一种具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统及其制备方法专利检索-冷启动电脑零配件专利检索查询-专利查询网

一种具有良好低温NO 氧化能力的氧化型催化系统及其制备方法

阅读：357发布：2024-02-15

专利汇可以提供一种具有良好低温NO 氧化能力的氧化型催化系统及其制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种用于净化中重型柴油车尾气的，在低温下冷启动阶段具有高NO 氧化能力的氧化型催化剂，即将NO氧化转化为NO2，为下游催化单元DPF、SCR的催化反应提供NO2，最终使NOx转变为N2，实现NOx的净化，该催化剂涂层由分段区域涂覆构成，主要目的是提高低温段的NO转化为NO2的能力，促使NO转化为NO2的转化温度向低温方向移动。载体材料由氧化铈及其复合氧化物组成，涂层进行分区域涂覆，单层结构，活性组分含贵金属Pt和Pd，总含量在5-15g/ft3范围内；本发明制备工艺简单，成本低，催化剂性能稳定，具有良好的低温NO转化为NO2的能力，适合工业化生产。，下面是一种具有良好低温NO 氧化能力的氧化型催化系统及其制备方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种具有良好低温NO 氧化能力的氧化型催化系统，所述催化系统包括载体和涂覆在载体表面的催化剂涂层，其特征在于：
所述催化剂涂层在载体表面构成单涂层结构，并沿尾气流动方向在载体表面构成前端的前级涂层和载体表面后端的后级涂层，前级涂层与后级涂层的面积比小于或等于1；
所述涂层由涂层材料和浸渍在涂层材料上的活性组分制成，前级涂层的活性组分由含Pt和Pd贵金属的盐制成，后级涂层的活性组分由含Pt贵金属的盐制成，涂层中贵金属总量为5～15g/ft3。
2.根据权利要求1所述的具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统，其特征在于：
所述涂层材料为无机多孔陶瓷粉体材料的混合物，至少包含氧化铈；
其他组分包含单相氧化物、复合氧化物或/和分子筛中的一种；单相氧化物包括：氧化硅、氧化锆、γ-氧化铝，氧化铈、氧化镧、氧化镨、氧化钛；复合氧化物包括：氧化铝-氧化硅、氧化铝-氧化锆、氧化铝-氧化钛、氧化铈-氧化锆、氧化铈-氧化镨、氧化铝-氧化铈、氧化铝-氧化镧、氧化铝-氧化镨；分子筛包括：β分子筛、SSZ-3、ZSM-12e、ZSM-5、SAPO-7、SAPO-36。
3.根据权利要求2所述的具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统，其特征在于：所述涂层材料中前级涂层包含分子筛。
4.根据权利要求1所述的具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统，其特征在于：所述前级涂层与后级涂层的面积比1:1～1:4。
5.一种具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统的制备方法，其特征在于包括以下工艺：
所述催化系统是权利要求1至4任一项所述的催化系统，所述制备方法包括催化剂涂层制备工艺和分区域涂覆工艺；
催化剂涂层制备工艺包括前级涂层和后级涂层制备工艺；前级涂层和后级涂层制备工艺是：将重量比例是去离子水：冰醋酸：粘接剂＝2:1:1的组分混合并采用高能球磨机球磨成胶，按前级涂层或后级涂层各组分要求的重量比例，加入涂层材料和活性组分后再经过充分球磨制成浆液待用，前级涂层要求D90＜16μm，后级涂层要求D90＜13μm；
区域涂覆工艺，采用真空抽滤方式进行区域涂覆，先进行前级涂覆，再进行后级涂覆，达到所需的涂层上载量即可，要求上载均匀、无漏涂、无堵孔、无喷灰发生；然后烘干干燥，焙烧后待用。
6.根据权利要求5所述的具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统的制备方法，其特征在于：所述催化涂层总上载量是：40～80g/L，前级涂层与后级涂层面积比例小于或等于1。
7.根据权利要求5所述的具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统的制备方法，其特征在于：所述粘接剂是拟薄水铝石或/和醋酸锆中的一种或者两种，在催化剂涂层材料中的重量百分比含量是1～3wt％。
8.根据权利要求5所述的具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统的制备方法，其特征在于：所述制成的前级涂层或后级涂层浆料pH为3.3～6.5，粘度50～400Pa.s，球磨时间20min～60min。
9.根据权利要求5所述的具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统的制备方法，其特征在于：所述的干燥温度80～120℃，时间0.5～12h；焙烧在空气气氛中进行，450～750℃焙烧4～8小时。
10.根据权利要求5所述的具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统的制备方法，其特征在于所述区域涂覆过程包括：根据整个载体高度的尺寸，按照设计的分区比例，通过由下至上灌浆的形式，将浆料灌入到陶瓷载体之中，当浆液面达到设计的高度时，停止灌浆；
浆料灌入陶瓷载体中的高度，通过液面传感器进行识别，即当浆液面达到设定的高度时，通过传感器报警提示，此时，即可停止浆液的灌入。

说明书全文

一种具有良好低温NO 氧化能力的氧化型催化系统及其制备

方法

技术领域

[0001] 本发明属于催化剂研究制备技术领域，尤其属于机动车尾气处理催化剂研究制备技术领域，特别涉及一种具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统及其制备方法。

背景技术

[0002] 柴油机具有热效率高，经济性好的显著优点，在稀燃条件下，会产生大量的NOx，NOx主要包括NO和NO2，对人类的健康造成严重的危害；随着汽车业的不断发展，各类机动车量急剧增加，也导致空气污染严重，因此对柴油发动机尾气中碳氢烃类化合物(HC)、一氧化碳(CO)以及大量的氮氧化物(NOx)的催化净化吸引了全世界的广泛关注。

[0003] NO、NO2之所以受到如此高度的关注，还主要因为其在阳光的照射下，参与了与光化学烟雾有关的一系列的化学反应，更严重的是，NO2还将促使酸雨的形成，对环境及土壤造成严重的污染。同时，对人体的呼吸系统，尤其是肺部会造成严重的伤害。

[0004] 在提高发动机或内燃机的燃烧效率的同时，降低原排的污染量，同时，通过机动车废气后处理系统，加强对废气的净化作用，尤其是在稀燃条件下，加强HC、CO及NOx的氧化转化，要求提高氧化型催化剂(DOC)具备良好的低温起燃、氧化转化能力。

[0005] 传统的柴油氧化型催化剂(DOC)对HC和CO能起到良好的转化作用，但是随着法律法规的越来越严苛，要求DOC对NO的转化能力越来越高，其主要目的是为位于废气后处理系统的DOC下游的柴油颗粒过滤器(Diesel particulate filter-DPF)或者/和选择性催化还原反应(Selective catalytic reduction catalysts-SCR)提供适当量的NO2，针对DPF而言，则是在280-350℃之间，位于上游的DOC为其提供适量的NO2，与被铺集到的碳烟发生被动再生，以除去多余的碳烟，针对SCR而言，则是提供适量的NO2，使其与NH3混合，发生还原反应，以便最终净化掉发动机原排中的NOx，实现NOx的净零排放。

[0006] 目前大量文献或者专利报道了相关的处理办法，最典型的是对NOx进行存储处理，进行存储催化还原(NSR)，以便尽可能多的处理原排中的NOx，但是这很难实现NOx的有效转化，这主要是因为需要还原剂的存在。因此在稀燃条件下，通常使用的LNT(Lean NOx Trap)技术，此种技术主要是要求NO转化为NO2，此属于氧化反应类型，通过含贵金属的催化剂即可实现此反应，但是反应的程度需要得到控制，这要根据下游DPF或SCR的反应需要程度来定，根据DOC对HC、CO及部分可溶性有机物(Soluble organic fraction-SOF)的催化氧化处理,可以在DOC中实现NO较高程度的转化为NO2。

[0007] DOC中含高含量的贵金属Pt将会明显的加快NO转化为NO2，但是成本将会明显增加，另一方面高含量的Pd将会非常有利于大量的未燃的HC和CO发生氧化反应，但是会明显不利于NO氧化成NO2，另外重要的是Pt和Pd混合使用效果将会好于Pt或者Pd单独使用，Pt的高温稳定性不如Pd，因此综合比较，在富Pt的催化剂中添加一定量的Pd，在提高催化剂性能稳定，保证性能满足要求的情况下，还有利于减少成本。

[0008] 美国专利9138725B2专利中公开一种NO转化为NO2的催化剂，在稀燃条件下，将很有效的促使NO转化为NO2，在温度250℃情况下，NO转化位NO2的量达到30％以上，通过选择合适的Pt、Pd比例以及使用适量的Ce-氧化铝材料为基础，添加适量的Si、Zr、Ba以及Mg，最终表现了良好的NO转化为NO2的能力，但是贵金属含量使用较高，成本较高。

[0009] 美国专利8679434B1专利中公开了一种NO转化为NO2的催化剂，其载体材料主要是包含了Al、Si、Ti、Zr及其氧化物的混合物，尤其是要求高BET及宽的孔径分布载体材料，大孔尺寸约2nm，PGM颗粒平均尺寸在15～20nm范围内。将此催化剂用于柴油车后处理系统DOC+CSF+SCR中，NO氧化为NO2主要是通过CSF来控制，DOC起次要作用，总的目的是为下游的SCR反应提供适量的NO2，以参与其中的Fast-SCR反应，但是针对中重型柴油车，以发生被动再生为主，当CSF发生被动再生时，将消耗大量的NO2，以协助CSF中捕集的碳烟发生催化氧化，而这仍需要上游催化单元DOC提供，因此依靠CSF产生的NO2产生的量，存在导致CSF被动再生效率下降的风险。

[0010] 综合可见，针对中重型柴油废气后处理系统中，位于上游的DOC中，提高NO转化为NO2的能力，尤其是低温阶段的NO转化为NO2的能力，将显得非常重要，这一方面充分利用发动机原排温度，尽可能使下游的SCR在NO2协助下发生催化氧化，另一方面在较低温度温度下，发生催化氧化，释放一定的热量，充分利用热量，以提高NOx被催化还原的效率。

发明内容

[0011] 本发明根据现有技术的不足公开了一种具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统及其制备方法。本发明要解决的问题是提供一种通过优选催化材料，调控涂层结构，优化Pt和Pd比例，在降低催化剂成本的同时，进一步简化、稳定制备工艺，制备得到一种低温下具有高NO氧化能力的氧化型催化系统。

[0012] 本发明公开的具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化剂，具有单涂层、分区域涂覆的涂层结构，所需的浆料及其粘接剂用高能球磨工艺球磨而成。

[0013] 本发明通过以下技术方案实现：

[0014] 本发明首先提供了一种具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统，所述催化系统包括载体和涂覆在载体表面的催化剂涂层；

[0015] 所述催化剂涂层在载体表面构成单涂层结构，并沿烟气流动方向在载体表面构成前端的前级涂层和载体表面后端的后级涂层，前级涂层与后级涂层的面积比小于或等于1；

[0016] 所述涂层由涂层材料和浸渍在涂层材料上的活性组分制成，前级涂层的活性组分由含Pt和Pd贵金属的盐制成，后级涂层的活性组分由含Pt贵金属的盐制成，涂层中贵金属总量为5～15g/ft3。

[0017] 本发明催化系统主要用于在低温下能具备良好的NO氧化能力，在中重型柴油车尾气中，主要尾气占比以NOx居多，其他主要含HC，CO等尾气，在尾气后处理系统中，对柴油氧化型催化剂(Diesel oxidation catalyst，简称DOC)需要具备优良的NO氧化能力，尤其是在低温的时候，因为下游的NOx还原催化处理，要处理大量的NOx，需要大量的NO2进行辅助，根据HC与NO氧化动力学特征，当HC和CO同时存在时，将优先对HC进行氧化，即两者之间存在竞争性氧化特征，即当HC存在时，将会抑制NO发生氧化，本发明考虑对HC进行优先氧化，结合贵金属Pt、Pd对HC和NO的吸附及其催化能力，Pt和Pd协同应用将更有利于HC尾气的氧化，同时Pt和Pd的协同应用也有利于提高Pt和Pd本身的抗高温烧结的能力，以提高其粒子的稳定性，相反单Pt对NO的氧化能力更强，结合以上原因，设计贵金属的不同分布，及其搭配使用，在后级中以单Pt为主，同时选择对Pt具有较强固定能力的含Ce氧化物，加强贵金属Pt的稳定性和分散性，在高温水热或者热老化情况下，抑制贵金属Pt粒子发生团聚，使其始终保持对NO具有良好的氧化能力。

[0018] 所述涂层材料为无机多孔陶瓷粉体材料的混合物，至少包含氧化铈；

[0019] 其他组分包含单相氧化物、复合氧化物或/和分子筛中的至少一种；单相氧化物包括：氧化硅、氧化锆、γ-氧化铝，氧化铈、氧化镧、氧化镨、氧化钛；复合氧化物包括：氧化铝-氧化硅、氧化铝-氧化锆、氧化铝-氧化钛、氧化铈-氧化锆、氧化铈-氧化镨、氧化铝-氧化铈、氧化铝-氧化镧、氧化铝-氧化镨；分子筛包括：β分子筛、SSZ-3、ZSM-12e、ZSM-5、SAPO-7、SAPO-36。

[0020] 本发明涂层材料中前级涂层包含分子筛。主要特点是前级涂层材料中包含分子筛，有利于吸附尾气中的HC。本发明采用分子筛的主要目的是吸附尾气中的HC，以此对HC优先进行催化氧化，而后级的主要目的是氧化NO，因此不用分子筛，而选择对NO具有良好吸附能力，或者对贵金属具有良好的抗高温烧结能力的材料。

[0021] 所述前级涂层与后级涂层的面积比1:1～1:4。本发明研究提出：根据尾气中HC,NO的氧化动力学特征，HC发生催化氧化时，对空速敏感度不强，相反，NO发生催化氧化，对空速非常敏感，即空速对NO的催化氧化的影响非常明显，因此在允许的情况下，尽量降低NO发生催化氧化的空速，同时保持对HC的催化氧化能力不降低，采用上述涂层能够实现目标。

[0022] 本发明还提供了上述催化系统的制备方法，包括以下催化剂涂层制备工艺和分区域涂覆工艺；

[0023] 催化剂涂层制备工艺包括前级涂层和后级涂层制备工艺；前级涂层和后级涂层制备工艺是：将重量比例是去离子水：冰醋酸：粘接剂＝2:1:1的组分混合并采用高能球磨机球磨成胶，按前级涂层或后级涂层各组分要求的重量比例，加入涂层材料和活性组分后再经过充分球磨制成浆液待用，前级涂层要求D90＜16μm，后级涂层要求D90＜13μm；

[0024] 区域涂覆工艺，采用真空抽滤方式进行区域涂覆，先进行前级涂覆，再进行后级涂覆，达到所需的涂层上载量即可，要求上载均匀、无漏涂、无堵孔、无喷灰发生；然后烘干干燥，焙烧后待用。

[0025] 区域涂覆过程包括：根据整个载体高度的尺寸，按照设计的分区比例，通过上灌浆的形式，将浆料灌入到陶瓷载体之中，当浆液面达到设计的高度时，停止灌浆。浆料灌入陶瓷载体中的高度，通过液面传感器进行识别，即当浆液面达到设定的高度时，传感器会进行报警提示，此时，即可停止浆液的灌入。传感器探头放置的位置，即浆液面需要达到的位置。本发明采用下灌浆，将浆料输入到陶瓷载体之中，达到设计的涂覆区域，然后进行反向真空负压抽浆的方式，将对于的浆液抽出。区别于传统涂覆，区域涂覆对浆料的流动性要求更高，同时要求浆液中粒径分布更集中，最终才能实现均匀涂覆。

[0026] 上述催化涂层总上载量要求：40～80g/L，前级涂层与后级涂层面积比例小于或等于1。

[0027] 所述粘接剂是拟薄水铝石或/和醋酸锆中的一种或者两种，在催化剂涂层材料中的重量百分比含量是1～3wt％。

[0028] 所述制成的前级涂层或后级涂层浆料pH为3.3～6.5，粘度50～400Pa.s，球磨时间20min～60min。

[0029] 制备中，干燥温度为80～120℃，时间0.5～12h；焙烧在空气气氛中进行，在450～750℃条件下焙烧4～8小时。

[0030] 本发明通过优选催化材料及其材料组合，调控涂层结构及其分区比例，优化合适的Pt和Pd比例，在使用较低贵金属含量的情况下，开发出一种低温下具有高NO氧化能力的氧化型催化剂。

[0031] 在中重型柴油车尾气中，主要尾气占比以NOx居多，其他主要含HC，CO等尾气，在尾气后处理系统中，对柴油氧化型催化剂(Diesel oxidation catalyst，简称DOC)需要具备优良的NO氧化能力，尤其是在低温的时候，因为下游的NOx还原催化处理，要处理大量的NOx，需要大量的NO2进行辅助，根据HC与NO氧化动力学特征，当HC和CO同时存在时，将优先对HC进行氧化，即两者之间存在竞争性氧化特征，换句话说，当HC存在时，将会抑制NO发生氧化，因此考虑对HC进行优先氧化，结合贵金属Pt、Pd对HC和NO的吸附及其催化能力，Pt和Pd协同应用将更有利于HC尾气的氧化，同时Pt和Pd的协同应用也有利于提高Pt和Pd本身的抗高温烧结的能力，以提高其粒子的稳定性，相反单Pt对NO的氧化能力更强，结合以上原因，设计贵金属的不同分布，及其搭配使用，在后级中以单Pt为主，同时选择对Pt具有较强固定能力的含Ce氧化物，加强贵金属Pt的稳定性和分散性，在高温水热或者热老化情况下，抑制贵金属Pt粒子发生团聚，使其始终保持对NO具有良好的氧化能力。

[0032] 针对尾气中HC,NO的氧化动力学特征，HC发生催化氧化时，对空速敏感度不强，相反，NO发生催化氧化，对空速非常敏感，换句话说NO的催化氧化受到空速的影响非常明显，因此在允许的情况下，尽量降低NO发生催化氧化的空速，同时保持对HC的催化氧化能力不降低。

[0033] 本发明采用下灌浆区域涂覆，将浆料输入到陶瓷载体之中，达到设计的涂覆区域，然后进行反向真空负压抽浆的方式，将对于的浆液抽出。区别于传统涂覆，区域涂覆对浆料的流动性要求更高，同时要求浆液中粒径分布更集中，最终才能实现均匀涂覆。区域涂覆过程描述：根据整个载体高度的尺寸，按照设计的分区比例，通过上灌浆的形式，将浆料灌入到陶瓷载体之中，当浆液面达到设计的高度时，停止灌浆。浆料灌入陶瓷载体中的高度，通过液面传感器进行识别，即当浆液面达到设定的高度时，传感器会进行报警提示，此时，即可停止浆液的灌入。传感器探头放置的位置，即浆液面需要达到的位置。

[0034] 本发明有益效果是：

[0035] 本发明通过研究选择催化材料、活性组分贵金属比例以及通过区域涂覆控制，提高了催化剂的低温NO氧化性能。本发明方法对涂层中所需浆料进行高能球磨处理，使其能得到所需性能要求的浆料，流动性好，颗粒粒径适中，涂覆均匀，无堵孔，无漏涂，无喷灰等现象发生，为催化剂的性能稳定性奠定基础。采用真空抽滤的方式涂覆浆料，其工艺简单、成本低、过程安全可控，从而获得产品性能稳定性好、综合性能优良的柴油氧化催化剂及其催化系统。附图说明

[0036] 图1为本发明所述的氧化催化系统的涂层结构设计示意图，图中，G表示气流方向，A表示涂层前级，B表示涂层后级。

[0037] 图2为本发明实施例NO氧化成NO2的转化率随温度的变化趋势图；图中，横坐标表示转化温度，单位℃；纵坐标表示NO氧化成NO2的能力，用NO2在NOx中的比例来表示NOx：NO2与NO的总和，以百分比的形式记录NO氧化成NO2的转化率，单位％。

具体实施方式

[0038] 下面通过实例对本发明进行具体的描述，本实施例只用于对本发明进行进一步的说明，但不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据上述本发明的内容作出的一些非本质的改进和调整也属于本发明保护的范围。

[0039] 实施例1

[0040] 制备一种具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统，包括如下步骤：

[0041] 涂层前级浆液配置及涂覆

[0042] 1)浆液的配置：按比例将拟薄水铝石，醋酸加入到去离子水中，重量比为1:1:2，进行球磨，然后加入负载有贵金属(Pt：Pd＝1:1)催化材料氧化铝-氧化锆，β分子筛加入到粘接剂中。水的添加量按固含量为42wt％进行计算，pH：4.2，进行高能球磨20min，D90＝9.1μm。

[0043] 2)固含量测定：取10g浆料于陶瓷干锅中，并置于500℃马弗炉中焙烧5min中，最后检测并计算所得固含量为37.9wt％。

[0044] 3)涂层涂覆：前后级区域比例1:1，按照60g/L涂层上载量进行下灌浆涂覆，贵金属上载量2g/ft3。

[0045] 4)烘干：对已经完成涂覆的催化剂经过100℃烘干，时间1～3h。

[0046] 5)焙烧：将烘干后的催化剂放于网带炉中进行焙烧，气氛为空气，在500℃下焙烧8小时，焙烧工艺完成后，称取催化剂上载量为57g/L。

[0047] 涂层后级浆液配置及涂覆

[0048] 1)浆液的配置：按比例将拟薄水铝石，醋酸加入到去离子水中，重量比为1:1:2，进行球磨，然后加入负载有贵金属(Pt：Pd＝1:0)催化材料氧化铝-氧化镨，氧化铈-氧化锆加入到粘接剂中。水的添加量按固含量为38wt％进行计算，pH：4.5，进行高能球磨20min，D90＝11.7μm。

[0049] 2)固含量测定：取10g浆料于陶瓷干锅中，并置于500℃马弗炉中焙烧5min中，最后检测并计算所得固含量为37.3wt％。

[0050] 3)涂层涂覆：前后级区域比例1:1，按照40g/L涂层上载量进行涂覆，贵金属上载量3g/ft3。

[0051] 4)烘干：对已经完成涂覆的催化剂经过100℃烘干，时间1～3h。

[0052] 5)焙烧：将烘干后的催化剂放于网带炉中进行焙烧，气氛为空气，在500℃下焙烧8小时，焙烧工艺完成后，称取催化剂上载量为41g/L。

[0053] 实施例2

[0054] 制备一种具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统，包括如下步骤：

[0055] 涂层前级浆液配置及涂覆

[0056] 1)浆液的配置：按比例将拟薄水铝石，醋酸加入到去离子水中，重量比为1:1:2，进行球磨，然后加入负载有贵金属(Pt：Pd＝5:1)催化材料氧化铝-氧化硅，铈掺杂β分子筛加入到粘接剂中。水的添加量按固含量为39wt％进行计算，pH：3.4，进行高能球磨20min，D90＝8.4μm，粘度：176Pa.s。

[0057] 2)固含量测定：取10g浆料于陶瓷干锅中，并置于500℃马弗炉中焙烧5min中，最后检测并计算所得固含量为39.5wt％。

[0058] 3)涂层涂覆：前后级区域比例1:2，按照60g/L涂层上载量进行下灌浆涂覆，贵金属上载量1g/ft3。

[0059] 4)烘干：对已经完成涂覆的催化剂经过100℃烘干，时间1～3h。

[0060] 5)焙烧：将烘干后的催化剂放于网带炉中进行焙烧，气氛为空气，在500℃下焙烧8小时，焙烧工艺完成后，称取催化剂上载量为62g/L。

[0061] 涂层后级浆液配置及涂覆

[0062] 1)浆液的配置：按比例将拟薄水铝石，醋酸加入到去离子水中，重量比为1:1:2，进行球磨，然后加入负载有贵金属(Pt：Pd＝1:0)催化材料氧化铝-氧化镧，氧化铈-氧化锆，氧化铝-氧化镨加入到粘接剂中。水的添加量按固含量为41wt％进行计算，pH：5.3，进行高能球磨20min，D90＝11.2μm，粘度250Pa.s。

[0063] 2)固含量测定：取10g浆料于陶瓷干锅中，并置于500℃马弗炉中焙烧5min中，最后计算所得固含量为41.7wt％。

[0064] 3)涂层涂覆：前后级区域比例1:2，按照40g/L涂层上载量进行涂覆，贵金属上载量4g/ft3。

[0065] 4)烘干：对已经完成涂覆的催化剂经过100℃烘干，时间1～3h。

[0066] 5)焙烧：将烘干后的催化剂放于网带炉中进行焙烧，气氛为空气，在500℃下焙烧8小时，焙烧工艺完成后，称取催化剂上载量为37g/L。

[0067] 实施例3

[0068] 制备一种具有良好低温NO氧化能力的氧化型催化系统，包括如下步骤：

[0069] 涂层前级浆液配置及涂覆

[0070] 1)浆液的配置：按比例将拟薄水铝石，醋酸加入到去离子水中，重量比为1:1:2，进行球磨，然后加入负载有贵金属(Pt：Pd＝7:1)催化材料氧化铝-氧化镧，ZSM-5分子筛加入到粘接剂中。水的添加量按固含量为37wt％进行计算，pH：5.2，进行高能球磨20min，D90＝10μm，粘度：175Pa.s。

[0071] 2)固含量测定：取10g浆料于陶瓷干锅中，并置于500℃马弗炉中焙烧5min中，最后计算所得固含量为36.8wt％。

[0072] 3)涂层涂覆：前后级区域比例1:4，按照60g/L涂层上载量进行下灌浆涂覆，贵金属上载量2g/ft3。

[0073] 4)烘干：对已经完成涂覆的催化剂经过100℃烘干，时间1～3h。

[0074] 5)焙烧：将烘干后的催化剂放于网带炉中进行焙烧，气氛为空气，在500℃下焙烧8小时，焙烧工艺完成后，称取催化剂上载量为60g/L。

[0075] 涂层后级浆液配置及涂覆

[0076] 1)浆液的配置：按比例将拟薄水铝石，醋酸加入到去离子水中，重量比为1:1:2，进行球磨，然后加入负载有贵金属(Pt：Pd＝1:0)催化材料氧化铝-氧化硅，氧化铈-氧化锆，氧化铝-氧化钛加入到粘接剂中。水的添加量按固含量为36wt％进行计算，pH：5.2，进行高能球磨20min，D90＝10.7μm，粘度273Pa.s。

[0077] 2)固含量测定：取10g浆料于陶瓷干锅中，并置于500℃马弗炉中焙烧5min中，最后计算所得固含量为35.4wt％。

[0078] 3)涂层涂覆：前后级区域比例1:4，按照40g/L涂层上载量进行下灌浆涂覆，贵金属上载量3g/ft3。

[0079] 4)烘干：对已经完成涂覆的催化剂经过100℃烘干，时间1～3h。

[0080] 5)焙烧：将烘干后的催化剂放于网带炉中进行焙烧，气氛为空气，在500℃下焙烧8小时，焙烧工艺完成后，称取催化剂上载量为40g/L。

[0081] 检测例

[0082] 通过模拟尾气，进行NO氧化为NO2能力测试，具体温度点NO转化为NO2的转化效率如表1所示，结果表明，按本发明要求制备的三个样品其性能最高能达到70％以上，在120℃时，NO就能发生一定氧化，随着温度的增加，NO氧化明显加强，样品2在约200℃时，其转化率能达到约60％，其余两个样品也能达到30％以上，在250℃～400℃之间，其转化率均在约60％及以上，这充分说明了通过本专利制备的催化剂具有较强的NO低温氧化能力。

[0083] 针对样品2的氧化能力，表现尤其突出，主要是因为在整个贵金属含量中，Pt含量最高，且大量分布在后级区域之中，同时后级区域占比最高，这样导致空速相对最低，最终导致其氧化能力表现特别突出。

[0084] 表1NO转化为NO2不同温度点下转化率(％)

[0085]温度/℃ 150 200 250 300 350 400 450
Sample1 13.43 38.72 64.30 74.35 72.37 63.84 48.45
Sample2 28.47 59.68 75.15 79.78 74.56 63.17 46.38
Sample3 10.9 31.62 58.21 69.28 69.88 63.08 47.99

[0086] 附：检测方法描述，具体如下：

[0087] 根据发动机排气模拟气，在实验室转化效率测试装置上进行性能测试，样品规格：1"*2"，400目，空速为10万，根据程序升温，随着温度的增加，用红外采集样品前后气氛浓度，并记录，气氛组成如下表2所示：

[0088] 表2发动机排气模拟气组成及其配比

[0089]气氛组成 NO C3H6 CO CO2 O2 H2O N2
含量 600ppm 100ppm 1000ppm 8％ 10％ 7％平衡气

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