本発明は、潤滑油基油及びその製造方法並びに潤滑油組成物に関する。

近年、潤滑油の高粘度指数かつ低粘度化が進められ、従来では合成油でしか得られなかった高粘度指数基油が検討されている。 特に駆動系油では、エンジン油よりも低粘度の基油を必要としているが、これは省エネルギーの観点から機器の設計に求められる、低温での粘度を低く保つためで、さらに省エネルギー性能をさらに高くする目的で、高粘度指数基油が求められている。

通常、低温特性の改良は、潤滑油基油に流動点降下剤などの添加により行われる（例えば、特許文献１〜３を参照）。 また、高粘度指数基油の製造方法としては、天然や合成のノルマルパラフィンを含む原料油について水素化分解／水素化異性化による潤滑油基油の精製を行う方法が知られている（例えば、特許文献４を参照）。

一方、自動車の省燃費のため機械を小型・高性能化すると、潤滑油はこれまでよりも高温にさらされることになり、油の蒸発による油量低減、さらには軽質分の蒸発による潤滑油の粘度増加が問題となる。 そこで、潤滑油の蒸発特性を下げることが検討されている（例えば、特許文献５〜７を参照）。

さらに、近年の安全に対する要求の高まりと貯蔵の関係から、高引火点の基油、通常の使用石油類の１ランク上の分類の石油製品が求められており、その実現のための検討がなされている（例えば、特許文献８を参照）。

特開平４−３６３９１号公報

特開平４−６８０８２号公報

特開平４−１２０１９３号公報

特表２００６−５０２２９８号公報

特開平１０−１８３１５４号公報

特開２００１−０８９７７９号公報

特表２００６−５０２３０３号公報

特開２００５−１５４７６０号公報

しかしながら、上記従来の潤滑油基油の場合、省エネルギー性能のための高粘度指数、低温粘度特性及び低粘度化と、低蒸発性及び高引火点とを高水準でバランスよく満足することが困難である。 例えば、低温粘度特性及び低粘度化の要求を満たす潤滑油基油は、高温条件での潤滑油の蒸発による油量低減、さらには軽質分の蒸発による粘度増加が起こりやすく、必ずしも省エネルギー性能が高いとはいえない。

また、従来、潤滑油基油及び潤滑油の低温粘度特性の評価指標としては、流動点、曇り点、凝固点などが一般的であり、最近では、ノルマルパラフィンやイソパラフィンの含有量等の潤滑油基油に基づき低温粘度特性を評価する手法も知られている。 しかし、本発明者の検討によれば、上記の要求に応える潤滑油基油及び潤滑油を実現するためには、流動点や凝固点等の指標が潤滑油基油の低温粘度特性（省燃費性）の評価指標として必ずしも適切でないことが判明した。

さらに、上述した水素化分解／水素化異性化による潤滑油基油の精製方法においては、ノルマルパラフィンのイソパラフィンへの異性化率の向上及び潤滑油基油の低粘度化により低温粘度特性を改善する観点から、水素化分解／水素化異性化の条件の最適化が検討されているが、粘度−温度特性（特に高温での粘度特性）と低温粘度特性とは相反する関係にあるため、これらを両立することは非常に困難である。 例えば、ノルマルパラフィンのイソパラフィンへの異性化率を高くすると、低温粘度特性は改善されるものの、粘度指数が低下するなど粘度−温度特性が不十分となる。 さらに、上述したように流動点や凝固点等の指標が潤滑油基油の低温粘度特性の評価指標として必ずしも適切でないことも、水素化分解／水素化異性化の条件の最適化が困難となっていることの一因となっている。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、高粘度指数、低温粘度特性、低粘度化、低蒸発性及び高引火点の全てを高水準でバランスよく満足することが可能な潤滑油基油及びその製造方法、並びに該潤滑油基油を用いた潤滑油組成物を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、４０℃での動粘度が７ｍｍ ^２ ／ｓ以上１５ｍｍ ^２ ／ｓ未満、粘度指数が１２０以上、尿素アダクト値が４質量％以下、−３５℃でのＢＦ粘度が１０，０００ｍＰ・ｓ以下、引火点が２００℃以上、かつ、ＮＯＡＣＫ蒸発量が５０質量％以下であることを特徴とする潤滑油基油を提供する。

本発明でいう４０℃における動粘度及び後述する１００℃における動粘度、並びに粘度指数とは、それぞれＪＩＳ Ｋ ２２８３−１９９３に準拠して測定された４０℃又は１００℃における動粘度及び粘度指数を意味する。

また、本発明でいう尿素アダクト値は以下の方法により測定される。 秤量した試料油（潤滑油基油）１００ｇを丸底フラスコに入れ、尿素２００ｍｇ、トルエン３６０ｍｌ及びメタノール４０ｍｌを加えて室温で６時間攪拌する。 これにより、反応液中に尿素アダクト物として白色の粒状結晶が生成する。 反応液を１ミクロンフィルターでろ過することにより、生成した白色粒状結晶を採取し、得られた結晶をトルエン５０ｍｌで６回洗浄する。 回収した白色結晶をフラスコに入れ、純水３００ｍｌ及びトルエン３００ｍｌを加えて８０℃で１時間攪拌する。 分液ロートで水相を分離除去し、トルエン相を純水３００ｍｌで３回洗浄する。 トルエン相に乾燥剤（硫酸ナトリウム）を加えて脱水処理を行った後、トルエンを留去する。 このようにして得られた尿素アダクト物の試料油に対する割合（質量百分率）を尿素アダクト値と定義する。

また、本発明でいう−３５℃におけるＢＦ粘度とは、ＪＰＩ−５Ｓ−２６−９９に準拠して−３５℃にて測定された粘度を意味する。

また、本発明でいう引火点とは、ＪＩＳ Ｋ ２２６５（開放式引火点）に準拠して測定された引火点を意味する。

また、本発明でいうＮＯＡＣＫ蒸発量とは、ＡＳＴＭ Ｄ ５８００−９５に準拠して測定された蒸発損失量を意味する。

本発明の潤滑油基油によれば、４０℃における動粘度、粘度指数、尿素アダクト値、−３５℃におけるＢＦ粘度、引火点及びＮＯＡＣＫ蒸発量がそれぞれ上記条件を満たすことによって、高粘度指数、低温粘度特性、低粘度化、低蒸発性及び高引火点の全てを高水準でバランスよく満足することが可能となる。 また、本発明の潤滑油基油に流動点降下剤等の添加剤が配合された場合には、その添加効果を有効に発現させることができる。 したがって、本発明の潤滑油基油は、近時の高粘度指数、低温粘度特性、低粘度化、引火点特性及び蒸発特性の要求に応える潤滑油基油として非常に有用である。 さらに、本発明の潤滑油基油によれば、上述した優れた粘度−温度特性により実用温度範囲における粘度抵抗や攪拌抵抗を低減することができ、当該潤滑油基油が適用される内燃機関や駆動装置などの装置におけるエネルギー損失を低減し、省エネルギー化を達成できる点で非常に有用である。

なお、従来、水素化分解／水素化異性化による潤滑油基油の精製方法においてノルマルパラフィンからイソパラフィンへの異性化率の向上が検討されていることは上述の通りであるが、本発明者らの検討によれば、単にノルマルパラフィンの残存量を低減するだけでは低温粘度特性を十分に改善することは困難である。 すなわち、水素化分解／水素化異性化により生成するイソパラフィンの中にも低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分は含まれるが、従来の評価方法においてはその点について十分に認識されていない。 また、ノルマルパラフィン及びイソパラフィンの分析にはガスクロマトグラフィー（ＧＣ）やＮＭＲなどの分析手法が適用されるが、これらの分析手法ではイソパラフィンの中から低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分を分離又は特定することは、煩雑な作業や多大な時間を要するなど実用上有効であるとはいえない。

これに対して、本発明における尿素アダクト値の測定においては、尿素アダクト物として、イソパラフィンのうち低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分、さらには潤滑油基油中にノルマルパラフィンが残存している場合の当該ノルマルパラフィンを精度よく且つ確実に捕集することができるため、潤滑油基油の低温粘度特性の評価指標として優れている。 なお、本発明者らは、ＧＣ及びＮＭＲを用いた分析により、尿素アダクト物の主成分が、ノルマルパラフィン及び主鎖の末端から分岐位置までの炭素数が６以上であるイソパラフィンの尿素アダクト物であることを確認している。

また、本発明は、ノルマルパラフィンを含有する原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、４０℃での動粘度が７ｍｍ ^２ ／ｓ以上１５ｍｍ ^２ ／ｓ未満、粘度指数が１２０以上、−３５℃でのＢＦ粘度が１０，０００ｍＰ・ｓ以下、引火点が２００℃以上、かつ、ＮＯＡＣＫ蒸発特性が５０質量％以下となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程を備えることを特徴とする潤滑油基油の製造方法を提供する。

本発明の潤滑油基油の製造方法によれば、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、４０℃における動粘度７ｍｍ ^２ ／ｓ以上１５ｍｍ ^２ ／ｓ未満、粘度指数が１２０以上、−３５℃におけるＢＦ粘度が１０，０００ｍＰ・ｓ以下、引火点が２００℃以上、かつ、ＮＯＡＣＫ蒸発特性が５０質量％以下となるように、ノルマルパラフィンを含有する原料油について水素化分解／水素化異性化を行うことによって、粘度−温度特性、低温粘度特性および引火点特性を高水準で両立させた潤滑油基油を確実に得ることができる。

また、本発明は、上記本発明の潤滑油基油を含有することを特徴とする潤滑油組成物を提供する。

本発明の潤滑油組成物は、上述のように優れた特性を有する本発明の潤滑油基油を含有するものであるため、高粘度指数、低温粘度特性、低粘度化、低蒸発性及び高引火点の全てを高水準でバランスよく満足することが可能な潤滑油組成物として有用である。 また、上述のように、本発明の潤滑油基油は添加剤が配合された場合にその添加効果を有効に発現させることができるものであるため、本発明の潤滑油組成物は各種添加剤を好適に含有することができる。

以上の通り、本発明によれば、高粘度指数、低温粘度特性、低粘度化、低蒸発性及び高引火点の全てを高水準でバランスよく満足することが可能な潤滑油基油及びその製造方法、並びに該潤滑油基油を用いた潤滑油組成物が提供される。

以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。

本発明の潤滑油基油は、４０℃における動粘度が７ｍｍ ^２ ／ｓ以上１５ｍｍ ^２ ／ｓ未満、粘度指数が１２０以上、尿素アダクト値が４質量％以下、−３５℃におけるＢＦ粘度が１０，０００ｍＰ・ｓ以下、引火点が２００℃以上、かつ、ＮＯＡＣＫ蒸発量が５０質量％以下のものである。

本発明の潤滑油基油の４０℃における動粘度は、７ｍｍ ^２ ／ｓ以上１５ｍｍ ^２ ／ｓ未満であることが必要であり、好ましくは８〜１４ｍｍ ^２ ／ｓ、より好ましくは９〜１３ｍｍ ^２ ／ｓである。 ４０℃における動粘度が７ｍｍ ^２ ／ｓ未満の場合には、潤滑部位における油膜保持性および蒸発性に問題を生ずるおそれがあるため好ましくない。 また４０℃における動粘度が１５ｍｍ ^２ ／ｓ以上の場合には、低温粘度特性が悪化するおそれがあるため好ましくない。

また、本発明の潤滑油基油の粘度指数は、粘度−温度特性の観点から、上述の通り１２０以上であることが必要であり、好ましくは１２２以上、より好ましくは１２４以上、特に好ましくは１２５以上である。 粘度指数が１２０未満の場合には、有効な省エネルギー性能を得られないおそれがあり好ましくない。

また、本発明の潤滑油基油の１００℃における動粘度は、好ましくは２．０〜３．５ｍｍ ^２ ／ｓ、より好ましくは２．２〜３．３ｍｍ ^２ ／ｓであり、最も好ましくは２．５〜３．０ｍｍ ^２ ／ｓである。 潤滑油基油の１００℃における動粘度が２．０ｍｍ ^２ ／ｓ未満の場合、蒸発損失の点で好ましくない。 また、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ ^２ ／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化するおそれがあるため好ましくない。

本発明の潤滑油基油の尿素アダクト値は、粘度−温度特性を損なわずに低温粘度特性を改善する観点から、上述の通り４質量％以下であることが必要であり、好ましくは３.５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、さらに好ましくは２．５質量％以下である。 また、潤滑油基油の尿素アダクト値は、０質量％でも良いが、十分な低温粘度特性、高い粘度指数および高い引火点の潤滑油基油を得ることができ、また異性化条件を緩和することができ経済性にも優れる点で、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、特に好ましくは０．８質量％以上である。

また、本発明の潤滑油基油の−３５℃でのＢＦ粘度は、１０，０００ｍＰ・ｓ以下であることが必要であり、好ましくは８０００ｍＰ・ｓ以下、より好ましくは７０００ｍＰ・ｓ以下、更に好ましくは６０００ｍＰ・ｓ以下であり、最も好ましくは５０００ｍＰ・ｓ以下である。 −３５℃におけるＢＦ粘度が１５，０００ｍＰ・ｓを超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にあり、省エネルギー化の観点から好ましくない。 ＢＦ粘度の下限値は特に制限されないが、尿素アダクトの関係から、５００ｍＰ・ｓ以上、好ましくは７５０ｍＰ・ｓ以上、最も好ましくは１０００ｍＰ・ｓ以上である。

また、本発明の潤滑油基油の引火点は、２００℃以上であることが必要であり、好ましくは２０５℃以上、より好ましくは２０８℃以上、更に好ましくは２１０℃以上である。 引火点が２００℃未満の場合は、高温使用における安全性に問題を生ずるおそれがある。

また、本発明の潤滑油基油のＮＯＡＣＫ蒸発量は、５０質量％以下であることが必要であり、好ましくは４７質量％以下、より好ましくは４６質量％以下、更に好ましくは４５質量％以下である。 ＮＯＡＣＫ蒸発量が上限値を超えると、潤滑油基油を内燃機関用潤滑油等に用いた場合に、潤滑油の蒸発損失量が多くなり、それに伴い触媒被毒が促進されるため好ましくない。 一方、本発明の潤滑油基油のＮＯＡＣＫ蒸発量の下限は特に制限されないが、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、さらに好ましくは２０質量％以上である。 ＮＯＡＣＫ蒸発量が下限値未満の場合、低温粘度特性の改善が困難となる傾向にある。 また、

本発明の潤滑油基油を製造するに際し、ノルマルパラフィン、またはノルマルパラフィンを含有するワックスを含有する原料油を用いることができる。 原料油は、鉱物油又は合成油のいずれであってもよく、あるいはこれらの２種以上の混合物であってもよい。

また、本発明で用いられる原料油は、ＡＳＴＭ Ｄ８６又はＡＳＴＭ Ｄ２８８７に規定する潤滑油範囲で沸騰するワックス含有原料であることが好ましい。 原料油のワックス含有率は、原料油全量を基準として、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下である。 原料のワックス含有率は、核磁気共鳴分光法（ＡＳＴＭ Ｄ５２９２）、相関環分析（ｎ−ｄ−Ｍ）法（ＡＳＴＭＤ３２３８）、溶剤法（ＡＳＴＭ Ｄ３２３５）などの分析手法によって測定することができる。

ワックス含有原料としては、例えば、ラフィネートのような溶剤精製法に由来するオイル、部分溶剤脱ロウ油、脱瀝油、留出物、減圧ガスオイル、コーカーガスオイル、スラックワックス、フーツ油、フィッシャー−トロプシュ・ワックスなどが挙げられ、これらの中でもスラックワックス及びフィッシャー−トロプシュ・ワックスが好ましい。

スラックワックスは、典型的には溶剤またはプロパン脱ロウによる炭化水素原料に由来する。 スラックワックスは残留油を含有し得るが、この残留油は脱油により除去することができる。 フーツ油は脱油されたスラックワックスに相当するものである。

また、フィッシャー−トロプシュ・ワックスは、いわゆるフィッシャー−トロプシュ合成法により製造される。

さらに、ノルマルパラフィンを含有する原料油として市販品を用いてもよい。 具体的には、パラフィリント（Ｐａｒａｆｌｉｎｔ）８０（水素化フィッシャー−トロプシュ・ワックス）およびシェルＭＤＳワックス質ラフィネート（Ｓｈｅｌｌ ＭＤＳ Ｗａｘｙ Ｒａｆｆｉｎａｔｅ）（水素化および部分異性化中間留出物合成ワックス質ラフィネート）などが挙げられる。

また、溶剤抽出に由来する原料油は、常圧蒸留からの高沸点石油留分を減圧蒸留装置に送り、この装置からの蒸留留分を溶剤抽出することによって得られるものである。 減圧蒸留からの残渣は、脱瀝されてもよい。 溶剤抽出法においては、よりパラフィニックな成分をラフィネート相に残したまま抽出相に芳香族成分を溶解する。 ナフテンは、抽出相とラフィネート相とに分配される。 溶剤抽出用の溶剤としては、フェノール、フルフラールおよびＮ−メチルピロリドンなどが好ましく使用される。 溶剤／油比、抽出温度、抽出されるべき留出物と溶剤との接触方法などを制御することによって、抽出相とラフィネート相との分離の程度を制御することができる。 さらに原料として、より高い水素化分解能を有する燃料油水素化分解装置を使用し、燃料油水素化分解装置から得られるボトム留分を用いてもよい。

上記の原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下且つ粘度指数が１００以上となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程を経ることによって、本発明の潤滑油基油を得ることができる。 水素化分解／水素化異性化工程は、得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数が上記条件を満たせば特に制限されない。 本発明における好ましい水素化分解／水素化異性化工程は、
ノルマルパラフィンを含有する原料油について、水素化処理触媒を用いて水素化処理する第１工程と、
第１工程により得られる被処理物について、水素化脱ロウ触媒を用いて水素化脱ロウする第２工程と、
第２工程により得られる被処理物について、水素化精製触媒を用いて水素化精製する第３工程とを備える。

なお、従来の水素化分解／水素化異性化においても、水素化脱ロウ触媒の被毒防止のための脱硫・脱窒素を目的として、水素化脱ロウ工程の前段に水素化処理工程が設けられることはある。 これに対して、本発明における第１工程（水素化処理工程）は、第２工程（水素化脱ロウ工程）の前段で原料油中のノルマルパラフィンの一部（例えば１０質量％程度、好ましくは１〜１０質量％）を分解するために設けられたものであり、当該第１工程においても脱硫・脱窒素は可能であるが、従来の水素化処理とは目的を異にする。 かかる第１工程を設けることは、第３工程後に得られる被処理物（潤滑油基油）の尿素アダクト値を確実に４質量％以下とする上で好ましい。

上記第１工程で用いられる水素化触媒としては、６族金属、８−１０族金属、およびそれらの混合物を含有する触媒などが挙げられる。 好ましい金属としては、ニッケル、タングステン、モリブデン、コバルトおよびそれらの混合物が挙げられる。 水素化触媒は、これらの金属を耐熱性金属酸化物担体上に担持した態様で用いることができ、通常、金属は担体上で酸化物または硫化物として存在する。 また、金属の混合物を用いる場合は、金属の量が触媒全量を基準として３０質量％以上であるバルク金属触媒として存在してもよい。 金属酸化物担体としては、シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナまたはチタニアなどの酸化物が挙げられ、中でもアルミナが好ましい。 好ましいアルミナは、γ型またはβ型の多孔質アルミナである。 金属の担持量は、触媒全量を基準として、０．１〜３５質量％の範囲であることが好ましい。 また、９−１０族金属と６族金属との混合物を用いる場合には、９族または１０族金属のいずれかが、触媒全量を基準として、０．１〜５質量％の量で存在し、６族金属は５〜３０質量％の量で存在することが好ましい。 金属の担持量は、原子吸収分光法、誘導結合プラズマ発光分光分析法または個々の金属について、ＡＳＴＭで指定された他の方法によって測定されてもよい。

金属酸化物担体の酸性は、添加物の添加、金属酸化物担体の性質の制御（例えば、シリカ−アルミナ担体中へ組み入れられるシリカの量の制御）などによって制御することができる。 添加物の例には、ハロゲン、特にフッ素、リン、ホウ素、イットリア、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類酸化物、およびマグネシアが挙げられる。 ハロゲンのような助触媒は、一般に金属酸化物担体の酸性を高めるが、イットリアまたはマグネシアのような弱塩基性添加物はかかる担体の酸性を弱くする傾向がある。

水素化処理条件に関し、処理温度は、好ましくは１５０〜４５０℃、より好ましくは２００〜４００℃であり、水素分圧は、好ましくは１４００〜２００００ｋＰａｋＰａ、より好ましくは２８００〜１４０００ｋＰａであり、液空間速度（ＬＨＳＶ）は、好ましくは０．１〜１０ｈｒ ^−１ 、より好ましく０．１〜５ｈｒ ^−１であり、水素／油比は、好ましくは５０〜１７８０ｍ ^３ ／ｍ ^３ 、より好ましくは８９〜８９０ｍ ^３ ／ｍ ^３である。 なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第１工程における水素化処理条件は、原料、触媒、装置等の相違に応じて適宜選定することが好ましい。

第１工程において水素化処理された後の被処理物は、そのまま第２工程に供してもよいが、当該被処理物についてストリッピングまたは蒸留を行い、被処理物（液状生成物）からガス生成物を分離除去する工程を、第１工程と第２工程との間に設けることが好ましい。 これにより、被処理物に含まれる窒素分及び硫黄分を、第２工程における水素化脱ロウ触媒の長期使用に影響を及ぼさないでレベルにまで減らすことができる。 ストリッピング等による分離除去の対象は主として硫化水素およびアンモニアのようなガス異物であり、ストリッピングはフラッシュドラム、分留器などの通常の手段によって行うことができる。

また、第１工程における水素化処理の条件がマイルドである場合には、使用する原料によって残存する多環芳香族分が通過する可能性があるが、これらの異物は、第３工程における水素化精製により除去されてもよい。

また、第２工程で用いられる水素化脱ロウ触媒は、結晶質又は非晶質のいずれの材料を含んでもよい。 結晶質材料としては、例えば、アルミノシリケート（ゼオライト）またはシリコアルミノホスフェート（ＳＡＰＯ）を主成分とする、１０または１２員環通路を有するモレキュラーシーブが挙げられる。 ゼオライトの具体例としては、ＺＳＭ−２２、ＺＳＭ−２３、ＺＳＭ−３５、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−５７、フェリエライト、ＩＴＱ−１３、ＭＣＭ−６８、ＭＣＭ−７１などが挙げられる。 また、アルミノホスフェートの例としては、ＥＣＲ−４２が挙げられる。 モレキュラーシーブの例としては、ゼオライトベータ、およびＭＣＭ−６８が挙げられる。 これらの中でも、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２２およびＺＳＭ−２３から選ばれる１種又は２種以上を用いることが好ましく、ＺＳＭ−４８が特に好ましい。 モレキュラーシーブは好ましくは水素形にある。 水素化脱ロウ触媒の還元は、水素化脱ロウの際にその場で起こり得るが、予め還元処理が施された水素化脱ロウ触媒を水素化脱ロウに供してもよい。

また、水素化脱ロウ触媒の非晶質材料としては、３族金属でドープされたアルミナ、フッ化物化アルミナ、シリカ−アルミナ、フッ化物化シリカ−アルミナ、シリカ−アルミナなどが挙げられる。

脱ロウ触媒の好ましい態様としては、二官能性、すなわち、少なくとも１つの６族金属、少なくとも１つの８−１０族金属、またはそれらの混合物である金属水素添加成分が装着されたものが挙げられる。 好ましい金属は、Ｐｔ、Ｐｄまたはそれらの混合物などの９−１０族貴金属である。 これらの金属の装着量は、触媒全量を基準として好ましくは０．１〜３０質量％である。 触媒調製および金属装着方法としては、例えば分解性金属塩を用いるイオン交換法および含浸法が挙げられる。

なお、モレキュラーシーブを用いる場合、水素化脱ロウ条件下での耐熱性を有するバインダー材料と複合化してもよく、またはバインダーなし（自己結合）であってもよい。 バインダー材料としては、シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナ、シリカとチタニア、マグネシア、トリア、ジルコニアなどのような他の金属酸化物との二成分の組合せ、シリカ−アルミナ−トリア、シリカ−アルミナ−マグネシアなどのような酸化物の三成分の組合せなどの無機酸化物が挙げられる。 水素化脱ロウ触媒中のモレキュラーシーブの量は、触媒全量を基準として、好ましくは１０〜１００質量％、より好ましくは３５〜１００質量％である。 水素化脱ロウ触媒は、噴霧乾燥、押出などの方法によって形成される。 水素化脱ロウ触媒は、硫化物化または非硫化物化した態様で使用することができ、硫化物化した態様が好ましい。

水素化脱ロウ条件に関し、温度は好ましくは２５０〜４００℃、より好ましくは２７５〜３５０℃であり、水素分圧は好ましくは７９１〜２０７８６ｋＰａ（１００〜３０００ｐｓｉｇ）、より好ましくは１４８０〜１７３３９ｋＰａ（２００〜２５００ｐｓｉｇ）であり、液空間速度は好ましくは０．１〜１０ｈｒ ^−１ 、より好ましくは０．１〜５ｈｒ ^−１であり、水素／油比は好ましくは４５〜１７８０ｍ ^３ ／ｍ ^３ （２５０〜１００００ｓｃｆ／Ｂ）、より好ましくは８９〜８９０ｍ ^３ ／ｍ ^３ （５００〜５０００ｓｃｆ／Ｂ）である。 なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第２工程における水素化脱ロウ条件は、原料、触媒、装置等の相違に応じて適宜選定することが好ましい。

第２工程で水素化脱ロウされた被処理物は、第３工程における水素化精製に供される。 水素化精製は、残留ヘテロ原子および色相体の除去に加えて、オレフィンおよび残留芳香族化合物を水素化により飽和することを目的とするマイルドな水素化処理の一形態である。 第３工程における水素化精製は、脱ロウ工程とカスケード式で実施することができる。

第３工程で用いられる水素化精製触媒は、６族金属、８−１０族金属又はそれらの混合物を金属酸化物担体に担持させたものであることが好ましい。 好ましい金属としては、貴金属、特に白金、パラジウムおよびそれらの混合物が挙げられる。 金属の混合物を用いる場合、金属の量が触媒を基準にして３０質量％もしくはそれ以上であるバルク金属触媒として存在してもよい。 触媒の金属含有率は、非貴金属については２０質量％以下、貴金属については１質量％以下が好ましい。 また、金属酸化物担体としては、非晶質または結晶質酸化物のいずれであってもよい。 具体的には、シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナまたはチタニアのような低酸性酸化物が挙げられ、アルミナが好ましい。 芳香族化合物の飽和の観点からは、多孔質担体上に比較的強い水素添加機能を有する金属が担持された水素化精製触媒を用いることが好ましい。

好ましい水素化精製触媒として、Ｍ４１Ｓクラスまたは系統の触媒に属するメソ細孔性材料を挙げることができる。 Ｍ４１Ｓ系統の触媒は、高いシリカ含有率を有するメソ細孔性材料であり、具体的には、ＭＣＭ−４１、ＭＣＭ−４８およびＭＣＭ−５０が挙げられる。 かかる水素化精製触媒は１５〜１００Åの細孔径を有するものであり、ＭＣＭ−４１が特に好ましい。 ＭＣＭ−４１は、一様なサイズの細孔の六方晶系配列を有する無機の多孔質非層化相である。 ＭＣＭ−４１の物理構造は、ストローの開口部（細孔のセル径）が１５〜１００オングストロームの範囲であるストローの束のようなものである。 ＭＣＭ−４８は、立方体対称を有し、ＭＣＭ−５０は、層状構造を有する。 ＭＣＭ−４１は、メソ細孔性範囲の異なるサイズの細孔開口部で製造することができる。 メソ細孔性材料は、８族、９族または１０族金属の少なくとも１つである金属水素添加成分を有してもよく、金属水素添加成分としては、貴金属、特に１０族貴金属が好ましく、Ｐｔ、Ｐｄまたはそれらの混合物が最も好ましい。

水素化精製の条件に関し、温度は好ましくは１５０〜３５０℃、より好ましくは１８０〜２５０℃であり、全圧は好ましくは２８５９〜２０７８６ｋＰａ（約４００〜３０００ｐｓｉｇ）であり、液空間速度は好ましくは０．１〜５ｈｒ ^−１ 、より好ましくは０．５〜３ｈｒ ^−１であり、水素／油比は好ましくは４４．５〜１７８０ｍ ^３ ／ｍ ^３ （２５０〜１０，０００ｓｃｆ／Ｂ）である。 なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第３工程における水素化生成条件は、原料や処理装置の相違に応じて適宜選定することが好ましい。

また、第３工程後に得られる被処理物については、必要に応じて、蒸留等により所定の成分を分離除去してもよい。

上記の製造方法により得られる本発明の潤滑油基油においては、尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たせば、その他の性状は特に制限されないが、本発明の潤滑油基油は以下の条件を更に満たすものであることが好ましい。

本発明の潤滑油基油における飽和分の含有量は、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは９０質量％以上、より好ましくは９３質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上である。 また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは０．１〜１０質量％、より好ましくは０．５〜５質量％、更に好ましくは０．８〜３質量％である。 飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性を達成することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。 更に、飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。

なお、飽和分の含有量が９０質量％未満であると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が不十分となる傾向にある。 また、飽和分に占める環状飽和分の割合が０．１質量％未満であると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に、当該添加剤の溶解性が不十分となり、潤滑油基油中に溶解保持される当該添加剤の有効量が低下するため、当該添加剤の機能を有効に得ることができなくなる傾向にある。 更に、飽和分に占める環状飽和分の割合が１０質量％を超えると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

本発明において、飽和分に占める環状飽和分の割合が０．１〜１０質量％であることは、飽和分に占める非環状飽和分が９９．９〜９０質量％であることと等価である。 ここで、非環状飽和分にはノルマルパラフィン及びイソパラフィンの双方が包含される。 本発明の潤滑油基油に占めるノルマルパラフィン及びイソパラフィンの割合は、尿素アダクト値が上記条件を満たせば特に制限されないが、イソパラフィンの割合は、潤滑油基油全量基準で、好ましくは９０〜９９．９質量％、より好ましくは９５〜９９．５質量％、更に好ましくは９７〜９９質量％である。 潤滑油基油に占めるイソパラフィンの割合が前記条件を満たすことにより、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性をより向上させることができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能を一層高水準で発現させることができる。

なお、本発明でいう飽和分の含有量とは、ＡＳＴＭ Ｄ ２００７−９３に準拠して測定される値（単位：質量％）を意味する。

また、本発明でいう飽和分に占める環状飽和分及び非環状飽和分の割合とは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ２７８６−９１に準拠して測定されるナフテン分（測定対象：１環〜６環ナフテン、単位：質量％）及びアルカン分（単位：質量％）を意味する。

また、本発明でいう潤滑油基油中のノルマルパラフィンの割合とは、前記ＡＳＴＭ Ｄ ２００７−９３に記載された方法により分離・分取された飽和分について、以下の条件でガスクロマトグラフィー分析を行い、当該飽和分に占めるノルマルパラフィンの割合を同定・定量したときの測定値を、潤滑油基油全量を基準として換算した値を意味する。 なお、同定・定量の際には、標準試料として炭素数５〜５０のノルマルパラフィンの混合試料が用いられ、飽和分に占めるノルマルパラフィンは、クロマトグラムの全ピーク面積値（希釈剤に由来するピークの面積値を除く）に対する各ノルマルパラフィンに相当に相当するピーク面積値の合計の割合として求められる。
（ガスクロマトグラフィー条件）
カラム：液相無極性カラム（長さ２５ｍｍ、内径０．３ｍｍφ、液相膜厚さ０．１μｍ）昇温条件：５０℃〜４００℃（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ）
キャリアガス：ヘリウム（線速度：４０ｃｍ／ｍｉｎ）
スプリット比：９０／１
試料注入量：０．５μＬ（二硫化炭素で２０倍に希釈した試料の注入量）

また、潤滑油基油中のイソパラフィンの割合とは、前記飽和分に占める非環状飽和分と前記飽和分に占めるノルマルパラフィンとの差を、潤滑油基油全量を基準として換算した値を意味する。

なお、飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。 例えば、上記の他、ＡＳＴＭ Ｄ ２４２５−９３に記載の方法、ＡＳＴＭ Ｄ ２５４９−９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。

また、本発明の潤滑油基油における芳香族分は、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは５質量％以下、より好ましくは０．１〜３質量％、更に好ましくは０．３〜１質量％である。 芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。 また、本発明の潤滑油基油は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を０．１質量％以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

なお、ここでいう芳香族分の含有量とは、ＡＳＴＭ Ｄ ２００７−９３に準拠して測定された値を意味する。 芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレン及びこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。

また、本発明の潤滑油基油の％Ｃ _ｐは、好ましくは８０以上、より好ましくは８２〜９９、更に好ましくは８５〜９８、特に好ましくは９０〜９７である。 潤滑油基油の％Ｃ _ｐが８０未満の場合、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。 また、潤滑油基油の％Ｃ _ｐが９９を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

また、本発明の潤滑油基油の％Ｃ _Ｎは、好ましくは１５以下、より好ましくは１〜１２、更に好ましくは３〜１０である。 潤滑油基油の％Ｃ _Ｎが１５を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。 また、％Ｃ _Ｎが１未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

また、本発明の潤滑油基油の％Ｃ _Ａは、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．６以下、更に好ましくは０．１〜０．５である。 潤滑油基油の％Ｃ _Ａが０．７を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。 また、本発明の潤滑油基油の％Ｃ _Ａは０であってもよいが、％Ｃ _Ａを０．１以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

更に、本発明の潤滑油基油における％Ｃ _Ｐと％Ｃ _Ｎとの比率は、％Ｃ _Ｐ ／％Ｃ _Ｎが７以上であることが好ましく、７．５以上であることがより好ましく、８以上であることが更に好ましい。 ％Ｃ _Ｐ ／％Ｃ _Ｎが７未満であると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。 また、％Ｃ _Ｐ ／％Ｃ _Ｎは、２００以下であることが好ましく、１００以下であることがより好ましく、５０以下であることが更に好ましく、２５以下であることが特に好ましい。 ％Ｃ _Ｐ ／％Ｃ _Ｎを２００以下とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

なお、本発明でいう％Ｃ _Ｐ 、％Ｃ _Ｎ及び％Ｃ _Ａとは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ３２３８−８５に準拠した方法（ｎ−ｄ−Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、及び芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。 つまり、上述した％Ｃ _Ｐ 、％Ｃ _Ｎ及び％Ｃ _Ａの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油であっても、上記方法により求められる％Ｃ _Ｎが０を超える値を示すことがある。

また、本発明の潤滑油基油のヨウ素価は、好ましくは０．５以下であり、より好ましくは０．３以下、更に好ましくは０．１５以下であり、また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点及び経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０５以上である。 潤滑油基油のヨウ素価を０．５以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。 なお、本発明でいうヨウ素価とは、ＪＩＳ Ｋ ００７０「化学製品の酸価、ケン化価、ヨウ素価、水酸基価及び不ケン化価」の指示薬滴定法により測定したヨウ素価を意味する。

また、本発明の潤滑油基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。 例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。 また、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。 本発明の潤滑油基油においては、熱・酸化安定性の更なる向上及び低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。

また、コスト低減の点からは、原料としてスラックワックス等を使用することが好ましく、その場合、得られる潤滑油基油中の硫黄分は５０質量ｐｐｍ以下が好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましい。 なお、本発明でいう硫黄分とは、ＪＩＳ Ｋ ２５４１−１９９６に準拠して測定される硫黄分を意味する。

また、本発明の潤滑油基油における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは３質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは１質量ｐｐｍ以下である。 窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。 なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ Ｋ ２６０９−１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。

上記潤滑油基油は４０℃における動粘度、粘度指数、尿素アダクト値、−３５℃におけるＢＦ粘度、引火点及びＮＯＡＣＫ蒸発量がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、高粘度指数、低温粘度特性、低粘度化、低蒸発性及び高引火点の全てを高水準でバランスよく満足することができ、特に、低温粘度特性に優れ、粘性抵抗や撹拌抵抗を著しく低減することができる。

また、本発明の潤滑油基油の流動点は、好ましくは２５℃以下、より好ましくは２７．５℃以下、更に好ましくは３０℃以下である。 流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。 なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳ Ｋ ２２６９−１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。

また、本発明の潤滑油基油の１５℃における密度（ρ _１５ ）は、下記式（１）で表されるρの値以下であること、すなわちρ _１５ ≦ρであることが好ましい。
ρ＝０．００２５×ｋｖ１００＋０．８１６ （１）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ ^２ ／ｓ）を示す。 ］

なお、ρ _１５ ＞ρとなる場合、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

例えば、本発明の潤滑油基油のρ _１５は、好ましくは０．８２以下、より好ましくは０．８１５以下である。

なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳ Ｋ ２２４９−１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。

また、本発明の潤滑油基油のアニリン点（ＡＰ（℃））は、下記式（２）で表されるＡの値以上であること、すなわちＡＰ≧Ａであることが好ましい。
Ａ＝４．３×ｋｖ１００＋１００ （２）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ ^２ ／ｓ）を示す。 ］

なお、ＡＰ＜Ａとなる場合、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

本発明のＡＰは、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１０５℃以上である。 なお、本発明でいうアニリン点とは、ＪＩＳ Ｋ ２２５６−１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。

また、本発明の潤滑油基油の蒸留性状は、ガスクロマトグラフィー蒸留で、以下の通りであることが好ましい。

本発明の潤滑油基油の初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは２７５〜３１５℃、より好ましくは２８０〜３１０℃、更に好ましくは２８５〜３０５℃である。 また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは３２０〜３８０℃、より好ましくは３３０〜３７０℃、更に好ましくは３４０〜３６０℃である。 また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは３７５〜４１５℃、より好ましくは３８０〜４１０℃、更に好ましくは３８５〜４０５℃である。 また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは４００〜４４５℃、より好ましくは４０５〜４４０℃、更に好ましくは４１５〜４３５℃である。 また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは４１５〜４８５℃、より好ましくは４２５〜４７５℃、更に好ましくは４３５〜４６５℃である。 また、Ｔ９０−Ｔ１０は、好ましくは４５〜１０５℃、より好ましくは５５〜９５℃、更に好ましくは６５〜８５℃である。 また、ＦＢＰ−ＩＢＰは、好ましくは１１０〜１９０℃、より好ましくは１２０〜１８０℃、更に好ましくは１３０〜１７０℃である。 また、Ｔ１０−ＩＢＰは、好ましくは９０〜１７０℃、より好ましくは１００〜１６０℃、更に好ましくは１１０〜１５０℃である。 また、ＦＢＰ−Ｔ９０は、好ましくは５〜５０℃、より好ましくは１０〜４５℃、更に好ましくは１５〜４０℃である。

本発明の潤滑油基油において、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０−Ｔ１０、ＦＢＰ−ＩＢＰ、Ｔ１０−ＩＢＰ、ＦＢＰ−Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。 なお、Ｔ９０−Ｔ１０、ＦＢＰ−ＩＢＰ、Ｔ１０−ＩＢＰ及びＦＢＰ−Ｔ９０のそれぞれについては、それらの蒸留範囲を狭くしすぎると、潤滑油基油の収率が悪化し、経済性の点で好ましくない。

なお、本発明でいう、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０及びＦＢＰとは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ２８８７−９７に準拠して測定される留出点を意味する。

また、本発明の潤滑油基油における残存金属分は、製造プロセス上余儀なく混入する触媒や原料に含まれる金属分に由来するものであるが、かかる残存金属分は十分除去されることが好ましい。 例えば、Ａｌ、Ｍｏ、Ｎｉの含有量は、それぞれ１質量ｐｐｍ以下であることが好ましい。 これらの金属分の含有量が上記上限値を超えると、潤滑油基油に配合される添加剤の機能が阻害される傾向にある。

なお、本発明でいう残存金属分とは、ＪＰＩ−５Ｓ−３８−２００３に準拠して測定される金属分を意味する。

また、本発明の潤滑油基油のＲＢＯＴ寿命は、好ましくは３５０ｍｉｎ以上、より好ましくは３６０ｍｉｎ以上、更に好ましくは３７０ｍｉｎ以上である。 ＲＢＯＴ寿命がそれぞれ前記下限値未満の場合、潤滑油基油の粘度−温度特性及び熱・酸化安定性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合には当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

なお、本発明でいうＲＢＯＴ寿命とは、潤滑油基油にフェノール系酸化防止剤（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール；ＤＢＰＣ）を０．２質量％添加した組成物について、ＪＩＳ Ｋ ２５１４−１９９６に準拠して測定されたＲＢＯＴ値を意味する。

上記構成を有する本発明の潤滑油基油は、粘度−温度特性、低温粘度特性および引火点特性に優れると共に、粘性抵抗や撹拌抵抗が低く、更には熱・酸化安定性及び摩擦特性が改善されたものであり、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができるものである。 また、本発明の潤滑油基油に添加剤が配合された場合には当該添加剤の機能（流動点降下剤による低温粘度特性向上効果、酸化防止剤による熱・酸化安定性向上効果、摩擦調整剤による摩擦低減効果、摩耗防止剤による耐摩耗性向上効果など）をより高水準で発現させることができる。 そのため、本発明の潤滑油基油は、様々な潤滑油の基油として好適に用いることができる。 本発明の潤滑油基油の用途としては、具体的には、乗用車用ガソリンエンジン、二輪車用ガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、ガスエンジン、ガスヒートポンプ用エンジン、船舶用エンジン、発電エンジンなどの内燃機関に用いられる潤滑油（内燃機関用潤滑油）、自動変速機、手動変速機、無断変速機、終減速機などの駆動伝達装置に用いられる潤滑油（駆動伝達装置用油）、緩衝器、建設機械等の油圧装置に用いられる油圧作動油、圧縮機油、タービン油、工業用ギヤ油、冷凍機油、さび止め油、熱媒体油、ガスホルダーシール油、軸受油、抄紙機用油、工作機械油、すべり案内面油、電気絶縁油、切削油、プレス油、圧延油、熱処理油などが挙げられ、これらの用途に本発明の潤滑油基油を用いることによって、各潤滑油の粘度−温度特性、熱・酸化安定性、省エネルギー性、省燃費性などの特性の向上、並びに各潤滑油の長寿命化及び環境負荷物質の低減を高水準で達成することができるようになる。

本発明の潤滑油組成物においては、本発明の潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、本発明の潤滑油基油を他の基油の１種又は２種以上と併用してもよい。 なお、本発明の潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める本発明の潤滑油基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。

本発明の潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば１００℃における動粘度が１〜１００ｍｍ ^２ ／ｓの溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。

また、合成系基油としては、ポリα−オレフィン又はその水素化物、イソブテンオリゴマー又はその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ−２−エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ−２−エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２−エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα−オレフィンが好ましい。 ポリα−オレフィンとしては、典型的には、炭素数２〜３２、好ましくは６〜１６のα−オレフィンのオリゴマー又はコオリゴマー（１−オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン−プロピレンコオリゴマー等）及びそれらの水素化物が挙げられる。

ポリα−オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウム又は三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α−オレフィンを重合する方法が挙げられる。

また、本発明の潤滑油組成物は、必要に応じて各種添加剤を更に含有することができる。 かかる添加剤としては、特に制限されず、潤滑油の分野で従来使用される任意の添加剤を配合することができる。 かかる潤滑油添加剤としては、具体的には、酸化防止剤、無灰分散剤、金属系清浄剤、極圧剤、摩耗防止剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤、摩擦調整剤、油性剤、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、シール膨潤剤、消泡剤、着色剤などが挙げられる。 これらの添加剤は、１種を単独で用いてもよく、また、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 特に、本発明の潤滑油組成物が流動点降下剤を含有する場合、本発明の潤滑油基油による流動点降下剤の添加効果が最大限に発揮されるため、優れた低温粘度特性（−４０℃におけるＭＲＶ粘度が好ましくは６００００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは４５０００ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは３００００ｍＰａ・ｓ以下）を達成することができる。

以下、実施例及び比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

［実施例１、比較例１］
実施例１においては、まず、溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。 溶剤脱ろうの際に除去され、スラックワックスとして得られたワックス分（以下、「ＷＡＸ１」という。）を、潤滑油基油の原料油として用いた。 ＷＡＸ１の性状を表１に示す。

次に、ＷＡＸ１を原料油とし、水素化処理触媒を用いて水素化処理を行った。 このとき、原料油中のノルマルパラフィンの分解率が１０質量％以下となるように、反応温度および液空間速度を調整した。

次に、上記の水素化処理により得られた被処理物について、貴金属含有量０．１〜５重量％に調整されたゼオライト系水素化脱ロウ触媒を用い、３１５℃〜３２５℃の温度範囲で水素化脱ロウを行った。

更に、上記の水素化脱ロウにより得られた被処理物（ラフィネート）について、水素化生成触媒を用いて水素化精製を行った。 その後蒸留により軽質分および重質分を分離して、表２に示す組成及び性状を有する潤滑油基油を得た。 なお、表２には、比較例１として、ＷＡＸ１を用いて得られる従来の潤滑油基油の組成及び性状を併せて示す。 また、表１中、「尿素アダクト物中のノルマルパラフィン由来成分の割合」は、尿素アダクト値の測定の際に得られた尿素アダクト物についてガスクロマトグラフィー分析を実施することによって得られたものである（以下、同様である。）。

［実施例２、比較例２］
実施例２においては、ＷＡＸ１をさらに脱油して得られたワックス分（以下、「ＷＡＸ２」という。）を、潤滑油基油の原料として用いた。 ＷＡＸ２の性状を表３に示す。

次に、ＷＡＸ１の代わりにＷＡＸ２を用いたこと以外は実施例１と同様にして、水素化処理、水素化脱ロウ、水素化精製及び蒸留を行い、表４に示す組成及び性状を有する潤滑油基油を得た。 なお、表４には、比較例２として、ＷＡＸ２を用いて得られる従来の潤滑油基油の組成及び性状を併せて示す。

［実施例３、比較例３］
実施例３においては、パラフィン含量が９５質量％であり、２０から８０までの炭素数分布を有するＦＴワックス（以下、「ＷＡＸ３」という。）を用いた。 ＷＡＸ３の性状を表５に示す。

次に、ＷＡＸ１の代わりにＷＡＸ３を用いたこと以外は実施例１と同様にして、水素化処理、水素化脱ロウ、水素化精製及び蒸留を行い、表６に示す組成及び性状を有する潤滑油基油を得た。 なお、表６には、比較例３として、ＷＡＸ３を用いて得られる従来の潤滑油基油の組成及び性状を併せて示す。

［比較例４、５］
比較例４は通常の溶剤精製−溶剤脱ろう処理により得られた潤滑油基油、比較例５は水素圧の高い燃料油水素化分解装置を使用し、燃料油水素化分解装置から得られるボトム留分（ＨＤＣボトム）を異性化脱ろうして得られた潤滑油基油である。