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一种内部带有油路的点火电嘴

阅读：285发布：2020-05-11

专利汇可以提供一种内部带有油路的点火电嘴专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及一种内部带有油路的点火电嘴，包括油路接口 (1)、连接管(2)、陶瓷胶(3)、正电极端(4)、电路接口(5)、玻璃胶(6)、接地壳体(7)、绝缘体(8)、中心电极 (9)、侧电极(10)、喷油板(11)。本发明解决了原有燃油雾化喷嘴和点火电嘴装配时需调整配合角度的问题，提高了装配效率，外厂互换性好；同时油路电嘴减少了零件数量，结构紧凑，便于在发动机壁装配布置，降低加工成本。，下面是一种内部带有油路的点火电嘴专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种内部带有油路的点火电嘴，包括油路接口(1)、连接管(2)、陶瓷胶(3)、正电极端(4)、电路接口(5)、玻璃胶(6)、接地壳体(7)、绝缘体(8)、中心电极(9)、侧电极(10)和喷油板(11)；
所述的油路接口(1)安装在连接管(2)的侧边，电路接口(5)安装在连接管(2)上部，油路接口(1)的轴线与电路接口(5)的轴线之间有一夹角，接地壳体(7)安装在连接管(2)的下部，侧电极(10)置于接地壳体(7)底端，油路接口(1)、连接管(2)、电路接口(5)、接地壳体(7)和侧电极(10)焊接形成一体，作为电路接入的接地电极，接地壳体(7)内部为中心电极(9)，中心电极(9)内部为油路通道，正电极端(4)置于中心电极(9)的上部，喷油板(11)置于中心电极(9)的底部，正电极端(4)、中心电极(9)和喷油板(11)焊接形成一体，作为电路接入的正电极，喷油板(11)中部开有喷油孔(12)，侧电极(10)与中心电极(9)之间形成环形间隙结构，能实现360度范围内任一点形成电火花，中心电极(9)为“L”型结构，便于燃油引入，中心电极(9)下部与接地壳体(7)之间通过玻璃胶(6)、绝缘体(8)实现密封、绝缘，且玻璃胶(6)在绝缘体(8)上部，中心电极(9)上部以及正电极端(4)与连接管(2)之间通过陶瓷胶(3)填充实现绝缘。
2.根据权利要求1所述的内部带有油路的点火电嘴，其特征在于：燃油压力大于
0.2Mpa，进入中心电极(9)的燃油通过喷油孔(12)喷射将燃油雾化，通过半导体材料击穿方式，在电路接入的电压大于800V时，中心电极(9)和侧电极(10)之间形成电火花，完成喷油点火过程。
3.根据权利要求1所述的内部带有油路的点火电嘴，其特征在于：所述的油路接口(1)的轴线与电路接口(5)的轴线之间的夹角为0°～180°。
4.根据权利要求1所述的内部带有油路的点火电嘴，其特征在于：所述的正电极端(4)的连接方式包括触点式或插针式。
5.根据权利要求1所述的内部带有油路的点火电嘴，其特征在于：所述的接地壳体(7)伸入航空发动机燃烧室，与航空发动机之间的安装方式包括螺纹安装或法兰盘安装。

说明书全文

一种内部带有油路的点火电嘴

技术领域

[0001] 本发明属于发动机技术领域，涉及一种内部带有油路的点火电嘴。

背景技术

[0002] 通常情况下，发动机起动点火系统主要由点火装置、点火电缆、点火电嘴和燃油雾化喷嘴组成。发动机的起动主要依靠点火电缆将点火装置产生的高压脉冲电传输至点火电嘴，在电嘴端面形成高压击穿释放电火花，点燃由燃油雾化喷嘴喷出的油雾，形成点火喷油，最终引燃发动机燃烧室内的空气燃油混合气，保证发动机的正常起动。传统的起动点火系统中，点火电嘴和燃油雾化喷嘴为两体独立产品，使用过程中存在下述问题：

[0003] 1.点火电嘴和燃油雾化喷嘴均需安装至发动机机壁，由于加工误差或发动机焊接产生变形，在装配过程中需进行多次调整，达到两者最佳配合角度时，才可保证可靠的起动点火。

[0004] 2.因装配过程中两产品之间配合位置需专门调整，产品外厂故障时互换性差，即使经多次调整仍然可能出现点火起动不可靠。

[0005] 3.燃油雾化喷嘴、点火电嘴需调整至最佳配合位置，因此与发动机连接的安装孔位置加工要求高，不仅给零件加工带来一定困难，也提高了发动机成本。

发明内容

[0006] 本发明的目的是提供一种内部带有油路的点火电嘴结构设计方案，将燃油雾化喷嘴和点火电嘴合二为一，减少了零件数量，提高了装配效率，互换性好，同时便于安装孔在发动机机壁的布置，降低发动机成本。

[0007] 考虑到现有技术的上述问题，根据本发明公开的一个方面，本发明采用以下技术方案：

[0008] 一种内部带有油路的点火电嘴，包括油路接口1、连接管2、陶瓷胶3、正电极端4、电路接口5、玻璃胶6、接地壳体7、绝缘体8、中心电极9、侧电极10、喷油板11；

[0009] 所述的油路接口1安装在连接管2的侧边，电路接口5安装在连接管2上部，油路接口1的轴线与电路接口5的轴线之间有一夹角，接地壳体7安装在连接管2的下部，侧电极10置于接地壳体7底端，油路接口1、连接管2、电路接口5、接地壳体7和侧电极10焊接形成一体，作为电路接入的接地电极，接地壳体7内部为中心电极9，中心电极9内部为油路通道，正电极端4置于中心电极9的上部，喷油板11置于中心电极9的底部，正电极端4、中心电极9和喷油板11焊接形成一体，作为电路接入的正电极，喷油板11中部开有喷油孔12，正电极与接地电极间通过陶瓷胶3、玻璃胶6、绝缘体8绝缘，陶瓷胶3位于连接管2内，玻璃胶6和绝缘体8位于接地壳体7和中心电极9之间，且玻璃胶6在绝缘体8上部。

[0010] 燃油压力大于0.2Mpa，进入中心电极9的燃油通过喷油孔12喷射将燃油雾化，电路接入的电压大于800V，中心电极9和侧电极10之间形成电火花，完成喷油点火过程。

[0011] 所述的油路接口1的轴线与电路接口5的轴线之间的夹角为0°～180°。

[0012] 所述的正电极端4的连接方式包括触点式或插针式。

[0013] 所述的接地壳体7伸入发动机燃烧室，与航空发动机之间的安装方式包括螺纹安装或法兰盘安装。

[0014] 有益效果：

[0015] 将传统发动机独立两体的燃油雾化喷嘴、点火电嘴合二为一，在点火电嘴中心电极上加工油路，端部加工喷油口，零件数量减少，结构紧凑；装配过程中无需专门调整喷嘴与电嘴之间的配合角度，装配效率提高，外厂互换性好；产品在航空发动机上的安装孔由2个减少为1个，便于在发动机壁装配布置，降低加工成本。附图说明

[0016] 图1所示为本发明油路电嘴结构示意图；

[0017] 图中具体标号如下：

[0018] 1、油路接口；2、连接管；3、陶瓷胶；4、正电极端；5、电路接口；6、玻璃胶；7、接地壳体；8、绝缘体；9、中心电极；10、侧电极；11、喷油板；12、喷油孔。

[0019] 图2是图1中I的放大图。

具体实施方式

[0020] 下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

[0021] 本发明的内部带有油路的点火电嘴，包括油路接口1、连接管2、陶瓷胶3、正电极端4、电路接口5、玻璃胶6、接地壳体7、绝缘体8、中心电极9、侧电极10、喷油板11。其结构如图1所示，图2是图1中I的放大图。

[0022] 所述的油路接口1安装在连接管2的侧边，电路接口5安装在连接管2上边，油路接口的中线与电路接口的中线之间有一夹角，接地壳体7安装在连接管2的下边，侧电极10置于接地壳体7底端，油路接口1、连接管2、电路接口5、接地壳体7和侧电极10焊接形成一体，作为电路接入的接地电极，正电极端4置于中心电极9的上边，喷油板11置于中心电极9的下边，正电极端4、中心电极9和喷油板11焊接形成一体，作为电路接入的正电极，喷油板11中部开有喷油孔12，正负电极间通过陶瓷胶3、玻璃胶6、绝缘体8绝缘，燃油压力大于0.2Mpa，所述的进入中心电极9的燃油通过喷油孔12喷射将燃油雾化，电路接入的电压大于800V，中心电极9和侧电极10之间形成电火花，完成喷油点火过程。

[0023] 所述的油路接口1的中线与电路接口5的中线之间的夹角为0°～180°。

[0024] 所述的电路接口5与点火电缆的连接方式包括触点式、插针式。

[0025] 所述的接地壳体7伸入航空发动机燃烧室，与航空发动机之间的安装方式包括螺纹安装、法兰盘安装等。

[0026] 所述的通电后在中心电极9和侧电极10端部之间高压击穿形成电火花的产生原理包括：空气击穿、半导体材料击穿、银层击穿等。

[0027] 所述的正负电极之间采用高温陶瓷胶、电子玻璃、氧化铝陶瓷作为绝缘介质。氧化铝陶瓷具有很高的介电常数和防电晕性能，绝缘体8可采用氧化铝陶瓷作为绝缘介质；连接管2内部需要填充位置形状不规则，可通过使用高温陶瓷胶3获得高绝缘、高机械性能的效果；为阻止发动机内高温、高压燃油混合气外泄，在接地壳体7和中心电极9之间填充高温玻璃胶6，将产品内部各个零件烧结成一体，既能提高产品的绝缘性能，又能提高产品的机械性能，增强产品随发动机工作时的抗振能力。

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