La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de ciment permettant d'importantes économies de combustible, sans augmnenter sensiblement le nombre d'opérations en cours de fabrication, et en permettant la réinjection dans le four d'une importante quantité de poussières de récupération entraînées par les gaz d'échappement, le procédé étant mis en oeuvre à l'aide d'un appareillage relativement simple et peu coûteux tant à l'installation qu'en fonctionnement.

A ce jour, l'on connaît essentiellement 3eux procédés de fabrication du ciment.

Le premier et le plus ancien de ces procédés, dit "en voie humide", consiste à délayer et broyer ensemble les divers constituants pour former une pâte homogène, suffisamment fluide pour permettre son acheminement vers un four par pompage. Cette pâte ou "cru" est constituée principalement de craie, de divers ajouts tels que argile ou sable pour l'apport de silice, charbon (schistes houillers) ou bauxite pour l'apport d'aluminium, et matières ferrugineuses pour l'apport de fer, et d'eau. Lors de son passage dans le four, l'eau contenue dans la pâte est vaporisée, le produit sec étant ensuite calciné pour sortir sous forme de clinker. Dans ce procédé, le broyage et mélange des divers constituants est aisément réalisé à l'aide d'un dispositif simple, et la quantité de poussières entraînée dans les gaz d'échappement du four est relativement réduite. Par contre, l'évaporation de l'eau contenue dans la pâte nécessite une importante consommation de combustible, et l'incorporation de poussières de récupération à la pâte avant son introduction dans le four n'est pas possible, étant donné que cette poussière contient une proportion non négligeable de chaux libre, ayant une très grande affinité pour l'eau et pouvant faire floculer la pâte.

Le second procédé, dit "en voie sèche", consiste à sécher les divers constituants, à les broyer et à les mélanger à l'état sec; ce mélange est ensuite introduit dans le four où il est calciné pour former le clinker. Ce procédé permet de réaliser une économie de combustible très importante par rapport au procédé en voie humide. Par contre, le séchage, broyage et mélange des matières à l'état sec nécessite de nombreuses manipulations, et d'autre part la quantité de poussières entraînée par les gaz d'échappement dans le four est extrêmement importante. La récupération de ces poussières nécessite la construction d'installations volumineuses et onéreuses, dont la consommation d'énergie, en fonctionnement, n'est pas négligeable.

La réinjection éventuelle dans le four des poussières de récupération ne pose pas de problèmes particuliers dans le procédé dit en voie sèche; des poussières sont en effet ajoutées au mélange des constituants à l'état sec préalablement à son introduction dans le four.

La réinjection des poussières dans le four dans un procédé en voie humide s'effectue en général par la flamme. Ce procédé est assez peu satisfaisant étant donné que l'on réduit ainsi sensiblement la température de la flamme et qu'une partie non négligeable de ces poussières est entraînée dans les gaz de combustion. Le brevet belge n° 717.488 au nom de la déposante a déjà proposé une solution consistant à former des granules à l'aide d'un mélange de pâte contenant la craie et les diverses matières d'aput avec des poussières de récupération, et à réinjecter ces granules à l'entrée du four, dans le courant de pâte. Ce brevet vise donc uniquement la réinjection des poussières de récupération à l'entrée du four, et ne révèle aucun moyen de réduire la teneur en eau de la pâte utilisée. De plus, la quantité de poussières de récupération que ce brevet préconise ainsi de réintroduire est relativement limitée, puisque le brevet précise qu'il faut éviter un déplacement de la zone plastique de la pâte dans le four.

La présente invention a pour objet un procédé de fabrication du ciment permettant de conserver les avantages du procédé dit en voie humide, c'est-à-dire installation relativement peu coûteuse, manipulation réduite des matières premières et faible quantité de poussières entraînée dans les gaz d'échappement du four, tout en réduisant sensiblement la consommation de combustible et en permettant une réinjection importante des poussières récupérées dans les gaz d'échappement du four. Le procédé mis au point pour atteindre ces buts est basé sur les faits et constatations suivants :

• - la conception actuelle des chaînages confère une grande maîtrise dans la conduite des fours en voie humide, permettant des déplacements de la zone plastique de la pâte dans le four,
• l'homogénéité des divers constituants à l'entrée du four en voie humide n'est pas une condition indispensable à l'obtention d'un produit de qualité, tout le four, en particulier la zone des chaînages exerçant une action d'homogénéisation des produits introduits dans le four; seule doit être prise en considération la proporticn des divers constituants entre eux,
• - les matières d'ajout, étant en général floculantes, accroissent la viscosité de la pâte et, de ce fait, nécessitent l'adjonction d'une quantité supplémentaire d'eau de délayage.

Le procédé suivant l'invention vise dès lors essentiellement à atteindre une réduction de la teneur en eau du cru introduit dans les fours de cimenterie fonctionnant en voie humide, et se caractérise en ce que l'on délaye avec de l'eau une partie des constituants du cru pour former une pâte, on introduit au moins une partie de la pâte ainsi formée dans le four pour y constituer un courant de pâte, on amène l'autre partie des constituants du cru, à leur humidité naturelle, à un granulateur, éventuellement avec des poussières de récupération et/ou de la pâte, on forme ainsi des granules à teneur en eau comprise entre 14 et 18 %, et on injecte les granules dans le courant de pâte à l'entrée du four.

Dans la présente description, on entend par "craie" les roches généralement utilisées par les cimenteries, et contenant au moins environ 80 % de CaC0₃ ainsi que diverses impuretés telles que notamment Si, Al et Fe, en quantités toutefois insuffisantes pour donner une composition de cru satisfaisante. Ces impuretés sont présentes dans la roche en proportions variables, de sorte que les matières d'ajout nécessaires pour atteindre une composition de cru satisfaisante doivent également être ajoutées à la craie en proportions variables.

Les efforts réalisés ces dernières années en vue d'économiser le combustible ont amené, dans le domaine de la fabrication du ciment en voie humide, à des recherches en vue de réduire la teneur en eau du cru introduit dans le four sous forme de pâte. Dans cette optique on a préconisé d'incorporer à la pâte des matières défloculantes qui permettent, pour une même fluidité de pâte, de réduire dans des proportions importantes les quantités d'eau. C'est ainsi que des pâtes qui précédemment présentaient des teneurs en eau de l'ordre de 40 % ont vu, par l'adjonction de ces matières, leur teneur en eau réduite aux environs de 31 à 32 %.

Compte tenu de la composition de la pâte, il n'a cependant pas été possible jusqu'à présent de réduire davantage les quantités d'eau, étant donné que la pâte doit pouvoir être pompée vers le four.

La présente invention apporte une autre solution à ce problème en prévoyant d'introduire dans le four une partie des matières premières entrant dans la composition du cru, délayées par adjonction d'eau sous forme de pâte, et l'autre partie des matières premières, à leur humidité naturelle, sous forme de granules. Le degré d'humidité pour former les granules est amené à la valeur voulue de 14 à 18 % par l'adjonction dans le granulateur, aux matières premières à leur humidité naturelle, soit de poussières de récupération lorsque la teneur en humidité des matières premières est trop élevée, ce qui sera le cas le plus fréquent, soit de pâte lorsque la teneur en humidité des matières premières est trop faible.

La pâte est introduite dans le four par pompage, et les granules sont injectés dans le courant de pâte à l'entrée du four.

Ce procédé permet, par rapport au procédé classique d'introduction du cru dans le four sous forme de pâte, une importante réduction de la quantité d'eau utilisée.

Une économie complémentaire peut encore être réalisée, suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, en introduisant sélectivement, sous forme de pâte, les matières premières dont la viscosité est le plus rapidement abaissée par adjonction d'eau, et sous forme de granules les autres matières.

En pratique, l'on introduit dans le four, par délayage, la craie avec adjonction de matières défloculantes, et incorporation, par délayage, des proportions variables de matières d'ajout strictement nécessaires pour former une pâte de composition constante, cette pâte contenant environ 27 % d'eau, et l'on introduit sous forme de granules les proportions constantes de matières d'ajout nécessaires pour obtenir à l'entrée du four, après injection des granules, un cru de composition requise.

Afin de mieux mettre en lumière les économies pouvant être réalisées à l'aide du procédé de l'invention, nous examinerons ci-après le bilan en eau d'un cru réalisé entièrement sous forme de pâte de la manière conventionnelle, et d'un cru, réalisé à partir des mêmes matières premières, dans le cas où l'on introduit sous forme de pâte les matières premières dont la viscosité est le plus rapidement abaissée, et sous forme de granules les autres matières.

Dans cet exemple on suppose que les caractéristiques des matières premières dont dispose la cimenterie sont les suivantes :

• craie : humidité naturelle : 22 %
• argiles : humidité naturelle : 18 %
• argiles : pertes au feu : 5 %
• combustibles (principalement schistes houillers) :

  • humidité naturelle : 20 %
  • pertes au feu : 35 %

• fer (pyrites) : humidité naturelle : 2,6 %.

Les quantités données dans les divers tableaux ci-après sont relatives au poids de matières nécessaires pour obtenir 100 kg. de clinker.

Le tableau I donne la composition d'un cru réalisé entièrement sous forme de pâte, dans lequel la craie est introduite à son humidité naturelle, tandis que les argiles sont délayées à 41,9 %, les combustibles sont délayés à 46 % et le fer est délayé à 38 %.

La composition de ce cru, contenant sous forme de pâte la totalité de la craie et des diverses matières d'ajout, fait qu'une fluidité suffisante pour permettre le pompage de la pâte, n'est atteinte que pour une dilution à 31,5 % d'eau, ou, dans les conditions examinées, pour un poids d'eau de 69,59 kg pour 150,29 kg de matières sèches, et un poids total de cru de 219,88 kg.

Le tableau II donne la répartition des diverses matières pour un cru réalisé à partir des mêmes matières premières, mais dans lequel 80 % (en poids sec) des matières d'ajout (argiles, combustibles,fer) à leur humidité naturelle sont introduits sous forme de granules, les 20 % restants étant ajoutés à la craie sous forme de pâte aux dilutions indiquées précédemment, c'est-à-dire 41, 9 % pour les argiles, 46 % pour les combustibles et 38 % pour le fer.

La composition de la pâte formée de la craie et de 20 % des matières d'ajout fait qu'une fluidité suffisante pour permettre le pompage est atteinte pour une dilution à 26,8 % d'eau, valeur que l'on a arrondie dans le bilan en eau du cru à 27 %. Les matières d'ajout exercent sur la pâte une action floculante; une diminution de la quantité de matières d'ajout présentes dans la pâte est donc bénéfique du point de vue des besoins en eau de la pâte. Le bilan en eau du cru est dès lors le suivant (tableau III).

Le gain en eau est donc :

• 69,59 (poids d'eau du cru suivant la méthode conventionnelle)
• - 52,78 (poids d'eau du cru suivant le procédé de l'invention)
• 16,81 kg d'eau/100 kg de clinker produit.

Dans l'hypothèse d'une production de 1.800.000 t. de clinker par an, si l'on admet que, compte tenu du rendement du four, l'évaporation d'un kg d'eau du cru nécessite 800 kcal., on s'aperçoit que dans 1-'exemple-dônné; le-procédé de l'invention permet d'éviter l'évaporation de 1,8:10⁶ x ₁68,1 = 302,580.10⁶ kg d'eau par an.

Ceci représente une économie d'environ 242.000 Gcal.

Considérant que le coût moyen de la Gcal. s'établit actuellement aux environs de 250 FB, l'économie annuelle réalisée dans l'hypothèse envisagée ci-dessus s'élèverait approximativement à 60,5 millions de FB.

Etant donné que dans les cimenteries l'on dispose généralement d'une relativement grande quantité de calories non utilisées (calories récupérées dans les échangeurs de refroidissement du clinker à la sortie du four, calories présentes dans les gaz d'échappement du four, etc), un mode de réalisation préféré de l'invention consiste à sécher les granules préalablement à leur introduction dans le four.

Suivant ce mode de réalisation préféré de l'invention, on amène au granulateur en plus des matières d'ajout la totalité des poussières récupérées, ainsi que la quantité correspondante de pâte nécessaire pour permettre une production de granu-es à 14 à 18 % d'humidité. Cet accroissement de la quantité de poussières incorporées aux granules permet de conférer à ceux-ci, lors du séchage, une dureté et une résistance mécanique suffisante pour éviter leur désagrégation sous les diverses contraintes auxquelles ils sont soumis lors de leur acheminement vers et de leur injection dans le four.

L'invention a été décrite à simple titre d'exemple nullement limitatif, et il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à sa réalisation sans s'écarter de son esprit.