技术领域
[0001] 本
发明涉及地板技术领域，更具体的说是涉及一种快速侧滑安装地板的生产方法。
背景技术
[0002] 人们对于家居装修要求愈发精益求精，要求集美观性与实用性于一体。地板作为家居装修的必备品更是行走在前沿，为人们的生活带来舒适。实木地板、原木地板、复合型地板、多层地板等近些年来各式各样的地板品类层出不穷，极大的丰富了家居装修市场。
[0003] 实木地板是指木材经烘干、加工后形成的地面装饰材料，它具有花纹自然、脚感舒适、使用安全的特点，是卧室、客厅、书房等地面装修的高档材料。然而由于木材湿胀干缩的天然特性，传统的实木地板对使用环境和条件要求高，受潮或吸
水后易膨胀
变形，受热失水后易收缩变形、开裂，导致地板损坏，具有很大的局限性。
[0004] 为了提升市场竞争
力，满足消费者生活水平升级后对地板耐地热功能的高要求，通常对实木坯料采用高温
碳化
热处理或二次平衡，然后在木板的企口
喷涂封边漆、底面喷涂油漆或涂
植物油，并在企口和底面覆膜处理；或者采用底面喷涂油漆或涂
植物油、企口蜡封后，进行底面覆膜处理，阻断木材表面与水
接触或湿度较大的空气接触，或降低环境温、湿度变化对木材产生的不利影响，达到防潮和保湿的效果。然而，上述地板依然存在以下问题：热处理改变了木材的很多天然特性，物理性能变弱，木材
颜色变深等。二次平衡处理，虽然保护了木材天然特性，但是仍存在以下问题：一是企口涂布的油漆不能完全
覆盖木材表面，只能起到部分防潮和保湿作用；二是企口蜡封，蜡封后企口互拼时，蜡膜因移动和安装敲击破损脱落，影响效果。
[0005] 公布号为CN106272850A的中国发明
专利公开了一种实木地热地板的制造工艺，通过在板体的侧面设置塑封边框，防潮效果好，但是，其塑胶
锁扣均为漏边式结构，即塑胶锁扣成型后会直接暴露在板体周边，铺装后影响美感；
[0006] 公告号为CN104441183B的中国发明专利公开了一种下藏式塑边木地板的生产工艺，其在板体上塑封的边框隐藏在板体之下，但是，在专利全文中，并没有公开地板胚料的处理过程、地
板坯料的注塑过程、模具结构、工艺参数以及实现方法；同时，对于地板锁扣而言，由于其在使用时是需要相互拼装的，所以锁扣的
精度尤为重要，而注塑过程中的相关参数就显得尤为关键；所以，不清楚其实如何实现。
发明内容
[0007] 本发明旨在提供一种快速侧滑安装地板的生产方法，克服了
现有技术的不足，在
注塑成型后，锁扣边框隐藏在地板坯料的凸台下，锁扣精度高，拼装牢固。
[0008] 为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
[0009] 一种快速侧滑安装地板的生产方法，包括以下步骤：
[0010] 步骤一：地板坯料分选：
[0011] 对地板坯料进行片检，对每片地板坯料检测含水率、尺寸规格和外观
质量；要求，含水率控制在6-11％；尺寸规格符合生产要求；外观质量符合LY/T 2058-2012实木地板坯料要求；
[0012] 步骤二：地板坯料养生：
[0013] 将步骤一中分选合格的地板坯
料堆垛在养生区进行养生，保持通
风避免日晒雨淋；养生区的
相对湿度为25％-55％，
温度为20-25℃；养生时间为25-30天；
[0014] 步骤三：地板坯料砂光：
[0015] 将步骤二中养生合格的地板坯料的
板面砂光平整，砂光面要光滑、不能有漏砂现象；
[0016] 步骤四：地板坯料定厚：
[0017] 对步骤三中砂光合格的地板坯料放入输送带上，上料时背面向上，定厚用刀具为不带背槽刀具，定厚厚度要符合生产要求，定厚后地板坯料的背面平整、光滑、无压痕；
[0019] 地板坯料的表面处理分为平面和非平面；当需要地板坯料的表面为非平面时，对地板坯料表面进行手抓纹或
拉丝处理；当需要地板坯料的表面为平面时，此步骤不对地板坯料表面进行任何处理；
[0020] 步骤六：地板坯料定长、成型加工：
[0021] 将步骤五中表面处理完的地板坯料放置在四面刨上，先对地板坯料用两端铣设备按照生产要求进行定长加工，依次打开四面刨的预切刀--成型刀--精修刀--扣刀对地板坯料的四周铣双层固定槽，双层固定槽的上层固定槽和下层固定槽由板面向背面逐一内缩，同时在上层固定槽的顶面和地板坯料的板面之间形成带有斜侧面的凸台，斜侧面和第一凹槽的顶面之间的夹
角为锐角；
[0022] 步骤七：地板坯料喷防裂油：
[0023] 对步骤六中铣槽后的地板坯料的四周端面用
喷枪喷防裂油，均匀喷涂；
[0024] 步骤八：地板坯料塑封：
[0025] 将步骤七中喷防裂油后的地板坯料的板面朝下放置在下模具的下模腔中，上模具向下与下模具合模后，注射头将熔融物料注入地板坯料的四周分别与上模具的上模腔和下模具的下模腔形成的锁扣形腔中，注入后对下模具的下模腔立即抽水冷却，在地板坯料的四周形成注塑件边框以及形成在注塑件边框上的注塑件锁扣，且所述注塑件边框隐藏在地板坯料的凸台下；
[0026] 步骤九：地板坯料涂背漆：
[0027] 将步骤八中塑封完成的地板坯料的背面采用
砂光机进行砂光，然后进行背漆涂覆；
[0028] 步骤十：地板坯料涂油漆或涂植物油：
[0029] 将步骤九中背漆涂覆完成的地板坯料采用砂光机进行砂光，然后进行油漆或植物油涂覆。
[0030] 优选的，在所述步骤二中，每垛地板坯料用5片地板坯料分三排等距离摆放做垫方，层叠堆放，每层中纵向码放3片地板坯料，横向码放7片地板坯料；且相邻地板坯料垛之间的距离至少为30-50cm。
[0031] 优选的，在所述步骤三中，砂光用的
砂带为80目或100目或120目。
[0032] 优选的，在所述步骤六中，地板坯料定长时，边部崩边≤4mm。
[0033] 优选的，在所述步骤八中，所述注射头包括立柱、固定
块、液压升降杆、加热
套管、液压
转子、进料口、螺杆和射咀；液压转子连接在螺杆的顶部，射咀连接在螺杆的底部，进料口设置在靠近液压转子的螺杆上，固定块固定套设在加热套管的外部，立柱贯穿且滑动连接在固定块的四角，立柱的底部滑动固定在
注塑机的
支架开设的滑槽内，且支架在与射咀相对的地方开设有贯穿的第一通孔，在注塑机的支架与固定块之间设有液压升降杆。
[0034] 具体的，在所述步骤八中，所述上模具包括由上到下依次设置的与注塑机的支架连接的紧固板、
接口、直流道、弯流道、
冷却板和上模板，在上模板上开设有上模腔，其中，紧固板上在与第一通孔相对的地方开设有贯穿的第二通孔，直流道的中部开设有第三通孔，接口的顶部与第二通孔相连，接口的底部与第三通孔相连，直流道内嵌有至少两条直物料通道，且每条直物料通道的进口均与第三通孔相连通；弯流道的数量与直物料通道的条数相等，每个弯流道的中部开设有第四通孔，每条直物料通道的出口均与第四通孔相连通；弯流道内嵌有若干条弯物料通道，且每条弯物料通道的进口均与第四通孔相连通；冷却板内镶嵌有与弯物料通道的数量相等的锁扣点浇管，弯物料通道的出口与锁扣点浇管的进口一一对应且相连通，上模腔内部设有锁扣形状的胶口，锁扣点浇管的出口与上模腔的胶口连通。
[0035] 具体的，所述直流道和弯流道的外部均设有用于对熔融物料进行保温的电加
热管，所述直流道的数量为4个，呈X形分布。
[0036] 具体的，所述锁扣点浇管的横截面呈T形，锁扣点浇管的内部中空，内部放置有孔状金属
过滤器，孔状金属过滤器的孔径与锁扣点浇管的出口的孔径相等，均为1mm，锁扣点浇管的外部设有用于对熔融物料进行保温的电加热管。
[0037] 具体的，在上模具的上模板的四个拐角上设有上圆形模具
定位块、在上模腔内的上模板的中心设有上合模定位块，在上模腔一侧的长边以及上模腔一侧的宽边相对的上模板上均设有滑块定位块。
[0038] 具体的，在所述步骤八中，所述下模具包括托板支架、安装在托板支架上的下模板、在下模板上开设有与上模腔相配的下模腔、安装在下模板上且与下模腔一侧的长边对应的长边滑块、安装在下模板上且与下模腔的一侧的宽边对应的宽边滑块和托板柱，托板柱的底部与托板支架固定连接，下模腔内的下模板上设有与托板柱相配合的顶出孔，托板柱的顶部设置在顶出孔内，且托板柱的顶部可以沿着顶出孔向上移动伸出顶出孔；在长边滑块和宽边滑块上分别连接有
气动推块。
[0039] 具体的，在下模具的下模板的四个拐角上设有与上圆形模具定位块相配合的下圆形模具定位块、在下模板的中心设有与上合模定位块相配合的下合模定位块。
[0040] 具体的，在地板坯料塑封时，地板坯料的板面朝下放置在下模具的下模腔中，气动推块推动长边滑块和宽边滑块分别向内移动，将待注塑的地板坯料夹紧并与上模具合模后，液压转子开始旋转加压，熔融物料经射咀到直流道到弯流道到锁扣点浇管到上模腔的胶口注入待注塑的地板坯料四周锁扣形腔中，对下模具的下模腔抽水冷却20s-30s；
冷却水的温度为20-25℃；加工总时约为40-50秒，到时间后，上模具向上移动，与下模具分离，下模具的长边滑块和宽边滑块在气动推块作用下分离，注塑好的锁扣地板被托板柱抬起，锁扣地板与模腔分离。
[0041] 具体的，所述下模具有两个，分别为左下模具和右下模具，地板坯料放进左下模具的下模腔内，通过气动推块将待注塑的地板坯料夹紧后，注塑机的支架沿着滑槽向上模具滑动，达到上模具
位置并与上模具合模后，完成注射；上模具与左下模具分离后，右下模具重复同样的操作达到上模具位置并与上模具合模后，完成注射。
[0042] 具体的，所述步骤八中，在用注射头向锁扣形腔中注射熔融物料时，要求物料溶质流动速率大于22克/10分钟，熔融
凝固后，再次测试溶质流动速率大于16克/10分钟，熔融物料的温度为220-230℃。
[0043] 具体的，所述步骤八中，在注塑地板坯料的注塑件锁扣前，要先对模具进行加温，先接通上模板内的冷却水，打开直流道和弯流道外部的电加热管，将电加热管的温度与注射头的射咀的温度设定在220-230℃；当直流道和弯流道外部的电加热管的温度上升到160℃时，打开锁扣点浇管外部的电加热管，将其温度设定220-230℃。
[0044] 具体的，所述步骤八中，在用注射头向锁扣形腔中注射熔融物料时，单片注塑地板坯料的注塑件锁扣注入的熔融物料的重量为120-130克，熔融物料经射咀到直流道时的压力为72-78bar，流量为92-96％，行程为58-65mm；熔融物料经直流道到弯流道时的压力为28-32bar，流量为68-72％，行程为38-42mm；熔融物料经弯流道到锁扣点浇管时的压力为
15-21bar，流量为48-52％，行程为28-32mm；熔融物料经锁扣点浇管到上模腔的胶口时的压力为52-58bar，流量为48-52％，保压时间0.13-0.17s。
[0045] 具体的，所述步骤九中，背漆涂覆的具体方法为：先将地板坯料的背面砂光，后将地板坯料的背面砂光残留的灰尘吸干净，均匀涂覆上一层透明腻子，经UV光半
固化后，用
砂纸进行砂光，再依次涂覆上高硬度底漆，普通底漆，经UV光半固化后，用240目砂纸进行砂光，在涂覆有色腻子、透明底漆，收板；要求，背漆涂布量在100g/m2以上。
[0046] 具体的，所述地板坯料包括但不限于纯实木的地板、
胶合板、
纤维板、
刨花板、人造板、顺纹木材层积板、细木工板、指接板、集成板、木塑复合板、玻镁板、竹拼板。
[0047] 具体的，所述的熔融物料为聚乙烯，或聚丙烯，或聚氯乙烯，或聚苯乙烯，或聚甲
醛，或聚碳酸铬，或
丙烯酸类塑料，或聚烯
烃及其共聚物，或聚讽，或聚苯醚，或氯化聚醚构成的热塑性塑料，或热熔胶，或热塑性弹性体。
[0048] 本发明与现有技术相比具有的有益效果是：
[0049] 1、对地板坯料的四周铣双层固定槽，双层固定槽的上层固定槽和下层固定槽由板面向背面逐一内缩，注塑成型后，锁扣边框隐藏在地板坯料的凸台下，锁扣精度高，拼装牢固。同时在上层固定槽的顶面和地板坯料的板面之间形成带有斜侧面的凸台，斜侧面和第一凹槽的顶面之间的夹角为锐角，在注塑成型时，将地板坯料的周边的凸台分别贴合在模具的模腔上，凸台的斜侧面的凸棱和模腔的
侧壁之间将注塑空间和板体的上表面之间形成隔绝，防止胶料溢流至板体的上表面，在板体的上表面上不会有多余的胶料，不需要二次处理。减少了二次处理多余胶料的成本，提高了生产效率。
[0050] 2、锁扣点浇管为T型设计，外部为螺旋电加热套管，对熔融物料进行保温。内腔中空，放置孔状金属过滤器，孔状金属过滤器为1mm孔径，与底部1mm的锁扣点浇管的出口匹配，防止熔融物料中存在异物阻塞点浇口。锁扣点浇管的出口与上模腔的胶口连接，在常压下1mm点浇口中的熔融物料不至于大量流出，起到节流的作用。锁扣点浇管镶嵌在冷却板上的孔道中，冷却板内通入冷却水，可以保持上模具模腔的温度不高于40度，防止模腔高温出现材质变化、尺寸偏差。
[0051] 3、注射头加温，分为四段温度，最上端为一段，其次二段，中间三段，下端射咀四段。一、二段为熔料阶段，三、四段混合、保温阶段，确保物料完全熔融，保证了物料溶质流动速率。
[0052] 4、在开始注塑前，对模具加温，先接通上、下模板内的冷却水，打开直流道和弯流道外部的电加热管，将电加热管的温度与注射头的射咀的温度设定在220-230℃；当直流道和弯流道外部的电加热管的温度上升到160℃时，打开锁扣点浇管外部的电加热管，将其温度设定220-230℃。防止模腔温度过高，导致脱模时注塑件损坏；或不易脱模。
[0053] 5、在用注射头向锁扣形腔中注射熔融物料时，单片注塑地板坯料的注塑件锁扣注入的熔融物料的重量为120-130克，熔融物料经射咀到直流道时的压力为72-78bar，流量为92-96％，行程为58-65mm；熔融物料经直流道到弯流道时的压力为28-32bar，流量为68-
72％，行程为38-42mm；熔融物料经弯流道到锁扣点浇管时的压力为15-21bar，流量为48-
52％，行程为28-32mm；熔融物料经锁扣点浇管到上模腔的胶口时的压力为52-58bar，流量为48-52％，保压时间0.13-0.17s。不放待注塑件所有胶口流出物料的总重量约为材料重量即可。使用本参数注塑成型的塑胶锁扣地板产品尺寸精度高、产品质量好。
附图说明
[0054] 图1是本发明的一种快速侧滑安装地板的生产方法中所用的注射头的结构示意图；
[0055] 图2是本发明的一种快速侧滑安装地板的生产方法中所用的上模具的结构示意图；
[0056] 图3是本发明的一种快速侧滑安装地板的生产方法中所用的上模具中镶嵌的锁扣点浇管结构示意图；
[0057] 图4是本发明的一种快速侧滑安装地板的生产方法中所用的上模具的上模板的结构示意图；
[0058] 图5是本发明的一种快速侧滑安装地板的生产方法中所用的下模具的下模板的结构示意图；
[0059] 图6是本发明的一种快速侧滑安装地板的生产方法中所用的地板坯料定长、成型加工后横截面的结构示意图。
[0060] 图中标记：1-注塑机的支架，2-立柱，3-固定块，4-液压转子，5-进料口，6-螺杆，7-加热套管，8-液压升降杆，9-射咀，10-紧固板，11-接口，12-直流道，13-弯流道，14-直物料通道，15-弯物料通道，16-冷却板，17-锁扣点浇管，18-孔状金属过滤器，19-上模板，20-滑块定位块，21-上模腔，22-上合模定位块，23-上圆形模具定位块，24-下模板，25-长边滑块，26-气动推块，27-下圆形模具定位块，28-下合模定位块，29-托板柱，30-下模腔，31-宽边滑块。
具体实施方式
[0061] 下面结合
实施例对本发明作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本发明的保护范围。
[0062] 实施例1:
[0063] 一种快速侧滑安装地板的生产方法，包括以下步骤：
[0064] 步骤一：地板坯料分选：
[0065] 对地板坯料进行片检，对每片地板坯料检测含水率、尺寸规格和外观质量；要求，含水率控制在6-11％；尺寸规格符合生产要求；外观质量符合LY/T 2058-2012实木地板坯料要求；
[0066] 步骤二：地板坯料养生：
[0067] 将步骤一中分选合格的地板坯料堆垛在养生区进行养生，保持
通风避免日晒雨淋；养生区的相对湿度为25％-55％，温度为20-25℃；养生时间为25-30天；每垛地板坯料用5片地板坯料分三排等距离摆放做垫方，层叠堆放，每层中纵向码放3片地板坯料，横向码放
7片地板坯料；且相邻地板坯料垛之间的距离至少为30-50cm。每垛高度不超过1.5米。
[0068] 步骤三：地板坯料砂光：
[0069] 将步骤二中养生合格的地板坯料的板面砂光平整，砂光面要光滑、不能有波浪纹、不能有漏砂现象；砂光用的砂带为80目或100目或120目。
[0070] 步骤四：地板坯料定厚：
[0071] 对步骤三中砂光合格的地板坯料放入输送带上，上料时背面向上，定厚用刀具为不带背槽刀具，定厚厚度要符合生产要求，定厚后地板坯料的背面平整、光滑、无压痕；
[0072] 步骤五：地板坯料的表面处理：
[0073] 地板坯料的表面处理分为平面和非平面；当需要地板坯料的表面为非平面时，对地板坯料表面进行手抓纹或拉丝处理；当需要地板坯料的表面为平面时，此步骤不对地板坯料表面进行任何处理；
[0074] 在所述步骤五中，地板坯料刨手抓纹具体为：将步骤四中定厚合格的地板坯料放入输送带上，上料时板面向上，送入平刨机，调整平刨机六把摆刀的摆动弧度，其中任意两把摆刀摆动要稍大，避免与四把摆刀过多重叠，六把摆刀的深度都要保持在0.2-0.4mm；
[0075] 在所述步骤五中，地板坯料拉丝具体为：
[0076] 将步骤四中定厚合格的地板坯料板面向上，用
钢丝辊拉丝；拉丝所用的钢丝辊的钢丝为0.3-0.6mm。通常使用6组拉丝辊，具体可根据现场板面效果来合理加减钢丝辊组数。
[0077] 步骤六：地板坯料定长、成型加工：
[0078] 如图6所示，将步骤五中表面处理完的地板坯料放置在四面刨上，先对地板坯料用两端铣设备按照生产要求进行定长加工，依次打开四面刨的预切刀--成型刀--精修刀--扣刀对地板坯料的四周铣双层固定槽，双层固定槽的上层固定槽和下层固定槽由板面向背面逐一内缩，同时在上层固定槽的顶面和地板坯料的板面之间形成带有斜侧面的凸台，斜侧面和第一凹槽的顶面之间的夹角为锐角；地板坯料定长时，边部崩边≤4mm。固定槽的横截面的形状包括但不限于矩形、梯形。
[0079] 步骤七：地板坯料喷防裂油：
[0080] 对步骤六中铣槽后的地板坯料的四周端面用喷枪喷防裂油，均匀喷涂；喷涂时，将待喷的地板坯料码齐，从上向下倾斜喷涂，防止喷涂到板面。
[0081] 步骤八：地板坯料塑封：
[0082] 将步骤七中喷防裂油后的地板坯料的板面朝下放置在下模具的下模腔30中，气动推块26推动长边滑块25和宽边滑块31分别向内移动，将待注塑的地板坯料夹紧并与上模具合模后，液压转子4开始旋转加压，熔融物料经射咀9到直流道12到弯流道13到锁扣点浇管17到上模腔21的胶口注入待注塑的地板坯料四周锁扣形腔中，对下模具的下模腔30抽水冷却20s-30s；冷却水的温度为20-25℃；加工总时约为40-50秒，到时间后，上模具向上移动，与下模具分离，下模具的长边滑块25和宽边滑块31在气动推块26作用下分离，注塑好的锁扣地板被托板柱29抬起，锁扣地板与模腔分离。
[0083] 在地板坯料的四周形成注塑件边框以及形成在注塑件边框上的注塑件锁扣，且所述注塑件边框隐藏在地板坯料的凸台下；
[0084] 如图1所示，在所述步骤八中，所述注射头包括立柱2、固定块3、液压升降杆8、加热套管7、液压转子4、进料口5、螺杆6和射咀9；液压转子4连接在螺杆6的顶部，射咀9连接在螺杆6的底部，进料口5设置在靠近液压转子4的螺杆6上，固定块3固定套设在加热套管7的外部，立柱2贯穿且滑动连接在固定块3的四角，立柱2的底部滑动固定在注塑机的支架1开设的滑槽内，且支架在与射咀9相对的地方开设有贯穿的第一通孔，在注塑机的支架1与固定块3之间设有液压升降杆8。
[0085] 所述步骤八中，在用注射头向锁扣形腔中注射熔融物料时，要求物料溶质流动速率大于22克/10分钟，熔融凝固后，再次测试溶质流动速率大于16克/10分钟，熔融物料的温度为220-230℃。
[0086] 如图2所示，在所述步骤八中，所述上模具包括由上到下依次设置的与注塑机的支架1连接的紧固板10、接口11、直流道12、弯流道13、冷却板16和上模板19，如图4所示，在上模板19上开设有上模腔21，其中，紧固板10上在与第一通孔相对的地方开设有贯穿的第二通孔，直流道12的中部开设有第三通孔，接口11的顶部与第二通孔相连，接口11的底部与第三通孔相连，直流道12内嵌有至少两条直物料通道14，且每条直物料通道14的进口均与第三通孔相连通；弯流道13的数量与直物料通道14的条数相等，每个弯流道13的中部开设有第四通孔，每条直物料通道14的出口均与第四通孔相连通；弯流道13内嵌有若干条弯物料通道15，本实施例中弯流道13内嵌物料通道分为40路，且每条弯物料通道15的进口均与第四通孔相连通；冷却板16内镶嵌有与弯物料通道15的数量相等的锁扣点浇管17，弯物料通道15的出口与锁扣点浇管17的进口一一对应且相连通，上模腔21内部设有锁扣形状的胶口，锁扣点浇管17的出口与上模腔21的胶口连通。
[0087] 具体的，所述直流道12和弯流道13的外部均设有用于对熔融物料进行保温的电加热管，所述直流道12的数量为4个，呈X形分布。
[0088] 在所述步骤八中，所述下模具包括托板支架、安装在托板支架上的下模板24、在下模板24上开设有与上模腔21相配的下模腔30、安装在下模板24上且与下模腔30一侧的长边对应的长边滑块25、安装在下模板24上且与下模腔30的一侧的宽边对应的宽边滑块31和托板柱29，托板柱29的底部与托板支架固定连接，下模腔30内的下模板24上设有与托板柱29相配合的顶出孔，托板柱29的顶部设置在顶出孔内，且托板柱29的顶部可以沿着顶出孔向上移动伸出顶出孔；在长边滑块25和宽边滑块31上分别连接有气动推块26。在本实施例中，托板柱29有8个，可以在下模具的上边滑块和宽边滑块31与模腔分离时，将模腔内的注塑成型的地板向上托出，脱离模腔。
[0089] 所述步骤八中，在注塑地板坯料的注塑件锁扣前，要先对模具进行加温，先接通上模板19内的冷却水，打开直流道12和弯流道13外部的电加热管，将电加热管的温度与注射头的射咀9的温度设定在220-230℃；当直流道12和弯流道13外部的电加热管的温度上升到160℃时，打开锁扣点浇管17外部的电加热管，将其温度设定220-230℃。
[0090] 所述步骤八中，在用注射头向锁扣形腔中注射熔融物料时，单片注塑地板坯料的注塑件锁扣注入的熔融物料的重量为120-130克，熔融物料经射咀9到直流道12时的压力为72bar，流量为92％，行程为58mm；熔融物料经直流道12到弯流道13时的压力为28bar，流量为68％，行程为38mm；熔融物料经弯流道13到锁扣点浇管17时的压力为15bar，流量为48％，行程为28mm；熔融物料经锁扣点浇管17到上模腔21的胶口时的压力为52bar，流量为48％，保压时间为0.13s。射出参数根据模腔与木材间隙调节，不放待注塑件所有胶口流出物料的总重量约为材料重量即可。
[0091] 步骤九：地板坯料涂背漆：
[0092] 将步骤八中塑封完成的地板坯料的背面采用砂光机进行砂光，然后进行背漆涂覆；所述步骤九中，背漆涂覆的具体方法为：先将地板坯料的背面砂光，后将地板坯料的背面砂光残留的灰尘吸干净，均匀涂覆上一层透明腻子，经UV光半固化后，用砂纸进行砂光，再依次涂覆上高硬度底漆，普通底漆，经UV光半固化后，用240目砂纸进行砂光，在涂覆有色腻子、透明底漆，收板；要求，背漆涂布量在100g/m2以上。
[0093] 步骤十：地板坯料涂油漆或涂植物油：
[0094] 将步骤九中背漆涂覆完成的地板坯料采用砂光机进行砂光，然后进行油漆或植物油涂覆。
[0095] 实施例2：
[0096] 如图2所示，本实施是在实施例1的
基础上进一步优化，本实施例重点阐述与实施例1相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述步骤八中，在用注射头向锁扣形腔中注射熔融物料时，单片注塑地板坯料的注塑件锁扣注入的熔融物料的重量为130克，熔融物料经射咀9到直流道12时的压力为78bar，流量为96％，行程为65mm；熔融物料经直流道12到弯流道13时的压力为32bar，流量为72％，行程为42mm；熔融物料经弯流道13到锁扣点浇管17时的压力为21bar，流量为52％，行程为32mm；熔融物料经锁扣点浇管17到上模腔21的胶口时的压力为58bar，流量为52％，保压时间为0.17s。
[0097] 实施例3：
[0098] 如图2所示，本实施是在实施例2的基础上进一步优化，本实施例重点阐述与实施例2相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述步骤八中，在用注射头向锁扣形腔中注射熔融物料时，单片注塑地板坯料的注塑件锁扣注入的熔融物料的重量为120-130克，熔融物料经射咀9到直流道12时的压力为75bar，流量为95％，行程为60mm；熔融物料经直流道12到弯流道13时的压力为30bar，流量为70％，行程为40mm；熔融物料经弯流道13到锁扣点浇管17时的压力为18bar，流量为50％，行程为30mm；熔融物料经锁扣点浇管17到上模腔21的胶口时的压力为55bar，流量为50％，保压时间为0.15s。
[0099] 实施例4：
[0100] 如图2所示，本实施是在实施例3的基础上进一步优化，本实施例重点阐述与实施例3相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述锁扣点浇管17的横截面呈T形，锁扣点浇管17的内部中空，内部放置有孔状金属过滤器18，孔状金属过滤器18的孔径与锁扣点浇管17的出口的孔径相等，均为1mm，锁扣点浇管17的外部设有用于对熔融物料进行保温的电加热管。如图3所示，锁扣点浇管17为T型设计，外部为螺旋电加热套管7，对熔融物料进行保温。内腔中空，放置孔状金属过滤器18，孔状金属过滤器18为1mm孔径，与底部1mm的锁扣点浇管17的出口匹配，防止熔融物料中存在异物阻塞点浇口。锁扣点浇管17的出口与上模腔21的胶口连接，在常压下1mm点浇口中的熔融物料不至于大量流出，起到节流的作用。锁扣点浇管17镶嵌在冷却板16上的孔道中，冷却板16内通入冷却水，可以保持上模具的上模腔21的温度不高于40度，防止模腔高温出现材质变化、尺寸偏差。
[0101] 实施例5：
[0102] 如图4所示，本实施是在实施例4的基础上进一步优化，本实施例重点阐述与实施例4相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，在上模具的上模板19的四个拐角上设有上圆形模具定位块23、在上模腔21内的上模板19的中心设有上合模定位块22，在上模腔21一侧的长边以及上模腔21一侧的宽边相对的上模板19上均设有滑块定位块20。在下模具的下模板24的四个拐角上设有与上圆形模具定位块23相配合的下圆形模具定位块27、在下模板24的中心设有与上合模定位块22相配合的下合模定位块28。滑块定位块20，用于上下合模时，确保下模具长边滑块25和宽边滑块31的精确限位，确保熔融物料在地板坯料的四周流动成型时的位置精度。
[0103] 实施例6：
[0104] 如图5所示，本实施是在实施例5的基础上进一步优化，本实施例重点阐述与实施例5相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述下模具有两个，分别为左下模具和右下模具，地板坯料放进左下模具的下模腔30内，通过气动推块26将待注塑的地板坯料夹紧后，注塑机的支架1沿着滑槽向上模具滑动，达到上模具位置并与上模具合模后，完成注射；上模具与左下模具分离后，右下模具重复同样的操作达到上模具位置并与上模具合模后，完成注射。利用了一个模具的取放地板的生产间隔时间，使得另一个模具可以实现注塑成型，提高了生产效率。
[0105] 实施例7：
[0106] 本实施是在实施例6的基础上进一步优化，本实施例重点阐述与实施例6相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述地板坯料包括但不限于纯实木的地板、胶合板、纤维板、刨花板、人造板、顺纹木材层积板、细木工板、指接板、集成板、木塑复合板、玻镁板、竹拼板。
[0107] 实施例8：
[0108] 本实施是在实施例7的基础上进一步优化，本实施例重点阐述与实施例7相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述的熔融物料为聚乙烯，或聚丙烯，或聚氯乙烯，或聚苯乙烯，或聚甲醛，或聚碳酸铬，或丙烯酸类塑料，或聚烯烃及其共聚物，或聚讽，或聚苯醚，或氯化聚醚构成的热塑性塑料，或热熔胶，或热塑性弹性体。
[0109] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何
修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
