入回转窑,在1300℃ 1450℃ 1350℃的温度下~ ~
经反应带、煅烧带后生成水泥熟料。
[0022] 实施例5首先将粉煤灰7份、炉渣3份、石灰粉末8份、硅粉5、铜渣6份、钢渣5份按重量比重配比后送入烘干中卸磨粉磨成细粉,后与进过烘干的含水量10%的电石渣66,进入选粉机,经筛选后,不合格的粗粉返回中卸磨研磨,合格的混合废渣进入生料均化库,当生料温度为90℃时,通过提升机送入预热器二级上升烟道,生料被预热后进入一级旋风筒,然后落入预热器三级上升烟道,热交换后进入二级旋风筒进行气固分离,最终经五级旋风筒落入烟室进行固相化学反应前的再一次加热升温,随后滑入回转窑,在1300℃ 1450℃ 1350℃的温度下~ ~
经反应带、煅烧带后生成水泥熟料。
[0023] 实施例6首先将粉煤灰12份、炉渣6份、石灰粉末13份、硅粉4、铜渣1份、钢渣2份按重量比重配比后送入烘干中卸磨粉磨成细粉,后与进过烘干的含水量10%的电石渣62,进入选粉机,经筛选后,不合格的粗粉返回中卸磨研磨,合格的混合废渣进入生料均化库,当生料温度为90℃时,通过提升机送入预热器二级上升烟道,生料被预热后进入一级旋风筒,然后落入预热器三级上升烟道,热交换后进入二级旋风筒进行气固分离,最终经五级旋风筒落入烟室进行固相化学反应前的再一次加热升温,随后滑入回转窑,在1300℃ 1450℃ 1350℃的温度下~ ~
经反应带、煅烧带后生成水泥熟料。
[0024] 实施例7首先将粉煤灰13份、炉渣8份、石灰粉末10份、硅粉4、铜渣4份、钢渣5份按重量比重配比后送入烘干中卸磨粉磨成细粉,后与进过烘干的含水量10%的电石渣56,进入选粉机,经筛选后,不合格的粗粉返回中卸磨研磨,合格的混合废渣进入生料均化库,当生料温度为90℃时,通过提升机送入预热器二级上升烟道,生料被预热后进入一级旋风筒,然后落入预热器三级上升烟道,热交换后进入二级旋风筒进行气固分离,最终经五级旋风筒落入烟室进行固相化学反应前的再一次加热升温,随后滑入回转窑,在1300℃ 1450℃ 1350℃的温度下~ ~
经反应带、煅烧带后生成水泥熟料。
[0025] 表1是实施例1~7实验熟料的化学成分、率值和物理强度数据
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