技术领域
[0001] 本
发明涉及的是一种高精度超长无氧铜带生产方法，属于无氧铜带生产加工制造领域。
背景技术
[0002] 由于铜及铜
合金具有许多优良的性能，因而在国民经济的各个部
门有着广泛的的用途，如机械，
电子，
汽车，电
力，通信，交通和轻工部门铜板带材的消费量都很大，2009年，我国的铜板带统计产能为143.5万吨，实际产能90万吨，产能利用率为63%，当年进口铜带为35万吨，出口2万吨左右，而且高档铜板带材的进口还呈现逐年高速递增的趋势。而我国的一般产品的产能已经过剩，而高档产品却严重依赖进口，表明我国铜板带加工行业仍然落后于发达国家，不能满足飞速发展的相关行业要求。于是生产高精度铜板带就成了迫在眉睫的问题。近年来，具有高导热，高导电，高致密，低含气及优良机械性能的无氧铜材料更是
真空电子等尖端领域的基本材料，在这个产品领域我国只有少数厂家采用小吨位真空熔炼的方法生产，而且生产的产品卷中小，设备结构复杂，维修难度大，成品率低的缺点，很难满足我国的配套行业的需求。因此生产大卷重，超长度的无氧铜带成了国内诸多铜加工工作的重点。
发明内容
[0003] 本发明目的是针对上述不足之处提供一种高精度超长无氧铜带生产方法，采用电磁脱氧加电磁
连铸的生产工艺，生产出合格的无氧铜坯料。保证铜带含氧量，无氧铜坯结构致密，性能稳定，单卷重达到6吨以上，而且
退火采用奥地利进口的爱伯纳钟罩式光亮
退火炉，铜带在保护性气氛中进行无氧化退火，退火后铜带表面光亮，性能均一稳定。在后续
轧制工序中，采用国际上先进的液压AGC
轧机，由于采用前后
张力闭环控制，大大减少了铜带的断带率，断带率仅为千分之零点三，大大提高了铜带的综合成品率，也为生产超长无氧铜带提供可靠的设备保障。
[0004] 本发明为了填补国内超长高精度无氧铜带的空白，攻克技术难点，生产达到国际
水平的高精度超长无氧铜带，必须满足以下三大要素：
[0005] 1：超长：0.2厚度的铜带，长度超过7000米，0.1的铜带超过14000米，因此，生产的无氧铜（TU0）
密度 ρ=8.95，宽度450MM,卷重必须控制在6000KG以上。
[0006] 2：高精度：成品公差，0.2厚度的铜带公差控制在 ±0.002MM，表面光亮。
[0007] 3：无氧铜：产品的氧含量控制在5PPM以下。（PPM-百万分一浓度，10-6）[0008] 本发明高精度超长无氧铜带生产方法是采取以下技术方案实现：
[0009] 针对以上的技术要点，对高精度超长无氧铜分三部分进行技术方案的分析。
[0010] 无氧铜方面，含氧量小于5PPM，
铸锭致密，导电率软态105IACS。
[0011] 目前，我国在原料铜坯的熔炼和
铸造上，基本上采用小容量
感应炉和水[0012] 平连铸生产，铜坯氧含量高，表面
质量差，内部
空隙率高，组织多为粗大柱状[0013] 晶，物理和机械性能差，产品档次低。要想生产高纯无氧铜带，就必须在熔炼[0014] 阶段生产出合格的无氧铜坯料。采用电磁脱氧加电磁连铸的生产工艺，生产出合格的无氧铜坯料。具体技术方案如下：改造原有的水平连铸结晶器，在原有结晶器内壁加装变频感应线圈，加上
频率一定的交变
电压，一是使液态铜水在
凝固之前，在电磁力的作用下快速流动，进行连续的
电磁搅拌，使铜液内部形成较强烈的还原性动力学条件，实现铜液中的杂质和气体的快速上浮，排出，提高铜坯的纯净度，而溶解在铜水中的氧元素，则浮出铜水表面，和
覆盖在铜水表面的
煅烧木炭发生如下反应：
[0015] 4CU+O2=2CU2O
[0016] CU2O+C=2CU+CO
[0017] CU2O+CO=2CU+CO2
[0018] 从而将铜水中的绝大部分氧元素除去。二是利用电磁连铸在
铸坯表面形成向内的电磁力，部分抵消铜液的静压力，从而降低铸坯开始凝壳与结晶器间的滑动
摩擦力，以及铜坯表层的
温度梯度，达到改善结晶机制，细化组织，减少铜坯中柱状晶厚度，提高等轴晶率，减轻或消除铸坯表面震痕与热裂等铸造
缺陷。在这种工艺下，在电磁脱氧和电磁连铸的综合作用下，使铜坯的致密度大幅度提升，氧和其他气体含量大幅度降低，明显的提高了铜带的导电，导热，塑性性能和强度，从而实现铜坯的无缺陷生产。
[0019] 本发明高精度超长无氧铜带生产方法如下：
[0020] ！、按工艺文件规定选用原材料
电解铜，将电解铜加入
熔化炉内熔炼；熔炼时，要向熔化炉内加入50～100毫米厚度的煅烧木炭覆盖剂，并定时定量补充加入原材料电解铜，熔炼电压为交流380-400V,熔炼温度保持在1180-1250℃，熔化炉腔内熔化好的铜水
炉膛底部流槽潜流入保温炉腔内，保温炉内铜液的温度通过PID智能仪表调节调压器档位，以实现温度自动控制，铜液在保温炉内保持铸造温度，温度保持在1180～1250℃，并保持在一定液位高度范围内，液位高度为50～70mm，铜液在液位作用下，流入加装电磁振荡线圈的结晶器，铜液通过加装电磁振荡线圈的电磁连铸结晶器进行电磁脱氧和电磁连铸水平铸坯，通过电磁连铸结晶器冷却，即第一次冷却，结晶成带状铜坯，由引锭机连续引拉，引拉速度为100～150mm/min，形成所要求形状的无氧铜带坯，无氧铜带坯出口处装有第二次
冷却水箱，无氧铜带坯经过第二次冷却水箱喷水冷却，冷却水的流量可进行调节，水温、水压进行实时监控，所述冷却水温为18～25℃、所述冷却水压为0.8-1.0兆帕。采用这些控制手段，主要是为了保证结晶温度，工艺参数的稳定，以确保产品质量。无氧铜带坯的拉出是通过引锭机来实现的，引锭机拉停、反推的时间是连续可调的，要根据材质不同、规格不同、表面质量情况，确定最佳控制参数并及时进行调整，引锭机PLC程序控制，实现拉、停、反推、停的循环动作。所生产的无氧铜的带坯的规格为：厚度16毫米，宽度430毫米，单卷重：6000公斤，含氧量小于5PPM，导电率大于105IACS.
[0022] 上述熔炼工段生产的无氧铜带坯，表面残留的一些铜的氧化物，必须进行铣面作业，去除表面的氧化层，将无氧铜带坯经过双面铣面机铣削工序，将无氧铜带坯上下两面各铣削掉0.5毫米，达到表面光洁，无任何表面缺陷的标准，此时的无氧铜带坯料的规格为，厚度15毫米，宽度430毫米。
[0023] 3、铜带可逆粗中轧：
[0024] 铣削后的无氧铜带坯经铜带可逆粗轧机的一个轧程，6个道次进行可逆轧制，将无氧铜带坯轧制成无氧铜厚带。轧制主要参数如下：
[0025] 道次：6
[0026] 道次分布：起始厚度（毫米） 轧后厚度（毫米） 道次加工率%[0027] 15 10 33.3
[0028] 10 6 40
[0029] 6 4 33.3
[0030] 4 3 25
[0031] 3 2 33.3
[0032] 2 1.5 25
[0034] 轧制速度：250米/分
[0035] 前张力：150千牛
[0036] 后张力：180千牛
[0037] 此时无氧铜厚带的规格为：厚度：1.5±0.005毫米 宽度：430－0.1毫米[0038] 4、厚带纵剪机组初剪边：
[0039] 经过粗轧机的六个道次的轧制，无氧铜带坯的边部在压力轧制的作用下，边部已经出现细微的锯齿形的裂口，为了防止无氧铜厚带在后续工序中拉力拉断，必须进行无氧铜厚带剪边，两边各剪掉10毫米，边部的细微裂口全部被
切除，此时的无氧铜厚带的规格为：厚度：1.5毫米，宽度：410毫米，边部完好整齐。
[0040] 5、钟罩式光亮退火炉退火：
[0041] 由于无氧铜带坯的厚度已经加工到无氧铜的厚带，总的加工率达到90%，无氧铜带坯的加工硬度达到了洛氏450以上，只有进行退火作业，才能进行后续作业。钟罩式光亮退火炉，就是将剪边后的无氧铜带坯卷在保护性气体的保护下，进行退火作业，退火工序的主要参数为：
[0042] 保护性气体：氮气 （纯度99.95%）
[0043] 退火温度：510～530℃
[0044] 保温温度：510～530℃
[0045] 加热时间：180分钟
[0046] 保温时间：360分钟
[0047] 出炉温度：小于30℃
[0048] 小时耗气量：5立方米
[0049] 由于无氧铜带坯在氮气的保护性气体的气氛中进行退火，没有发生氧化反应，无氧铜带坯退火后表面光亮无氧化现象。
[0051] 将退火后无氧铜带坯卷经过厚带脱脂清洗线进行表面清洗，去除退火后无氧铜带坯表面残留的水迹润滑液残留，使铜带坯表面光洁，无任何表面缺陷。
[0052] 7、四辊可逆精轧机精轧：
[0053] 经过厚带脱脂清洗线清洗过的无氧铜带坯卷，经过四辊可逆精轧机一个轧程，四个道次的轧制，将其的厚度轧制到0.1的无氧铜带成品厚度
[0054] 道次：4
[0055] 道次分布：起始厚度（毫米） 轧后厚度（毫米） 道次加工率%[0056] 1.5 0.9 40
[0057] 0.9 0.5 44
[0058] 0.5 0.25 50
[0059] 0.25 0.1 60
[0060] 轧制力：3000千牛
[0061] 轧制速度：400米/分钟
[0062] 前张力： 100千牛
[0063] 后张力： 90千牛
[0064] 此时的铜带轧终规格为：0.1±0.002 毫米 宽度：410－0.1 毫米[0065] 8、钟罩式光亮退火炉成品退火：
[0066] 钟罩式光亮退火炉，就是将剪边后的无氧铜带卷在保护性气体的保护下，进行退火作业，退火工序的主要参数为：
[0067] 保护性气体：氮气 （纯度99.95%）
[0068] 退火温度：450～470℃
[0069] 保温温度：450～470℃
[0070] 加热时间：180分钟
[0071] 保温时间：360分钟
[0072] 出炉温度：小于30℃
[0073] 小时耗气量：8立方米
[0074] 此时铜带已经达到成品的性能状态。
[0075] 9、薄带纵剪机组成品分切：
[0076] 薄带纵剪机组就是将宽幅的无氧铜带分切成成品要求的窄带宽度的过程。本流程±0.002将410毫米宽度的无氧铜带分切成40毫米×10条，产品的规格为：厚度：0.1 毫米，－0.05
宽度：40 毫米
[0078] 将分切好的无氧铜带抽样进行理化检验，测试无氧铜带的含氧量小于5PPM，导电±0.002率大于105IACS，厚度公差0.1 ，合格后进行包装，以防止氧化和表面污染。
[0079] 11、入库检测、储存：
[0080] 检测无氧铜带的重量，无氧铜带的密度8.9克/立方厘米，检测厚度、宽度，厚度±0.002 －0.050.1 毫米，宽度40 毫米，计算无氧铜带的厚度与薄带纵剪机组的光电记米器比较，确定铜带的长度大于10000米，然后进行仓库储存。
[0081] 本发明高精度超长无氧铜带生产方法采用电磁方式进行铜液脱氧，较其他方法具有技术，装备，成本，操作，铸坯质量和材料性能，生产安全性等多方面的优势。电磁连铸水3
平铸坯的试验结果显示，用上述电磁技术生产无氧铜铸坯，密度：8.94-8.95g/cm,铜含量-6
99.97%-99.99%，氧含量3-5PPM（10 ），其他化学成分符合TU0标准，铸坯的力学性能与经
过热挤压的初加工坯材相当，硬态加工材的相对导电率高于100IACS.,同时在现在的的熔炼铸造设备条件下，采用电磁脱氧和电磁连铸法进行无氧铜批量生产的结果显示，该技术对电解铜无需进行切边，去豆处理，提高了材料的利用率和收得率，而且生产的TUO和TU1无氧铜，在物理，化学，力学性能等方面均可以满足电真空器件等领域的要求。而且由于改善了铸坯结晶状态，使铸坯有了较高的材料性能，使大卷铸坯的断带率降到了3‰以下，大大提高成品率，也为超长铜带提供了技术保证。保证铜带含氧量，无氧铜坯结构致密，性能稳定，单卷重达到6吨以上，而且退火采用奥地利进口的爱伯纳钟罩式光亮退火炉，铜带在保护性气氛中进行无氧化退火，退火后铜带表面光亮，性能均一稳定。在后续轧制工序中，采用国际上先进的液压AGC轧机，由于采用前后张力闭环控制，大大减少了铜带的断带率，断带率仅为千分之零点三，大大提高了铜带的综合成品率，也为生产超长无氧铜带提供可靠的设备保障。
附图说明
[0082] 以下将结合附图对本发明作进一步说明：
[0083] 图1是本发明高精度超长无氧铜带生产方法工艺
流程图。
[0084] 图2是本发明高精度超长无氧铜带生产方法的电磁连铸结晶器示意图。
[0085] 图3是本发明高精度超长无氧铜带生产方法的电磁连铸示意图。
具体实施方式
[0086] 参照附图1～3，高精度超长无氧铜带生产方法如下：
[0087] ！、按工艺文件规定选用原材料电解铜板，将电解铜加入熔化炉内熔炼；熔炼时，要向熔化炉内加入50～100毫米厚度的煅烧木炭覆盖剂，并定时定量补充加入原材料电解铜，熔炼电压为交流380-400V,熔炼温度保持在1180-1250℃，熔化炉腔内熔化好的铜液从炉膛底部流槽潜流入保温炉腔内，保温炉内铜液的温度通过PID智能仪表调节调压器档位，以实现温度自动控制，铜液在保温炉内保持铸造温度，温度保持在1180～1250℃，并保持在一定液位高度范围内，液位高度为50～70mm，铜液在液位作用下，流入加装电磁振荡线圈的结晶器，铜液通过加装电磁振荡线圈的电磁连铸结晶器进行电磁脱氧和电磁连铸水平铸坯，通过电磁连铸结晶器冷却，即第一次冷却，结晶成带状铜坯，由引锭机连续引拉，引拉速度为100～150mm/min，形成所要求形状的无氧铜带坯，无氧铜带坯出口处装有第二次冷却水箱，无氧铜带坯经过第二次冷却水箱喷水冷却，冷却水的流量可进行调节，水温、水压进行实时监控，所述冷却水温为18～25℃、所述冷却水压为0.8-1.0兆帕。采用这些控制手段，主要是为了保证结晶温度，工艺参数的稳定，以确保产品质量。无氧铜带坯的拉出是通过引锭机来实现的，引锭机拉停、反推的时间是连续可调的，要根据材质不同、规格不同、表面质量情况，确定最佳控制参数并及时进行调整，引锭机PLC程序控制，实现拉、停、反推、停的循环动作。所生产的无氧铜的带坯的规格为：厚度16毫米，宽度430毫米，单卷重：6000公斤，含氧量小于5PPM，导电率大于105IACS.
[0088] 2、带坯经双面铣削机铣面：
[0089] 上述熔炼工段生产的无氧铜带坯，表面残留的一些铜的氧化物，必须进行铣面作业，去除表面的氧化层，将无氧铜带坯经过双面铣面机铣削工序，将无氧铜带坯上下两面各铣削掉0.5毫米，达到表面光洁，无任何表面缺陷的标准，此时的无氧铜带坯料的规格为，厚度15毫米，宽度430毫米。
[0090] 3、铜带可逆粗中轧：
[0091] 铣削后的无氧铜带坯经铜带可逆粗轧机的一个轧程，6个道次进行可逆轧制，将15毫米的无氧铜带坯轧制到1.5毫米。轧制主要参数如下：
[0092] 道次：6
[0093] 道次分布：起始厚度（毫米） 轧后厚度（毫米） 道次加工率%[0094] 15 10 33.3
[0095] 10 6 40
[0096] 6 4 33.3
[0097] 4 3 25
[0098] 3 2 33.3
[0099] 2 1.5 25
[0100] 轧制力：8000千牛
[0101] 轧制速度：250米/分
[0102] 前张力：150千牛
[0103] 后张力：180千牛
[0104] 此时无氧铜厚带的规格为：厚度：1.5±0.005毫米 宽度：430－0.1毫米[0105] 4、厚带纵剪机组初剪边：
[0106] 经过粗轧机的六个道次的轧制，无氧铜带坯的边部在压力轧制的作用下，边部已经出现细微的锯齿形的裂口，为了防止无氧铜厚带在后续工序中拉力拉断，必须进行无氧铜厚带剪边，两边各剪掉10毫米，边部的细微裂口全部被切除，此时的无氧铜带坯的规格为：厚度：1.5毫米，宽度：410毫米，边部完好整齐。
[0107] 5、钟罩式光亮退火炉退火：
[0108] 由于无氧铜带坯的厚度已经由15毫米的厚度加工到1.5毫米的无氧铜厚带，总的加工率达到90%，无氧铜带坯的加工硬度达到了洛氏450以上，只有进行退火作业，才能进行后续作业。钟罩式光亮退火炉，就是将剪边后的无氧铜厚带卷在保护性气体的保护下，进行退火作业，退火工序的主要参数为：
[0109] 保护性气体：氮气 （纯度99.95%）
[0110] 退火温度：510～530℃
[0111] 保温温度：510～530℃
[0112] 加热时间：180分钟
[0113] 保温时间：360分钟
[0114] 出炉温度：小于30摄氏度
[0115] 小时耗气量：5立方米
[0116] 由于无氧铜厚带在氮气的保护性气体的气氛中进行退火，没有发生氧化反应，无氧铜厚带退火后表面光亮无氧化现象。
[0117] 6、厚带脱脂清洗线表面清洗：
[0118] 将退火后无氧铜厚带卷经过厚带脱脂清洗线进行表面清洗，去除退火后无氧铜带坯表面残留的水迹润滑液残留，使无氧铜厚带表面光洁，无任何表面缺陷。
[0119] 7、四辊可逆精轧机精轧：
[0120] 经过厚带脱脂清洗线清洗过的无氧铜无氧铜厚带卷，经过四辊可逆精轧机一个轧程，四个道次的轧制，将其的厚度轧制到0.1的无氧铜带成品厚度
[0121] 道次：4
[0122] 道次分布：起始厚度（毫米） 轧后厚度（毫米） 道次加工率%[0123] 1.5 0.9 40
[0124] 0.9 0.5 44
[0125] 0.5 0.25 50
[0126] 0.25 0.1 60
[0127] 轧制力：3000千牛
[0128] 轧制速度：400米/分钟
[0129] 前张力： 100千牛
[0130] 后张力： 90千牛
[0131] 此时的铜带轧终规格为：0.1±0.002 毫米 宽度：410－0.1 毫米[0132] 8、钟罩式光亮退火炉成品退火：
[0133] 钟罩式光亮退火炉，就是将剪边后的无氧铜带卷在保护性气体的保护下，进行退火作业，退火工序的主要参数为：
[0134] 保护性气体：氮气 （纯度99.95%）
[0135] 退火温度： 450～470℃
[0136] 保温温度： 450～470℃
[0137] 加热时间：180分钟
[0138] 保温时间：360分钟
[0139] 出炉温度：小于30℃
[0140] 小时耗气量：8立方米
[0141] 此时无氧铜带已经达到成品的性能状态。
[0142] 9、薄带纵剪机组成品分切：
[0143] 薄带纵剪机组就是将宽幅的无氧铜带分切成成品要求的窄带宽度的过程。本流程±0.002将410毫米宽度的无氧铜带分切成40毫米×10条，产品的规格为：厚度：0.1 毫米，－0.05
宽度：40 毫米
[0145] 将分切好的无氧铜带抽样进行理化检验，测试无氧铜带的含氧量小于5PPM，导电±0.002率大于105IACS，厚度公差0.1 ，合格后进行包装，以防止氧化和表面污染。
[0146] 11、入库检测、储存：
[0147] 检测无氧铜带的重量，无氧铜带的密度8.9克/立方厘米，厚度0.1±0.002毫米，宽－0.05度40 毫米，计算无氧铜带的厚度与薄带纵剪机组的光电记米器比较，确定铜带的长度大于10000米，然后进行仓库储存。
[0148] 参照附图2、3，本发明高精度超长无氧铜带生产方法的电磁连铸结晶器（
电磁铸造装置）示意图，电磁连铸结晶器包括结晶器壳体1、中频电源、感应线圈6（感应器），电磁震荡器9、屏蔽罩13，冷却水箱8，底模11和浇注机构。浇注机构由
中间包2和浇口塞4组成。中间包2通过安装在结晶器壳体1上部，结晶器壳体1底部设置有浇口3，浇口3内装有浇口塞4，中间包2通过浇口3与结晶器壳体1上部连通，结晶器壳体1上部装有液面
传感器13，液面传感器13与配套的PLC
控制器相连，配套的PLC控制器根据液面传感器13取得结晶器壳体内液面高度
信号，控制浇口塞4在浇口内上、下
位置，来控制浇口开启大小，使金属液柱5高度保持不变。电磁铸造成败的一个关键，是浇注速度和
铸造速度（拉坯速度）相协调，使金属液柱5高度保持不变。为达此目的一般采用以液面高度传感器12反馈控制浇注速度的办法。
[0149] 结晶器壳体1上部装有感应线圈6（感应器），电磁震荡器9与感应线圈6（感应器）相连，感应线圈6（感应器）与中频电源连接，感应线圈6（感应器）是用截面为长方形的中空的纯铜绕制而成，感应线圈6（感应器）中空部通有循环冷却水，即第一次冷却。感应线圈6（感应器）做成上下倾斜的。在结晶器壳体1上端部装有屏蔽罩14，这是为了使金属液柱5上方受的磁压力小于下方，与屏蔽罩14协调改善金属液柱形状和使其稳定。屏蔽罩14用不锈
钢绕制而成，因铸造过程中屏蔽罩也需要
散热，设法在其表面流水冷却。所述中频电源
电流频率为2000～3000Hz。
[0150] 在结晶器壳体1下部装有冷却水箱8和喷淋管，通
过冷却水箱8和喷淋管对结晶成带状铜坯，喷水冷却，即第二次冷却。
[0151] 在结晶器壳体1底部装有底模11，底模11通过引锭头12与牵引机相连。
[0152] 电磁连铸结晶器（电磁铸造装置）电磁连铸过程如下：首先将底模11边缘的上平面移动到电磁连铸结晶器半高处，然后启动中频电源；浇注；当铜液面高度达一定值时固定输出功率，喷水冷却，底模以一定速度向下移动。铜液通过加装电磁振荡线圈的电磁连铸结晶器进行电磁脱氧和电磁连铸水平铸坯，通过电磁连铸结晶器冷却（一次冷却）结晶成带状铜坯，喷水冷却（二次冷却），带状铜坯10与底模11连结以一定速度向下移动，由引锭机连续引拉。电磁铸造成败的关键，是使金属液柱稳定并使其高度保持一定。为达此目的，合理选择工艺参数是十分重要的。最重要的参数有：电流频率，电流强度，铸造速度，喷水冷却强度。提高电流频率可降低金属液柱中电磁搅拌引起的流动，但随着电流频率的增大
感应加热作用迅速增大，不利于提高铸造速度，无谓地浪费
电能。在铜的电磁铸造中，电流频率取2000～3000Hz。电流强度是根据所需要的金属液柱5高度而定，金属液柱5高度过低，金属液柱5顶面的边缘向内收缩，铸造过程不易控制；金属液柱5过高，也造成电能的浪费。金属液柱5高度控制在30～50mm是适当的，这时所需要的电流强度为3500～5000A。铸造速度随喷水冷却强度而变，采用
循环水喷水冷却，电磁铸造速度为100～150mm/min。
[0153] 采用本发明高精度超长无氧铜带生产方法试产无氧铜坯料600吨，生产原料为智力CCC电解铜，熔炼炉为3吨水平连铸炉双流铸造，铸坯450Ⅹ16MM, 电磁连铸结晶器震频0-5HZ,拉速100-150MM/MIN，生产过程中设备运行良好，工艺操作稳定，无氧铜坯无
铸造缺陷。
[0154] 凝固测温采用铠装镍铬镍
硅热电偶，成分检测分别采用化学分析法（对铜含量）等离子发射
光谱（对其他非氧元素含量）和氮氧分析仪（对氧含量），机械性能采用常规拉力试-6验机，全部铜坯进行成分分析检测，结果显示，[CU]≥99.97%,[O]=3-5Ⅹ10 (PPM),其余成分全部符合TU0标准，对铜坯结晶组织，理化和机械性能进行抽检，结果显示，等轴晶率≥90%，表面无裂纹和震痕，表面光洁，
屈服强度51MPa，
抗拉强度155MPa，延伸率：45%,颈缩率70%（平均值）
[0155] 经过本发明高精度超长无氧铜带生产方法生产无氧铜带坯，经轧制为
微波磁控管（电真空）用高精度铜带，经日本松下电器公司检测，在1000摄氏度的温度下，真空条件下的排气量仅为普通无氧铜同类产品的40%，等轴晶组织较后者明显细化，同时电磁连铸无氧铜材料的晶粒组织在
热处理后无明显长大，硬态加工组织的相对导电率达到101%IACS。完全达到其公司的标准。通过以上技术，本发明高精度超长无氧铜带生产方法成功生产出含氧量小于5PPM,厚度公差控制在±0.002，长度达到7000米的高精度超长无氧铜带，经济效益十分可观，填补国内超长高精度无氧铜带的空白，攻克技术难点，生产达到国际水平的高精度超长无氧铜带，为国家节约了大量外汇，提高了我国铜加工企业的影响力。
