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一种装配式无梁厚板高桩码头结构及其施工方法

阅读：948发布：2020-05-08

专利汇可以提供一种装配式无梁厚板高桩码头结构及其施工方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供了一种装配式无梁厚板高桩码头结构，涉及高桩码头的技术领域，包括：预制厚板、预制连接厚板和桩基，预制厚板上预留有孔洞，桩基的顶部设在孔洞内，桩基和孔洞之间通过第一现浇节点连接，预制厚板的两侧壁上均设有纵截面呈“L”字形的搭接槽，相邻的两搭接槽之间搭建有预制连接厚板，预制连接厚板与两搭接槽之间均通过第二现浇节点相连接，一种装配式无梁厚板高桩码头结构的施工方法，本发明的装配式无梁厚板高桩码头结构的各个部件均在工厂预制完成，实现高桩码头的全装配化，预制厚板上预留孔洞，孔洞和桩基的顶部之间灌浆连接，不使用桩帽、纵梁和横梁，克服传统高桩码头梁板搭接的繁琐工艺以及桩基上要先浇筑桩帽或横梁的缺点。，下面是一种装配式无梁厚板高桩码头结构及其施工方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种装配式无梁厚板高桩码头结构，其特征在于，包括：预制厚板(1)、预制连接厚板(2)和桩基(3)；其中：
所述预制厚板(1)上预留有孔洞(11)，所述桩基(3)的顶部设在所述孔洞(11)内，所述桩基(3)和所述孔洞(11)之间通过第一现浇节点连接，所述预制厚板(1)的两侧壁上均设有纵截面呈“L”字形的搭接槽(12)，相邻的两所述预制厚板(1)之间的两所述搭接槽(12)相正对；
相邻的两所述搭接槽(12)之间搭建有所述预制连接厚板(2)，所述预制连接厚板(2)与两所述搭接槽(12)之间均通过第二现浇节点(21)相连接。
2.根据权利要求1所述的装配式无梁厚板高桩码头结构，其特征在于，所述桩基(3)的顶部预留有外伸钢筋，所述预制厚板(1)在所述孔洞(11)内预留有外伸钢筋，所述桩基(3)和所述孔洞(11)之间灌浆形成所述第一现浇节点。
3.根据权利要求2所述的装配式无梁厚板高桩码头结构，其特征在于，所述预制连接厚板(2)的侧壁上预留有外伸钢筋，所述搭接槽(12)上预留有外伸钢筋，所述预制连接厚板(2)和所述搭接槽(12)之间灌浆形成所述第二现浇节点(21)。
4.根据权利要求1所述的装配式无梁厚板高桩码头结构，其特征在于，还包括靠船构件(41)、背支梁(42)和边支梁(43)，所述靠船构件(41)的上端与所述预制厚板(1)的一端的下表面连接，所述边支梁(43)设置有两根，两所述边支梁(43)的一端分别与所述靠船构件(41)的两侧固定连接，所述背支梁(42)的一端与所靠船构件(41)的中部连接，两所述边支梁(43)和所述背支梁(42)的另一端均与所述预制厚板(1)连接。
5.根据权利要求1所述的装配式无梁厚板高桩码头结构，其特征在于，所述预制连接厚板(2)的上表面和所述预制厚板(1)的上表面相平齐。
6.根据权利要求1所述的装配式无梁厚板高桩码头结构，其特征在于，所述孔洞(11)贯穿所述预制厚板(1)。
7.一种装配式无梁厚板高桩码头结构的施工方法，其中包括权利要求1至6中任一所述的装配式无梁厚板高桩码头结构，其特征在于，该施工方法包括如下步骤：
步骤一，打设桩基(3)，同时工厂化生产预制厚板(1)、预制连接厚板(2)、靠船构件(41)、背支梁(42)和边支梁(43)；
步骤二：将预制厚板(1)、靠船构件(41)、背支梁(42)和边支梁(43)装配成一体；
步骤三：安装预制厚板(1)，桩基(3)的顶部插入预制厚板(1)的孔洞(11)内，在孔洞(11)的底部支设模板，绑扎桩基(3)和孔洞(11)之间的外伸钢筋，通过灌浆泵将灌浆材料灌入桩基(3)和孔洞(11)之间的空隙内；
步骤四：在相邻的两预制厚板(1)之间的两搭接槽(12)内搭建预制连接厚板(2)，绑扎预制连接厚板(2)与两搭接槽(12)之间的外伸钢筋，通过灌浆泵将灌浆材料灌入预制连接厚板(2)与两搭接槽(12)之间的空隙内。

说明书全文

一种装配式无梁厚板高桩码头结构及其施工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及高桩码头技术领域，尤其涉及一种厚板高桩码头结构。

背景技术

[0002] 装配式结构是水运行业发展的趋势,在高桩码头结构的建造上经过多年发展，在横梁、纵梁和板等构件已基本实现在预制厂生产完成，通过在现场现浇桩帽、纵横及横梁搭接节点进行装配，高桩码头结构的装配率日益上升。

[0003] 但是各个构件之间在施工现场现浇装配的工程量还是很大，施工效率低，特别是桩帽或横梁节点由于本身的尺度小，预留孔洞难适应桩基偏位，由此导致装配化难度极大，降低高桩码头装配化率，增加施工时间。因此需要发明新的高桩码头结构，实现整体装配化，只浇筑节点，提高施工效率，由此提出整体装配式无梁厚板高桩码头结构。

发明内容

[0004] 本发明的目的是提供一种装配式无梁厚板高桩码头结构，实现整体装配化，只需浇筑节点，提高施工效率。

[0005] 本发明采用以下技术方案：

[0006] 一种装配式无梁厚板高桩码头结构，其包括：预制厚板、预制连接厚板和桩基；其中：

[0007] 所述预制厚板上预留有孔洞，所述桩基的顶部设在所述孔洞内，所述桩基和所述孔洞之间通过第一现浇节点连接，所述预制厚板的两侧壁上均设有纵截面呈“L”字形的搭接槽，相邻的两所述预制厚板之间的两所述搭接槽相正对，相邻的两所述搭接槽之间搭建有所述预制连接厚板，所述预制连接厚板与两所述搭接槽之间均通过第二现浇节点相连接。

[0008] 在一种优选实施例中，所述桩基的顶部预留有外伸钢筋，所述预制厚板在所述孔洞内预留有外伸钢筋，所述桩基和所述孔洞之间灌浆形成所述第一现浇节点。

[0009] 在一种优选实施例中，所述预制连接厚板的侧壁上预留有外伸钢筋，所述搭接槽上预留有外伸钢筋，所述预制连接厚板和所述搭接槽之间灌浆形成所述第二现浇节点。

[0010] 在一种优选实施例中，还包括靠船构件、背支梁和边支梁，所述靠船构件的上端与所述预制厚板的一端的下表面连接，所述边支梁设置有两根，两所述边支梁的一端分别与所述靠船构件的两侧固定连接，所述背支梁的一端与所靠船构件的中部连接，两所述边支梁和所述背支梁的另一端均与所述预制厚板连接。

[0011] 优选地，所述靠船构件上固定有防撞装置，所述预制厚板的上表面固定有系缆装置。

[0012] 优选地，所述防撞装置采用橡胶套圈，所述系缆装置包括固定桩和钩锁，所述固定桩安装在所述预制厚板的上表面，所述钩锁固定在所述固定桩上。

[0013] 在一种优选实施例中，所述预制连接厚板的上表面和所述预制厚板的上表面相平齐。

[0014] 优选地，每一预制厚板下部设置有两排所述桩基。

[0015] 在一种优选实施例中，所述孔洞贯穿所述预制厚板。

[0016] 优选地，所述预制厚板和所述预制连接厚板的长度均为22m，所述预制厚板的宽度均为13m，所述预制厚板和所述预制连接厚板的厚度均为1.5m，所述预制连接厚板的宽度为5.5m。

[0017] 优选地，所述桩基的高度为45m，所述桩基的直径为1.2m，所述桩基的壁厚为0.15m。

[0018] 优选地，所述孔洞的横截面呈长方形，所述孔洞的长度为5.1m，所述孔洞的宽度为2.6m。

[0019] 一种装配式无梁厚板高桩码头结构的施工方法，包括上述任意一种所述的装配式无梁厚板高桩码头结构，该施工方法包括如下步骤：

[0020] 步骤一，打设桩基，同时工厂化生产预制厚板、预制连接厚板、靠船构件、背支梁和边支梁；

[0021] 步骤二：将预制厚板、靠船构件、背支梁和边支梁装配成一体；

[0022] 步骤三：安装预制厚板，桩基的顶部插入预制厚板的孔洞内，在孔洞的底部支设模板，绑扎桩基和孔洞之间的外伸钢筋，通过灌浆泵将灌浆材料灌入桩基和孔洞之间的空隙内；

[0023] 步骤四：在相邻的两预制厚板之间的两搭接槽内搭建预制连接厚板，绑扎预制连接厚板与两搭接槽之间的外伸钢筋，通过灌浆泵将灌浆材料灌入预制连接厚板与两搭接槽之间的空隙内。

[0024] 与现有技术相对比，本发明的技术方案具有如下有益效果：

[0025] 1、本发明的预制厚板、预制连接厚板、桩基、预制边厚板、靠船构件、背支梁和边支梁在工厂预制完成，然后运输至现场安装，实现高桩码头的全装配化；

[0026] 2、本发明在预制厚板上预留孔洞，桩基的顶部插入孔洞内，孔洞和桩基的顶部之间灌浆连接，实现桩基和预制厚板的连接，不使用桩帽、纵梁和横梁，克服传统高桩码头梁板搭接的繁琐工艺以及桩基上要先浇筑桩帽或横梁的缺点；

[0027] 3、本发明打破了传统排架体系，实现空间框架体系，通过预制厚板充分发挥了桩基的群桩效应，使受力体系更合理，节省了外海作业时间，提高施工效率，具有经济性高的优点。附图说明

[0028] 构成本申请的一部分附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

[0029] 图1为本发明提供的装配式无梁厚板高桩码头结构的俯视图；

[0030] 图2为本发明提供的装配式无梁厚板高桩码头结构的主视图；

[0031] 图3为本发明提供的装配式无梁厚板高桩码头结构的侧视图。

[0032] 图例说明：

[0033] 1、预制厚板；11、孔洞；12、搭接槽；2、预制连接厚板；21、第二现浇节点；3、桩基；41、靠船构件；42、背支梁；43、边支梁；5、预制边厚板；6、防撞装置；7、系缆装置。

具体实施方式

[0034] 本发明提供一种装配式无梁厚板高桩码头结构，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0035] 需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序，应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换。此外，术语“包括”和“设有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列单元的系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些产品或设备固有的其它单元。

[0036] 实施例一

[0037] 本发明提供的装配式无梁厚板高桩码头结构，如图1、图2和3所示，包括：预制厚板1、预制连接厚板2和桩基3，预制厚板1上预留有孔洞11，桩基3的顶部设在孔洞11内，桩基3和孔洞11之间通过第一现浇节点连接，预制厚板1和预制连接厚板2均呈长方形的板状结构，预制连接厚板2的长度和预制厚板1的长度相同，预制厚板1的两侧壁上对称设有纵截面呈“L”字形的搭接槽12，搭接槽12沿预制厚板1的长度方向设置，相邻的两预制厚板1之间的两搭接槽12相正对，两搭接槽12之间形成容纳腔，相邻的两搭接槽12之间搭建有预制连接厚板2，搭接槽12起到对其上的预制连接厚板2的承载作用，预制连接厚板2与两搭接槽12之间均通过第二现浇节点21相连接，预制连接厚板2用于相邻的两预制厚板1之间的连接，预制连接厚板2的上表面和预制厚板1的上表面相平齐，形成码头平台。

[0038] 与现有技术相比，本申请的提供的装配式无梁厚板高桩码头结构，在应用时，预制厚板1、预制连接厚板2和桩基3在工厂预制生产，在预制厚板1上预留孔洞11，桩基3的顶部伸入孔洞11内，将灌浆材料灌入桩基3和孔洞11之间的空隙内，实现桩基3和预制厚板1之间的连接，然后在两预制厚板1之间的搭接槽12上搭建预制连接厚板2，并在预制连接厚板2和搭接槽12之间灌浆，将相邻的两预制厚板1连接一起，减少了传统的高桩码头对横梁、纵梁及桩帽的使用，由此可见，上述的装配式无梁厚板高桩码头结构仅有三部分构成，结构简单，便于预制和安装，装配化率高，有助于提升高桩码头的施工效率。

[0039] 进一步地，桩基3的顶部预留有外伸钢筋，预制厚板1在孔洞11内预留有外伸钢筋，桩基3和孔洞11之间灌浆形成第一现浇节点，预制连接厚板2的侧壁上预留有外伸钢筋，搭接槽12上预留有外伸钢筋，预制连接厚板2和搭接槽12之间灌浆形成第二现浇节点21。

[0040] 本发明的装配式无梁厚板高桩码头结构还包括靠船构件41、背支梁42和边支梁43，靠船构件41的上端与预制厚板1的一端的下表面连接，边支梁43设置有两根，两边支梁
43的一端分别与靠船构件41的两侧固定连接，背支梁42的一端与所靠船构件41的中部连接，两边支梁43和背支梁42的另一端均与预制厚板1连接，靠船构件41受到的正向力通过背支梁42传递至预制厚板1，靠船构件41受到的侧向力通过两边支梁43传递至预制厚板1，正向力或侧向力再由预制厚板1传递至桩基3上，预制厚板1的平面刚度大，预制厚板1下面的多个桩基3受力均匀。

[0041] 进一步优化上述实施例，孔洞11贯穿预制厚板1，在桩基3和孔洞11灌浆时，先在孔洞11的底部支设模板，然后在孔洞11的上端口灌浆，模板起到对灌浆材料的支撑。

[0042] 实施例二

[0043] 本发明提供的装配式无梁厚板高桩码头结构，如图1、图2和3所示，包括若干预制厚板1、若干预制连接厚板2、若干桩基3和预制边厚板5，若干桩基3并排设置，预制厚板1上预留有多个孔洞11，相邻的两排桩基3的顶部设有一预制厚板1，每一桩基3的顶部插入一孔洞11内，在桩基3和孔洞11之间的空隙内灌浆，若干预制厚板1均相平行，预制厚板1的侧壁上设有承载预制连接厚板2的搭接槽12，相邻的两搭接槽12内搭建有一预制连接厚板2，并在预制连接厚板2和两搭接槽12之间灌浆，当高桩码头的使用宽度有限时，在最外排的桩基3的顶部浇筑预制边厚板5，预制边厚板5的宽度小于预制厚板1的宽度，预制边厚板5和相邻的预制厚板1之间采用预制连接厚板2相连接。

[0044] 进一步地，本发明的装配式无梁厚板高桩码头结构还包括多个靠船构件41，若干预制厚板1靠近水域的一端均固定有靠船构件41，靠船构件41呈板状结构，在靠船构件41上固定有防撞装置6，能够对外侧而来的船只产生拦截防撞、缓冲和吸收撞击动能的作用，在预制厚板1的上表面固定系缆装置7，将船只上的缆绳栓在系缆装置7上，起到固定作用。

[0045] 进一步优化上述实施例，防撞装置6采用橡胶套圈，系缆装置7包括固定桩和钩锁，固定桩安装在预制厚板1的上表面，钩锁固定在固定桩上。

[0046] 实施例三

[0047] 进一步地，示出了一种较佳实施例的装配式无梁厚板高桩码头结构的施工方法，请继续参见图1和图2所示，包括上述的装配式无梁厚板高桩码头结构，该施工方法包括如下步骤：

[0048] 步骤一，打设桩基3，同时工厂化生产预制厚板1、预制连接厚板2、靠船构件41、背支梁42和边支梁43；

[0049] 步骤二：将预制厚板1、靠船构件41、背支梁42和边支梁43装配成一体；

[0050] 步骤三：安装预制厚板1，桩基3的顶部插入预制厚板1的孔洞11内，在孔洞11的底部支设模板，绑扎桩基3和孔洞11之间的外伸钢筋，通过灌浆泵将灌浆材料灌入桩基3和孔洞11之间的空隙内；

[0051] 步骤四：在相邻的两预制厚板1之间的两搭接槽12内搭建预制连接厚板2，绑扎预制连接厚板2与两搭接槽12之间的外伸钢筋，通过灌浆泵将灌浆材料灌入预制连接厚板2与两搭接槽12之间的空隙内。

[0052] 以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。

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