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一种压铸 铝 合金 脱模剂自动配液装置

阅读：786发布：2024-02-01

专利汇可以提供一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型公开了一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置，包括箱体，所述箱体顶部外壁设置有支撑腿，且支撑腿顶部外壁设置有配液箱，所述配液箱顶部外壁开有圆孔，且圆孔内部插接有进液斗，所述配液箱底部内壁设置有压力传感器，所述配液箱底部外壁插接有固定孔，且固定孔内部插接有连接管，所述连接管内部设置有电磁阀，所述箱体顶部外壁设置有电机，且电机输出轴的一端外壁转动杆，所述转动杆外壁设置有等距离分布的螺旋叶片，且螺旋叶片的规格逐渐增大。本实用新型可以对加入到箱体的试剂进行定量配比，加快了人们的工作效率，同时可以使制成的脱模剂的品质更高，且螺旋叶片的规格逐渐增大，避免有大量的试剂沉积在箱体底部。，下面是一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置，包括箱体（1），其特征在于，所述箱体（1）顶部外壁设置有支撑腿（21），且支撑腿（21）顶部外壁设置有配液箱（7），所述配液箱（7）顶部外壁开有圆孔，且圆孔内部插接有进液斗（6），所述配液箱（7）底部内壁设置有压力传感器（20），所述配液箱（7）底部外壁插接有固定孔，且固定孔内部插接有连接管（22），所述连接管（22）内部设置有电磁阀（19），所述箱体（1）顶部外壁设置有电机（8），且电机（8）输出轴的一端外壁转动杆（4），所述转动杆（4）外壁设置有等距离分布的螺旋叶片（3），且螺旋叶片（3）的规格逐渐增大，所述箱体（1）底部内壁设置有轴承座（2），且轴承座（2）底部内壁与转动杆（4）的一端外壁形成转动连接。
2.根据权利要求1所述的一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置，其特征在于，所述箱体（1）顶部外壁设置有气泵（9），且气泵（9）一端外壁插接有吸气管（10），吸气管（10）远离气泵（9）的一端与箱体（1）相接通。
3.根据权利要求2所述的一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置，其特征在于，所述吸气管（10）一侧外壁开有固定孔，且固定孔一侧内壁设置有第一控制阀（11）。
4.根据权利要求1所述的一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置，其特征在于，所述箱体（1）底部内壁设置有加热块（16），且加热块（16）外壁设置有导热壳。
5.根据权利要求1所述的一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置，其特征在于，所述箱体（1）一侧外壁插接有导液管（14），且导液管（14）一侧外壁设置有第二控制阀（15）。
6.根据权利要求5所述的一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置，其特征在于，所述导液管（14）一端外壁插接有储液箱（13），且储液箱（13）内部设置有液位传感器（12）。
7.根据权利要求1所述的一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置，其特征在于，所述箱体（1）一侧外壁设置有控制面板，且控制面板内部设置有微型处理器。
8.根据权利要求2或4所述的一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置，其特征在于，所述电机（8）、气泵（9）、加热块（16）和电磁阀（19）均通过导线连接有开关，且开关通过导线连接有电源。

说明书全文

一种压铸 铝 合金 脱模剂自动配液装置

技术领域

[0001] 本实用新型涉及脱模剂生产技术领域，尤其涉及一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置。

背景技术

[0002] 脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质。脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成分特别是苯乙烯和胺类接触时不被溶解。脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，脱模剂的用量也大幅度地提高。

[0003] 现有技术中压铸铝合金脱模剂配液方法存在着效率较低、浪费原料和质量不稳定等问题。因此，亟需设计一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置来解决上述问题。实用新型内容

[0004] 本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置。

[0005] 为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

[0006] 一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置，包括箱体，所述箱体顶部外壁设置有支撑腿，且支撑腿顶部外壁设置有配液箱，所述配液箱顶部外壁开有圆孔，且圆孔内部插接有进液斗，所述配液箱底部内壁设置有压力传感器，所述配液箱底部外壁插接有固定孔，且固定孔内部插接有连接管，所述连接管内部设置有电磁阀，所述箱体顶部外壁设置有电机，且电机输出轴的一端外壁转动杆，所述转动杆外壁设置有等距离分布的螺旋叶片，且螺旋叶片的规格逐渐增大，所述箱体底部内壁设置有轴承座，且轴承座底部内壁与转动杆的一端外壁形成转动连接。

[0007] 作为本实用新型再进一步的方案，所述箱体顶部外壁设置有气泵，且气泵一端外壁插接有吸气管，吸气管远离气泵的一端与箱体相接通。

[0008] 作为本实用新型再进一步的方案，所述吸气管一侧外壁开有固定孔，且固定孔一侧内壁设置有第一控制阀。

[0009] 作为本实用新型再进一步的方案，所述箱体底部内壁设置有加热块，且加热块外壁设置有导热壳。

[0010] 作为本实用新型再进一步的方案，所述箱体一侧外壁插接有导液管，且导液管一侧外壁设置有第二控制阀。

[0011] 作为本实用新型再进一步的方案，所述导液管一端外壁插接有储液箱，且储液箱内部设置有液位传感器。

[0012] 作为本实用新型再进一步的方案，所述箱体一侧外壁设置有控制面板，且控制面板内部设置有微型处理器。

[0013] 作为本实用新型再进一步的方案，所述电机、气泵、加热块和电磁阀均通过导线连接有开关，且开关通过导线连接有电源。

[0014] 本实用新型的有益效果为：

[0015] 1.通过设置的配液箱、压力传感器和连接管，可以对加入到箱体的试剂进行定量配比，加快了人们的工作效率，同时可以使制成的脱模剂的品质更高；

[0016] 2.通过设置的电机、转动杆和螺旋叶片，电机带动转动杆和螺旋叶片转动，对箱体内的试剂进行充分搅拌，同时螺旋叶片的规格逐渐增大，避免有大量的试剂沉积在箱体底部；

[0017] 3.通过设置的气泵、吸气管和第一控制阀，可以使箱体内产生负压，从而加快了试剂的添加速度，同时避免了连接管产生堵塞。附图说明

[0018] 图1为本实用新型提出的一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置的结构示意图；

[0019] 图2为本实用新型提出的一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置的转动杆结构示意图；

[0020] 图3为本实用新型提出的一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置的A处局部放大结构示意图。

[0021] 图中：1箱体、2轴承座、3螺旋叶片、4转动杆、6进液斗、7配液箱、8电机、9气泵、10吸气管、11第一控制阀、12液位传感器、13储液箱、14导液管、15第二控制阀、16加热块、18通孔、19电磁阀、20压力传感器、21支撑腿、22连接管。

具体实施方式

[0022] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0023] 参照图1-3，一种压铸铝合金脱模剂自动配液装置，包括箱体1，箱体1顶部外壁通过螺栓连接有支撑腿21，且支撑腿21顶部外壁通过螺栓连接有配液箱7，配液箱7顶部外壁开有圆孔，且圆孔内部插接有进液斗6，配液箱7底部内壁通过螺栓连接有压力传感器20，配液箱7底部外壁插接有固定孔，且固定孔内部插接有连接管22，连接管22内部设置有电磁阀19，箱体1顶部外壁通过螺栓连接有电机8，且电机8输出轴的一端外壁转动杆4，转动杆4外壁通过螺栓连接有等距离分布的螺旋叶片3，且螺旋叶片3的规格逐渐增大，箱体1底部内壁通过螺栓连接有轴承座2，且轴承座2底部内壁与转动杆4的一端外壁形成转动连接。

[0024] 本实用新型中，箱体1顶部外壁通过螺栓连接有气泵9，且气泵9一端外壁插接有吸气管10，吸气管10远离气泵9的一端与箱体1相接通，吸气管10一侧外壁开有固定孔，且固定孔一侧内壁通过螺栓连接有第一控制阀11，箱体1底部内壁通过螺栓连接有加热块16，且加热块16外壁设置有导热壳，箱体1一侧外壁插接有导液管14，且导液管14一侧外壁通过螺栓连接有第二控制阀15，导液管14一端外壁插接有储液箱13，且储液箱13内部设置有液位传感器12，箱体1一侧外壁通过螺栓连接有控制面板，且控制面板内部设置有微型处理器，处理器型号为ARM9TDMI，电机8、气泵9、加热块16和电磁阀19均通过导线连接有开关，且开关通过导线连接有电源。

[0025] 工作原理：使用时，将脱模剂生产所需要的试剂加入到配液箱7内，通过压力传感器20可以实现试剂的定量配比，随后启动气泵9，气泵9通过吸气管10可以使箱体1内产生负压，从而加快了试剂的下流速度，避免了连接管22产生堵塞，随后启动电机8，电机8带动转动杆4和螺旋叶片3转动，对箱体1内的试剂进行充分搅拌，由于螺旋叶片3的规格逐渐增大，因此可以避免有大量的试剂沉积在箱体1底部，当储液箱13内的脱模剂减少时，会通过液位传感器12来实现对脱模剂的自动添加。

[0026] 以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

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